一种动力电池安全盖帽极耳孔板超声波自动焊接机的制作方法

本发明涉及一种锂电池生产设备，具体是一种动力电池安全盖帽极耳孔板超声波自动焊接机。

背景技术：

锂离子电池广泛应用于工业生产和日常生活中，盖帽作为锂离子电池的重要部件之一，由顶盖、孔板、防爆片及密封圈构成；锂电池盖帽生产中孔板需要焊接极耳后用于组装成品，传统的极耳焊接方法为人工操作，手动拿取单个孔板进行单个焊接，费时费力，效率低，且焊接位置精度、焊接质量无法得到精确保障，影响电池质量。

技术实现要素：

针对现有技术的上述不足，本发明提供了一种自动化程度高，焊接精度高、质量高的动力电池安全盖帽极耳孔板超声波自动焊接机。

本发明采用的技术方案是：一种动力电池安全盖帽极耳孔板超声波自动焊接机，其特征在于：包括工作台面、振动盘、进料轨道、预定位工位、上料工位、工作转盘、极耳输送工位、焊接工位、极耳推平工位和卸料工位，振动盘设置于工作台面上进料连接进料轨道一端，进料轨道另一端对应预定位工位，所述预定位工位包括定位探头和定位座，定位座可旋转设置于工作台面上且其上端对应定位探头，所述工作转盘可旋转设置于工作台面上且工作转盘上圆周均布多个焊接座，所述上料工位包括上料架、上料轨道杆、吸头座和吸头，吸头座穿接设置在上料架上的上料轨道杆上，吸头座上设有两吸头呈沿上料轨道杆移动分别对应进料轨道另一端和定位座同时吸放孔板、或分别对应定位座和焊接座同时吸放孔板状态，所述极耳输送工位包括铝带放料架、铝带输送架、铝带进给气缸、铝带夹送座、裁切气缸、裁切刀、极耳进给气缸和极耳夹送座，铝带放料架、铝带输送架设置于工作台面上，铝带放料架上设置铝带盘放料连接铝带夹送座，铝带夹送座经设置于铝带输送架上的铝带进给气缸朝向工作转盘进给，铝带输送架上还设有裁切气缸和极耳进给气缸，裁切气缸下端连接裁切刀对应铝带夹送座进给的最远端外端呈由裁切刀上下动作裁切铝带状态，极耳进给气缸前端连接极耳夹送座对应铝带夹送座进给的最远端外端呈由极耳夹送座夹紧极耳一端进给至工作转盘上定位座位置状态，所述焊接工位为超声波焊接仪，超声波焊接仪的焊接头对应极耳夹送座夹紧极耳另一端设置于定位座上方，极耳输送工位与焊接工位对应同一定位座输送极耳和焊接极耳，所述极耳推平工位和卸料工位对应工作转盘上焊接座依次设置于焊接工位或极耳输送工位后，所述极耳推平工位包括推平支架、推平气缸和推平头，推平支架设置于工作台面上，推平气缸设置于推平支架上呈带动推动气缸上的推平头朝向工作转盘上定位座内孔板上焊接的极耳方向伸缩进给推平极耳状态，所述卸料工位包括卸料支架、卸料伸缩气缸、卸料升降气缸、卸料吸头和卸料斗，卸料支架设置于工作台面上，卸料伸缩气缸设置于卸料支架上呈朝向工作转盘方向伸缩状态，卸料伸缩气缸朝向工作转盘一端连接卸料升降气缸，卸料升降气缸下端连接卸料吸头呈升降吸取焊接座内成品状态，卸料斗设置于工作台面上对应卸料伸缩气缸带动卸料升降气缸回缩位置的下部。

