搭接激光焊接接头、该焊接接头的制造方法以及汽车用骨架部件与流程

本发明涉及搭接激光焊接接头、该焊接接头的制造方法以及使用上述焊接接头进行成形而得的汽车用骨架部件。

背景技术

在现有的具有凸缘部分的汽车的结构构件的焊接中，进行电阻点焊。但是，电阻点焊存在如下问题：焊接耗费时间的问题、因分流而发热量下降因此不能使间距变窄的问题、以及具有因焊接机的焊枪引起的空间制约的问题。因此，近年来，除了现有的电阻点焊以外，对激光焊接也进行了研究。激光焊接中，板的间隙(板隙)变得过大时发生烧穿。另一方面，对于镀锌钢板而言，如果不确保适当的板隙，则搭接面的锌镀层蒸发而导致飞溅，因此需要控制板隙。

例如，在专利文献1中公开了一种汽车用骨架部件，其是将截面形状为近似帽形的框架部件的凸缘部和与该凸缘部相对配置的其它框架部件或面板部件焊接而构成封闭截面的汽车用骨架部件，其特征在于，以将凸缘部与其它框架部件或面板部件的接触位置的端部设为0、将凸缘部的凸缘外端侧设为(-)、将近似帽形的纵壁侧设为(+)的坐标系表示焊接位置坐标，将连接近似帽形的纵壁部与凸缘部的圆弧状部的半径设为r(mm)时，将下式所表示的位置x利用单侧焊接方法进行连续焊接而成。

+√(2ra-a²)≥x＞1.5

其中，r≥2(单位：mm)、a：可焊接的间隙量

另外，在专利文献2中公开了一种激光焊接结构构件的制造方法，其特征在于，将具有弯折部以及接着该弯折部的凸缘的一个钢板与另一个或多个钢板以上述凸缘进行重合，对该重合部进行第一激光焊接而形成第一激光焊接部，该第一激光焊接部的温度降低至低于mf点后，关于所形成的上述第一激光焊接部，对成为弯折部的相反侧的第一激光焊接部的附近的区域进行第二激光焊接而形成第二激光焊接部，同时利用该第二激光焊接对第一激光焊接部的热影响区进行回火处理而使该热影响区的硬度为第二激光焊接部的热影响区的硬度的90％以下，由此制造激光焊接结构构件。

另外，在专利文献3中公开了一种碰撞吸收特性优良的碰撞吸收构件，其是至少一者由帽型截面形状钢板构成的封闭截面结构的碰撞吸收构件，其特征在于，沿着帽型截面形状钢板的凸缘部的长度方向断续地形成的焊缝的每一处的焊接长度l与焊接间距λ之比(l/λ)为0.2以上且0.95以下，并且在凸缘部的重合面的熔融宽度w与板厚t之比(w/t)为1.0以上且3.0以下。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2012-240118号公报

专利文献2：日本特开2010-12504号公报

专利文献3：日本特开2006-142917号公报

技术实现要素：

发明所要解决的问题

但是，在专利文献1所记载的技术中，对近似帽形的凸缘部与其它部件不接触的部分进行连续焊接，因此，存在线能量增多而热应变增大、尺寸精度下降的问题。

另外，在专利文献2所记载的技术中，进行两次激光焊接，因此，存在焊接耗费时间、热应变增大、尺寸精度下降的问题。

另外，专利文献3所记载的技术中，着眼于碰撞吸收特性，对于剥离强度没有任何考虑，存在不能得到充分的剥离强度的问题。

因此，在本发明中，目的在于提供能够确保充分的剥离强度、并且能够减少因热应变引起的变形从而提高尺寸精度的搭接激光焊接接头、该焊接接头的制造方法以及使用上述焊接接头进行成形而成的汽车用骨架部件。

用于解决问题的方法

本发明人发现，针对将具有凸缘部等的部件与其它部件进行焊接而得到的接头，为了提高剥离强度和提高尺寸精度，通过控制(a)焊接线两端部的形状、(b)部件与部件之间的间隙的大小这两点，更优选进一步还控制(c)凸缘宽度方向上的焊接位置、(d)凸缘长度方向的焊接比例、(e)焊接线的宽度这三点，由此能够实现提高剥离强度以及提高尺寸精度。

