本实用新型属于刀盘加工技术领域，尤其涉及一种凸轮箱驱动机构。
背景技术：
现有驱动槽驱动机构包括同轴连接的蜗轮和驱动槽，蜗轮和驱动槽传动过程中存在同心度的问题，导致刀库无法准确达到指定位置，对于分度精准的刀库位置来说，位置的偏移影响抓手取料，需要经常进行维修调试。
因此，需要一种新的凸轮箱驱动机构以解决上述问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决上述技术问题，而提供一种凸轮箱驱动机构，从而实现出力轴驱动到位。为了达到上述目的，本实用新型技术方案如下：
凸轮箱驱动机构，包括驱动装置、从动装置和蜗轮组件，所述驱动装置的底部连接所述从动装置，所述从动装置包括定位框架、设于定位框架内的蜗杆，所述蜗轮组件包括蜗轮和出力轴，所述蜗杆的外侧设有与其对应匹配的蜗轮，所述蜗轮开设有内嵌的驱动槽，所述驱动槽包括以蜗轮轴心为圆心的第一弧形槽和第二弧形槽，所述第一弧形槽的半径小于所述第二弧形槽的半径，所述驱动槽内嵌入出力轴，所述出力轴在所述驱动槽内滑动。
具体的，所述驱动装置为伺服电机。
具体的，所述驱动装置为变极电机与减速机。
具体的，所述蜗杆的固定方式是一端与定位框架枢接的单支撑方式。
具体的，所述蜗杆的固定方式是两端与定位框架枢接的双支撑方式。
具体的，所述蜗轮的材质为合金钢。
具体的，所述合金钢为渗碳合金钢。
具体的，所述渗碳合金钢的渗碳深度为0.6-1mm。
与现有技术相比，本实用新型凸轮箱驱动机构的有益效果主要体现在：从动装置可单侧枢接或双侧枢接于定位框架，当扭力较大时可采用双侧枢接，优化连接方式，保证连接稳定性能；蜗轮内嵌入驱动槽，避免传统的使用蜗轮和驱动槽轴接确保同心度的问题，对于出力轴推出更加准确，减少调试和不必要的维护；蜗轮材质优选渗碳合金钢，避免出力轴磨损问题；整体结构更加合理，提高工作效率。
附图说明
图1是本实用新型实施例的主视图；
图中数字表示：
1驱动装置、2定位框架、21蜗杆、3蜗轮、4第一弧形槽、41第二弧形槽。
具体实施方式
下面结合附图将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例：
参照图1所示，本实施例是凸轮箱驱动机构，包括驱动装置1、从动装置、与从动装置连接的蜗轮组件。
驱动装置1包括高功率电机，优选为伺服电机。驱动装置1还包括低功率电机与减速机，优选为变极电机与减速机。驱动装置1的底部连接有从动装置，从动装置包括定位框架2、设于定位框架2内的蜗杆21。
蜗杆21的固定方式是其一端与定位框架2枢接的单支撑方式，也可为蜗杆21的固定方式是其两端与定位框架2枢接的双支撑方式。
蜗轮组件包括蜗轮3和出力轴。蜗杆21的外侧设有与之对应匹配的蜗轮3，蜗轮3开设有内嵌地异形的驱动槽，驱动槽包括以蜗轮3轴心为圆心的第一弧形槽4和第二弧形槽41。第一弧形槽4的半径小于第二弧形槽41。
驱动槽内嵌入有出力轴，出力轴在驱动槽内滑动，当出力轴位于第一弧形槽4的端部时，出力轴向下延伸推出至最大距离；当出力轴位于第二弧形槽41的端部时，出力轴缩回至最初位置。
蜗轮3的材质为合金钢，优选的为渗碳合金钢。渗碳深度为0.6-1mm。渗碳合金钢有效的保证了出力轴在驱动槽内滑动时避免过度的磨损，从而保证了出力轴的位移精度。
应用本实施例时，从动装置可单侧枢接或双侧枢接于定位框架2，当扭力较大时可采用双侧枢接，优化连接方式，保证连接稳定性能；蜗轮3内嵌入驱动槽，避免传统的使用蜗轮3和驱动槽轴接确保同心度的问题，对于出力轴位移更加准确，减少调试和不必要的维护；蜗轮3材质优选渗碳合金钢，避免出力轴磨损问题；整体结构更加合理，提高工作效率。
以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。