一种装甲车辆减振器贮油筒制造方法与流程

本发明属于装甲战车技术领域，具体涉及一种装甲车辆减振器贮油筒制造方法。

背景技术：

装甲车减振器主要安装在车辆悬挂部分，它是装甲车的关键部件，其性能的好坏直接关系到整车的安全性能和舒适性能，装甲车减振器在制造过程中，由于一些部件复杂，制造过程中误差较大，焊接装配过程中一致较差，影响产品焊接质量的稳定性。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本发明要解决的技术问题是：如何通过提供一种减振器贮油筒制造方法，解决减振器贮油筒焊接装配零件一致较差难题，如减振器副筒铣缺口时变形大等问题。

(二)技术方案

为解决上述技术问题，本发明提供一种装甲车辆减振器贮油筒制造方法，其包括如下步骤：

步骤1：制造减振器副筒部件；

制造时制成长筒型零件，再沿预定去除线切割零件，然后再在切割部位安装底板，形成减振器副筒部件；

步骤2：装甲车辆减振器贮油筒焊接装配；

将贮油筒、贮油底座与减振器副筒部件组装在一起。

步骤3：将焊接装配后的减振器贮油筒，再利用复合焊或电弧焊方法将上述三个零件连接在一起。

其中，所述减振器副筒零件为薄壁长筒结构，与底板组成减振器副筒部件。

其中，所述步骤1中，长筒型零件为制造时通过焊接方法制成。

其中，所述步骤1中，通过机械加工的方法沿预定去除线切割零件。

其中，所述步骤2中，在将贮油筒、贮油底座与减振器副筒部件组装在一起之后，并采用焊接方法进行固定。

其中，所述复合焊为激光-电弧复合焊方法。

其中，所述复合焊为等离子-电弧复合焊方法。

其中，所述薄壁长筒结构为壁厚5mm。

其中，所述焊接过程中电源为TPS5000和6KW激光器。

其中，采用KUKA机器人，安装焊枪进行焊接。

(三)有益效果

与现有技术相比较，本发明具备如下有益效果：该制造方法可有效解决减振器副筒铣缺口时变形大导致的零件焊接装配时坡口不均匀而影响焊接质量的问题；利用激光电弧-复合焊等高能束焊接方法进行连接，可提高焊缝熔深，实现焊缝的单面焊双面成形，提高了产品质量。

附图说明

图1为本发明的实施例装甲车减振器贮油筒制造示意图。

图2为减振器副筒示意图；

图3为减振器副筒部件示意图；

图4为减振器副筒部件毛坯示意图；

图5为图1的制造产品结构示意图；

其中，1-焊接机器人，2-待焊减振器，3-焊接工装。

具体实施方式

为使本发明的目的、内容、和优点更加清楚，下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。

为解决上述技术问题，本发明提供一种装甲车辆减振器贮油筒制造方法，如图1-图5所示，其包括如下步骤：

步骤1：制造减振器副筒部件；

制造时制成长筒型零件，再沿预定去除线切割零件，然后再在切割部位安装底板，形成减振器副筒部件；

步骤2：装甲车辆减振器贮油筒焊接装配；

将贮油筒、贮油底座与减振器副筒部件组装在一起。

步骤3：将焊接装配后的减振器贮油筒，再利用复合焊或电弧焊方法将上述三个零件连接在一起。

其中，所述减振器副筒零件为薄壁长筒结构，与底板组成减振器副筒部件。

其中，所述步骤1中，长筒型零件为制造时通过焊接方法制成。

其中，所述步骤1中，通过机械加工的方法沿预定去除线切割零件。

其中，所述步骤2中，在将贮油筒、贮油底座与减振器副筒部件组装在一起之后，并采用焊接方法进行固定。

其中，所述复合焊为激光-电弧复合焊方法。

其中，所述复合焊为等离子-电弧复合焊方法。

其中，所述薄壁长筒结构为壁厚5mm。

其中，所述焊接过程中电源为TPS5000和6KW激光器。

其中，采用KUKA机器人，安装焊枪进行焊接。

实施例1

本实施例的焊接焊接系统为：焊接电源为TPS5000和6KW激光器。

采用KUKA机器人，安装焊枪进行焊接。

本实施例提供一种装甲车辆减振器贮油筒制造方法，包括：

第一：减振器副筒部件制造

减振器副筒零件为薄壁(壁厚5mm)长筒结构，如图2所示，与底板组成减振器副筒部件，如图3所示。

制造时先通过焊接方法制成如图4所示零件，再通过机械加工方法沿去除线切割零件，制造成如图3所示减振器副筒部件。

第二：辆减振器贮油筒焊接装配

将贮油筒、贮油底座与减振器副筒部件组装在一起，并采用焊接方法进行固定。

第三：将焊接装配后的减振器贮油筒，利用激光-电弧复合焊或等离子-电弧复合焊、电弧焊方法将上述3个零件连接在一起。

本方案有效解决减振器副筒铣缺口时变形大导致的零件焊接装配时坡口不均匀而影响焊接质量的问题；利用激光电弧-复合焊等高能束焊接方法进行连接，可提高焊缝熔深，实现焊缝的单面焊双面成形，提高了产品质量。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。