一种防粘模的模具的制作方法

本实用新型涉及机械加工设备领域，尤其涉及一种防粘模的模具。

背景技术：

锻压是一种常见的机械零件加工手段，锻压的工作流程一般包括：(1)在冲压机构的冲头上安装上模具，在冲压机构的平台上安装下模具；(2)将加热至红热状态的坯料放置在下模具上；(3)控制冲压机构执行一次冲压动作，上模具锻压坯料形成特定形状的零件。很显然，在锻压成型中，最终加工出来的零件形状取决于模具的形状，零件形状总是与模具形状相匹配，例如零件上的柱状特征在模具上则表现为孔，零件上的孔状特征在模具上则表现为柱。因此，在很多情况下，安装在冲头上的上模具与成型后的零件之间处于彼此咬合的状态，冲头回程过程中很容易将零件也带走，这种现象称为“粘模”。在当前，没有有效的手段解决“粘模”问题，工人在锻压时，如果发现“粘模”则会使用钳子等工具手动取下零件。

对于传统的锻压生产而言，这种“粘模”问题对整个生产产生的影响不算很大，工人可以灵活的解决。但是随着技术的发展，越来越多的单位开始针对锻压工作实施自动化，放置坯料、取走零件的动作由机械臂来完成，因此这种不定时出现的“粘模”现象给机械臂的动作设计带来了很大的问题，机械臂无法判断成型后的零件的具体位置。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是现有技术的锻压模具容易产生“粘模”现象，不利于锻压生产，尤其不利于锻压工艺的自动化。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：一种防粘模的模具，包括第一模板、第二模板、第三模板、顶针、活动板、活动杆、弹簧和导套；第一模板和第二模板连接，导套安装在第一模板的内部，导套的内部设置有孔，孔内安装弹簧；

第二模板与第三模板连接，第三模板的表面设置有第一凹槽，第一凹槽位于第二模板和第三模板之间；第二模板的内部安装有活动杆，活动杆的一端与弹簧接触另一端穿过第二模板伸入至第一凹槽并与设置在第一凹槽内的活动板接触，活动板的厚度小于第一凹槽的深度；

第三模板内设置有顶针，顶针的一端与活动板接触另一端穿过第三模板并凸出于第三模板的锻压表面，第三模板的锻压表面用于直接锻压坯料。

本实用新型的模具在锻压时，坯料挤压凸出在第三模板的锻压表面的顶针，顶针推动活动板，活动板推动活动杆，活动杆挤压弹簧蓄能；当模具离开零件时，由于顶针对零件施加有一定的压力，零件不会粘附在模具上，避免了传统锻压时的“粘模”现象。

进一步的，活动板的面积大于顶针的截面积和活动杆的截面积，活动板的作用在于限制活动杆和顶针的运动行程，活动板被始终限定在第一凹槽内；因此在组装模具时，为了增加顶针顶出的力量，可以适当对弹簧预压缩。

进一步的，活动板的表面设置有第二凹槽，活动杆的端部嵌入第二凹槽内，第二凹槽用于限制活动杆和活动板之间的位置关系，避免长期使用过程中，造成活动板偏位。

进一步的，所述顶针凸出锻压表面的高度h₁等于第一凹槽的深度与活动板的厚度之差h₂；顶针一般设计在锻压表面的平整的局部区域，相等的h₁和h₂可以保证顶针最多缩回至与锻压表面齐平的位置，避免在成型零件的表面产生不必要的印记。

进一步的，第三模板为分体式结构，第三模板包括两块第三小模板和一块第三大模板，两块第三小模板均安装在第三大模板上，两块第三小模板之间形成第一凹槽；分体式结构使得第三模板的上的第一凹槽更容易实现，减少机械加工成本。

有益效果：(1)本实用新型的模具利用弹簧和顶针实现模具与零件的稳定分离，避免了传统锻压时的“粘模”现象，有利于锻压生产，尤其有利于锻压工艺的自动化。(2)本实用新型的模具在活动杆和顶针之间设置有活动板，活动板精确限制活动杆和顶针的位移，控制顶针施加在零件表面的压力同时避免在成型零件的表面产生不必要的印记。(3)本实用新型的模具的第三模板为分体式结构，方便形成第一凹槽，减少机械加工成本。

附图说明

图1是实施例1防粘模模具的立体图。

图2是实施例1防粘模模具的剖面图。

图3是实施例1防粘模模具的使用状态图。

其中：1、第一模板；2、第二模板；3、第三模板；301、第三小模板；302、第三大模板；4、顶针；5、活动板；6、活动杆；7、弹簧；8、导套；9、冲压机构；10、下模具。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明。

实施例1

如图1和图2所示，本实施例的防粘模的模具，包括第一模板1、第二模板2、第三模板3、顶针4、活动板5、活动杆6、弹簧7和导套8。

第一模板1和第二模板2螺纹连接，导套8安装在第一模板1的内部，导套8的内部设置有孔，孔内安装弹簧7。

第二模板2与第三模板3螺纹连接，第三模板3为分体式结构，第三模板3包括两块第三小模板301和一块第三大模板302，两块第三小模板301均安装在第三大模板302上，两块第三小模板301之间形成第一凹槽；第一凹槽位于第二模板2和第三模板3之间；第二模板2的内部安装有活动杆6，活动杆6的一端与弹簧7接触另一端穿过第二模板2伸入至第一凹槽并与设置在第一凹槽内的活动板5接触，活动杆6对弹簧7具有一定的预压缩，活动杆6与弹簧7接触的一端具有凸肩；活动板5的厚度小于第一凹槽的深度，活动板5的表面设置有第二凹槽，活动杆6的端部嵌入第二凹槽内。

第三模板3内设置有顶针4，顶针4的一端与活动板5接触另一端穿过第三模板3并凸出于第三模板3的锻压表面，顶针4的一端设置有凸肩以防止顶针4掉落；第三模板3的锻压表面用于直接锻压坯料；顶针4设计在锻压表面的平整的局部区域，顶针4凸出锻压表面的高度h₁等于第一凹槽的深度与活动板5的厚度之差h₂。

本实施例的防粘模的模具的使用方法如图3所示：(1)将第一模板1连接在冲压机构9的冲头上，在冲压机构9的平台上安装下模具10(本实施例加工的零件是上表面具有台阶下表面平整的板形零件，因此下模具10是一个表面平整的模具台)；(2)将加热至红热状态的坯料放置在下模具10上；(3)控制冲压机构9执行一次冲压动作。

很显然，对比图2可知，在锻压坯料时，坯料挤压凸出在第三模板3的锻压表面的顶针4，顶针4推动活动板5，活动板5推动活动杆6，活动杆6挤压弹簧7蓄能；当模具离开零件时，由于顶针4对零件施加有一定的压力，零件不会粘附在模具上，避免了传统锻压时的“粘模”现象；成型后的零件一定会停留在下模具10的表面，非常适合采用机械臂执行放坯料和取零件的动作，以实现自动化。

虽然说明书中对本实用新型的实施方式进行了说明，但这些实施方式只是作为提示，不应限定本实用新型的保护范围。在不脱离本实用新型宗旨的范围内进行各种省略、置换和变更均应包含在本实用新型的保护范围内。