本发明涉及铝带加工方法，具体涉及一种高精度铝合金板材的龙门锯床切割工艺。
背景技术：
通常将6mm～200mm的铝板称为中厚铝板，在生产制造中将铝带锯切形成符合规格的铝板。
在加工过程中通常使用锯床进行加工，而龙门锯床具有加工效率高的特点，龙门锯床包括有机架、设置在机架上的行走装置以及用于放置铝带的输送小车，行走装置与输送小车的运动方向一致，行走装置上成对设置有纵向锯片和横向切割组件，纵向锯片的旋转轴线方向垂直于行走装置的运动方向，横向切割组件包括有垂直于纵向锯片设置的横向锯片以及带动横向锯片沿垂直于行走装置运动方向运动的进给装置。
铝板在切割过程中，刀具与铝板切割时会产生大量的热量，铝板在不同温度下会产生不同程度的膨胀，导致切割后的铝板出现不同程度的误差，难以根据实际产生的误差调整生产，现有技术存在改进之处。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明的第一个发明目的：一种高精度铝合金板材的龙门锯床切割工艺，通过纵向粗下料-预切割-纵向精下料-横向下料-横向精下料的生产过程确定切割过程产生的误差，减少误差对铝板成型的影响。
为达到上述第一个发明目的，本发明的技术方案如下：一种高精度铝合金板材的龙门锯床切割工艺，其特征在于，该切削工艺包括有纵向粗下料-预切割-纵向精下料-横向下料 -横向精下料-成型，具体要求如下：
S1.铝带的固定：将待加工铝带置于输送小车，通过输送小车将铝带运输至行走装置下方；
S2.纵向粗下料：调整两纵向锯片之间的距离，使两纵向锯片之间的切割距离大于成型尺寸30mm～50mm,切割；
S3.清理纵向粗下料过程产生的铝屑和废料，静置待切割处冷却后测量粗下料后铝带的尺寸，测算误差值，将误差值记为d1；
S4.预切割：调整两纵向锯片之间的距离，使两纵向锯片之间的切割距离等于成型尺寸 +误差值d1；
S5.清理预切割产生的铝屑，静置待切割处冷却后预切割后铝带的尺寸，测算误差值，将误差值记为d2；
S6.纵向精下料：调整两纵向锯片之间的距离，使两纵向锯片之间的切割距离等于成型尺寸+d2；进行切割；
S7.横向下料：通过横向锯片切割铝带端部10mm～20mm处，静置待切割处冷却后；
S8.横向精下料：通过调整输送小车行走使横向锯片距离铝带端部的距离在成型尺寸± 5mm，调整行走装置使横向锯片与铝带端部之间的距离等于成型尺寸，切割；
S9.清理完成横向精下料的成型铝板。
通过采用上述技术方案，通过S2～S6保证了铝板宽度的尺寸，纵向粗下料一方面能够分析得出误差值d1，成为后续切割误差计算的基础，另一方面，减少了纵向切割废料的尺寸，降低纵向切割产生的误差；预切割能够测算出误差值d2，通过d1与d2之间的对比可以得出一个相对精确的误差值，为纵向精下料的切割提供测算基础；通过S7～S8，保证了铝板的纵向宽度。
本发明进一步设置为：所述两纵向锯片的齿数、直径相同。
通过采用上述技术方案，齿数、直径相同的纵向锯片保证了龙门锯床纵向切割过程中铝带两侧受力均匀。
本发明进一步设置为：所述S2中纵向锯片的转速为1500～1800r/min，所述行走装置的进给速度200mm/min。
通过采用上述技术方案，纵向锯片的转速为1500～1800r/min，行走装置的进给速度 200mm/min，保证了切割速度，在S2切割初期可以调高转速并降低进给速度，使切割面光滑，便于测量。
本发明进一步设置为：所述S3中纵向锯片的转速为2000～2300r/min，所述行走装置的进给速度180mm/min。
通过采用上述技术方案，纵向锯片的转速为2000～2300r/min、进给速度180mm/min保证了切割后的切割面光滑。
本发明进一步设置为：所述横向锯片的齿数、直径与纵向锯片相同。
通过采用上述技术方案，保证龙门锯床的切割品质。
本发明进一步设置为：所述S7与S8中横向锯片的转速为2100～2500r/min，所述横向锯片的进给速度为150mm/min。
通过采用上述技术方案，用于横向锯片仅有一个，提高转速并降低进给速度能够降低锯片与铝板的冲击，避免铝板发生微小位移，保证铝板横向边缘与纵向边缘的垂直度。
本发明进一步设置为：所述S4中纵向锯片至少切割10mm。
通过采用上述技术方案，保证预切割测量出的误差值d2具有代表性。
综上所述，本发明具有以下效果：
1、能够保证成型后铝板横向边缘与纵向边缘的垂直度；
2、降低横向锯片的进给速度并提高横向锯片的切割速度，保证刀具切割时温度不会太高，同时降低了由于刀具与铝板之间冲击而造成的铝板位移。
具体实施方式
下面对本发明作进一步详细的说明。
一种高精度铝合金板材的龙门锯床切割工艺，该切削工艺包括有纵向粗下料-预切割- 纵向精下料-横向下料-横向精下料-成型，具体要求如下：
S1.铝带的固定：将待加工铝带置于输送小车，通过输送小车将铝带运输至行走装置下方；
S2.纵向粗下料：调整两纵向锯片之间的距离，使两纵向锯片之间的切割距离大于成型尺寸30mm～50mm,切割；
S3.清理纵向粗下料过程产生的铝屑和废料，静置待切割处冷却后测量粗下料后铝带的尺寸，测算误差值，将误差值记为d1；
S4.预切割：调整两纵向锯片之间的距离，使两纵向锯片之间的切割距离等于成型尺寸 +误差值d1；
S5.清理预切割产生的铝屑，静置待切割处冷却后预切割后铝带的尺寸，测算误差值，将误差值记为d2；
S6.纵向精下料：调整两纵向锯片之间的距离，使两纵向锯片之间的切割距离等于成型尺寸+d2；进行切割；
S7.横向下料：通过横向锯片切割铝带端部10mm～20mm处，静置待切割处冷却后；
S8.横向精下料：通过调整输送小车行走使横向锯片距离铝带端部的距离在成型尺寸± 5mm，调整行走装置使横向锯片与铝带端部之间的距离等于成型尺寸，切割；
S9.清理完成横向精下料的成型铝板。
本方案进一步设置为：所述两纵向锯片的齿数、直径相同。
本方案进一步设置为：所述S2中纵向锯片的转速为1500～1800r/min，所述行走装置的进给速度200mm/min。
本方案进一步设置为：所述S3中纵向锯片的转速为2000～2300r/min，所述行走装置的进给速度180mm/min。
本方案进一步设置为：所述横向锯片的齿数、直径与纵向锯片相同。
本方案进一步设置为：所述S7与S8中横向锯片的转速为2100～2500r/min，所述横向锯片的进给速度为150mm/min。
本方案进一步设置为：所述S4中纵向锯片至少切割10mm。
应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。