本发明是基于上述见解而完成的，其主旨如下所述。

本发明的主旨如下所述。

[1]一种搭接激光焊接接头，其具有两个钢板，并且以排列的状态具有多个表面为近似c字形状的焊接部，所述焊接部是将所述两个钢板以层叠的状态焊接接合而形成的，所述搭接激光焊接接头的特征在于，

上述焊接部各自包含沿排列方向延伸的第一线状部和在该第一线状部的两端各自形成的表面为半圆形状的第二线状部，

上述半圆形状的半径r(mm)和板厚更大的钢板的板厚t(mm)(上述两个钢板具有相同的板厚的情况下，将上述相同的板厚设为上述板厚t)满足式(1)，

上述两个钢板间的间隙g(mm)与上述板厚t满足式(2)，

作为各焊接部中的上述第一线状部与上述第二线状部的长度之和的焊接长度l(mm)相对于相邻的上述焊接部间的间距λ(mm)之比：l/λ满足式(3)，

上述板厚t满足式(4)，

上述两个钢板的接触部的端部与焊接部的间隔x(mm)满足式(5)，

焊接部的宽度w(mm)相对于上述板厚t之比：w/t满足式(6)，

上述两个钢板中的至少一个钢板具有以质量％计含有c：大于0.07％且0.25％以下、p+s：小于0.03％、mn：1.8％以上且3.0％以下、si：大于1.2％且1.8％以下且余量由fe和不可避免的杂质构成的成分组成，并且拉伸强度ts为980mpa以上。

0＜r≤1.5t…(1)

g≤0.25t…(2)

0.4≤l/λ＜0.7…(3)

t≤4.0mm…(4)

2t≤x≤4t…(5)

0.3≤w/t≤1.0…(6)

[2]一种搭接激光焊接接头的制造方法，其是上述[1]所述的搭接激光焊接接头的制造方法，其中，

将两个钢板搭接层叠，

对层叠后的上述两个钢板的表面进行照射激光的单侧焊接。

[3]如上述[2]所述的搭接激光焊接接头的制造方法，其中，从上述两个钢板中板厚更大的钢板一侧进行激光焊接。

[4]一种汽车用骨架部件，其具有上述[1]所述的搭接激光焊接接头。

发明效果

根据本发明，能够在确保充分的剥离强度的同时，减少因热应变引起的变形而提高尺寸精度。

附图说明

图1是示出本发明的搭接激光焊接接头的构成的立体图。

图2是示出本发明的搭接激光焊接接头的构成的俯视图。

图3是示出本发明的搭接激光焊接接头的构成的截面图。

图4是构成本发明的搭接激光焊接接头的焊接部的俯视图。

图5是实施例中使用的搭接激光焊接接头的立体图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明进行说明。需要说明的是，本发明不受该实施方式限定。

＜汽车用骨架部件＞

本发明的汽车用骨架部件是将以下的搭接激光焊接接头进行成形而得到。本发明的汽车用骨架部件优选应用于中柱。对于中柱而言，重要的是确保剥离强度，应用本发明的汽车用骨架部件的中柱具有充分的剥离强度。

＜搭接激光焊接接头＞

本发明的搭接激光焊接接头1至少层叠有两个钢板。图1是示出本发明的搭接激光焊接接头1的一例的立体图。图1中，示出截面形状为近似帽形的钢板2(框架部件)的凸缘部2b和与该凸缘部2b相对配置的其它框架部件或面板形状的钢板3焊接而构成封闭截面的搭接激光焊接接头1。将该搭接激光焊接接头1进行成形而得到汽车用骨架部件。

以下，作为本发明的搭接激光焊接接头1，包含将这样的凸缘部和框架部件或面板部件焊接而成的搭接激光焊接接头，使用将钢板2、3层叠而成的搭接激光焊接接头这样的表述进行说明。另外，作为本发明的搭接激光焊接接头1，以将两个钢板2、3层叠的情况为例进行说明，但也可以层叠有三片以上的钢板。