进一步地，所述铝带夹送座、极耳夹送座为气动手指。

进一步地，所述铝带盘放料连接铝带夹送座之间设有计米器，计米器连接铝带进给气缸。

进一步地，所述铝带输送架上还连接有极耳定位升降气缸和极耳定位杆，极耳定位杆连接在极耳定位升降气缸下端呈升降对应定位座内孔板、定位极耳夹送座夹送极耳位置的状态。

再进一步地，进料轨道、预定位工位、上料工位可设置多个同时作业，极耳输送工位、焊接工位可设置多个间隔对应工作转盘上的焊接座同时作业。

作业开始，振动盘经进料轨道进料，在预定位工位，通过吸头座在上料轨道杆上移动使其上一吸头将进料轨道内孔板吸至定位座上，另一吸头移动至工作转盘上的焊接座上方且其上无工件取放，孔板在定位座上由定位探头探测其上卸压孔位置，按后续焊接工位和极耳输送工位在工作转盘圆周方向上设置位置，结合其卸压孔探测位置，由总的电控箱控制定位座旋转使泄压孔旋转至设定位置，吸头座在上料轨道杆上往复移动，将后续孔板吸至定位座和将其到工序中在定位座内定位后的孔板吸至焊接座内，内置有孔板的焊接座随工作转盘旋转至极耳输送工位下，铝带放料架上铝带盘对铝带夹送座气动手指夹送送料铝带，其间可设置导向轮确保铝带的稳定导向输送，铝带夹送座随铝带进给气缸朝向工作转盘进给，按极耳需要尺寸进给定量尺寸，进给尺寸的控制由铝带进给气缸的进给尺寸或在铝带输送上的计米器确保，极耳夹送座气动手指夹住送出的定量尺寸的铝带内端，由裁切气缸控制裁切刀下行裁切定量尺寸的铝带，裁切下的定量尺寸铝带则为极耳，极耳进给气缸带动极耳夹送座将极耳进给至焊接座的孔板上方，在进给时，极耳定位升降气缸控制极耳定位杆下行至孔板上设定的极耳边缘位置，对极耳进给的位置进行限位，确保极耳对应至孔板上方的位置满足焊接要求，再通过超声波焊接仪的焊接头对极耳的非夹紧端进行焊接，焊接完成后极耳的极耳夹送座松开夹紧端，夹紧端处于翘起状，孔板预定位时的旋转使其上卸压孔避免与极耳位置重叠，极耳定位杆上升复位，极耳夹送座回缩复位继续进行夹送极耳，焊接完极耳的孔板在焊接座内随工作转盘转至极耳推平工位，推平气缸上推平头的进给方向设定朝向旋转至其工位焊接座内孔板上的极耳翘起端，推平头进给由焊接端方向推动极耳翘起端推平，推平完成后的孔板随焊接座在工作转盘带动下转至卸料工位，由卸料工位的卸料伸缩气缸带动卸料升降气缸朝向工作转盘进给至卸料升降气缸在需要卸料的焊接座上方，卸料升降气缸带动卸料吸头下行吸取焊接完成极耳并推平的孔板，卸料伸缩气缸回缩使卸料升降气缸对应至卸料斗上方由卸料吸头放下孔板，卸料斗收集最终产品完成极耳孔板的自动化焊接，自动化程度高，焊接精度、质量有保证，有利于提高最终电池质量。

附图说明

图1为本发明结构示意的俯视图；

图2为图1中a向视图；

图3为图1中b向视图；

图4为图1中c向视图。

图中：振动盘1、进料轨道2、预定位工位3、定位座31、定位探头32、上料工位4、上料架41、上料轨道杆42、吸头座43、吸头44、工作转盘5、焊接座51、极耳输送工位6、铝带放料架61、铝带输送架62、铝带进给气缸63、铝带夹送座64、铝带盘65、铝带66、裁切气缸67、裁切刀68、极耳进给气缸69、极耳夹送座610、极耳定位升降气缸611、极耳定位杆612、焊接工位7、超声波焊接仪71、焊接头72、极耳推平工位8、推平支架81、推平气缸82、推平头83、卸料工位9、卸料支架91、卸料伸缩气缸92、卸料升降气缸93、卸料吸头94、卸料斗95，工作台面10。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对发明作进一步说明。

图中所示：一种动力电池安全盖帽极耳孔板超声波自动焊接机包括振动盘1、进料轨道2、预定位工位3、上料工位4、工作转盘5、极耳输送工位6、焊接工位7、极耳推平工位8、卸料工位9。工作转盘5可旋转设置于工作台面上且工作转盘上圆周均布多个焊接座51，预定位工位3、上料工位4、工作转盘5、极耳输送工位6、焊接工位7、极耳推平工位8、卸料工位9沿工作转盘旋转方向依次设置于工作转盘周边，振动盘1设置于工作台面上进料连接进料轨道2一端，进料轨道2另一端对应预定位工位3，预定位工3包括定位探头32和定位座31，定位座31可旋转设置于工作台面上且其上端对应定位探头32；上料工位4包括上料架41、上料轨道杆42、吸头座43、吸头44，上料架41设置于工作台面上且其上设有上料轨道杆42，吸头座43穿接设置在上料轨道杆42上，吸头座43上设有两吸头44呈沿上料轨道杆42移动分别对应进料轨道2另一端和定位座31同时吸放孔板、或分别对应定位座31和焊接座51同时吸放孔板状态；极耳输送工位6包括铝带放料架61、铝带输送架62、铝带进给气缸63、铝带夹送座64、铝带盘65、铝带66、裁切气缸67、裁切刀68、极耳进给气缸69、极耳夹送座610，铝带夹送座、极耳夹送座为气动手指，铝带放料架61、铝带输送架62设置于工作台面上，铝带放料架61上设置铝带盘65放料铝带66连接铝带夹送座64，铝带夹送座64经设置于铝带输送架上的铝带进给气缸63朝向工作转盘5进给，铝带输送架62上还设有裁切气缸67和极耳进给气缸69，裁切气缸67下端连接裁切刀68对应铝带夹送座进给的铝带66最远端外端呈由裁切刀上下动作裁切铝带状态，极耳进给气缸69前端连接极耳夹送座610对应铝带夹送座进给的最远端外端呈由极耳夹送座夹紧极耳一端进给至工作转盘上定位座位置状态，焊接工位7为超声波焊接仪71，超声波焊接仪71的焊接头72对应极耳夹送座夹紧极耳另一端设置于定位座上方，极耳输送工位与焊接工位对应同一定位座输送极耳和焊接极耳；极耳推平工位和卸料工位对应工作转盘上焊接座依次设置于焊接工位或极耳输送工位后，极耳推平工位8包括推平支架81、推平气缸82和推平头83，推平支架设置于工作台面上，推平气缸设置于推平支架上呈带动推动气缸上的推平头朝向工作转盘上定位座内孔板上焊接的极耳方向伸缩进给推平极耳状态，所述卸料工位9包括卸料支架91、卸料伸缩气缸92、卸料升降气缸93、卸料吸头94和卸料斗95，卸料支架设置于工作台面上，卸料伸缩气缸设置于卸料支架上呈朝向工作转盘方向伸缩状态，卸料伸缩气缸朝向工作转盘一端连接卸料升降气缸，卸料升降气缸下端连接卸料吸头呈升降吸取焊接座内成品状态，卸料斗设置于工作台面上对应卸料伸缩气缸带动卸料升降气缸回缩位置的下部。

上述实施例只是本发明的一个简单实施，在实际生产中，为了满足功效，通常会在工作转盘圆周上配置2组以上的焊接工位、极耳输送工位、极耳推平工位进行圆周上间隔的两组以上工位孔板焊接作业。铝带输送架62上还可连接有极耳定位升降气缸611和极耳定位杆612，极耳定位杆连接在极耳定位升降气缸下端呈升降对应定位座内孔板、定位极耳夹送座夹送极耳位置的状态。