如图1所示，本发明的搭接激光焊接接头1是将钢板2、3层叠而形成的。钢板2包含凸缘部和除此以外的部分，具有纵壁部2a和凸缘部2b。

该钢板2的凸缘部2b与面板形状的钢板3重合，沿着凸缘部2b的长度方向(图中，y方向)断续地照射激光l，由此能够沿着凸缘部2b的长度方向断续地排列多个焊缝4(以下，也记为焊接部4)。焊接部4将钢板2、3接合，表面为近似c字形状。如此，由包含凸缘部和除此以外的部分的钢板2和面板形状的钢板3构成封闭截面。

图2是示出本发明的搭接激光焊接接头1的构成的俯视图，是沿z轴负方向观察图1中的搭接激光焊接接头1时的图。另外，图3是示出搭接激光焊接接头1的构成的截面图，是图1中的搭接激光焊接接头1的a-a截面图，示出搭接激光焊接接头1的焊接部4的周围。另外，图4是构成搭接激光焊接接头1的焊接部4的俯视图。

如图2所示，各焊接部4包含沿焊接部4的排列方向(图中，y方向)延伸的第一线状部4a和在第一线状部4a的两端各自形成的表面为半圆形状的第二线状部4b。需要说明的是，为了得到更充分的剥离强度，多个焊接部4各自的第二线状部4b优选全部朝同一方向形成。在图2所示的例子中，全部第二线状部4b相对于第一线状部4a形成于x轴正方向侧。

对于图4中所示的、焊接部4的第二线状部4b的半圆形状的半径r(mm)和板厚更大的钢板的板厚t(mm)，满足以下的式(1)。需要说明的是，在本发明中，两个钢板2、3具有相同的板厚的情况下，将其相同的板厚设为上述板厚t。

0＜r≤1.5t…(1)

另外，如图3所示，对于两个钢板2、3间的间隙g(mm)和板厚更大的钢板的板厚t，满足以下的式(2)。

g≤0.25t…(2)

另外，对于图2中所示的、相邻的焊接部4间的间距λ(mm)和各焊接部4的长度、即作为各焊接部4中的第一线状部4a与第二线状部4b的全部长度之和的焊接长度l(mm)，l/λ满足以下的式(3)。需要说明的是，间距λ为相邻的焊接部4的长度方向的中心间的距离。

0.4≤l/λ＜0.7…(3)

另外，如图3所示，钢板2、3中板厚更大的钢板的板厚t满足以下的式(4)。

t≤4.0mm…(4)

另外，图2、3中所示的两个钢板2、3的接触部的端部(图中，参考符号0)与焊接部4的间隔x(mm)满足以下的式(5)。

2t≤x≤4t…(5)

另外，对于图3中所示的板厚t和焊接部4的宽度w(mm)，w/t满足式(6)。

0.3≤w/t≤1.0…(6)

对于本发明的搭接激光焊接接头1而言，正因为以满足上述式(1)以及(2)的方式精密地进行调整，才能够在确保充分的剥离强度的同时，减少因热应变引起的变形从而提高尺寸精度。进而，以满足上述式(3)～(6)的方式精密地进行调整，由此，能够在确保充分的剥离强度的同时，减少因热应变引起的变形从而进一步提高尺寸精度。

以下，对上述式(1)～(6)的规定原因进行说明。

[0＜r≤1.5t]

如上所述，t(mm)是两个钢板中板厚更大的钢板的板厚，两个钢板2、3具有相同的板厚的情况下，将其相同的板厚设为板厚t。在本发明中，将焊接部4的第二线状部4b的形状设定为特定的半圆形状，能够避免应力向焊接开始部、结束部集中。焊接部4的第二线状部4b的半圆形状的半径r大于1.5t时，焊接部4的长度中直线部分的比例减少，因此不能得到期望的剥离强度。另一方面，不管r(mm)多小，只要在焊接部4形成半圆形状作为第二线状部4b，就能够使剥离强度高于单纯的直线形状的焊接部。因此，r设定为大于0且1.5t以下。优选r为0.5t以上且1.2t以下。

[g≤0.25t]

钢板间的间隙(板隙)g(mm)大于0.25t时，发生烧穿，不能得到期望的剥离强度、剪切强度。因此，g设定为0.25t以下。优选g为0.1t以上且0.2t以下。

[0.4≤l/λ＜0.7]

从抑制作为用于对因热应变引起的变形进行评价的指标的角变形(纵壁部2a与凸缘部2b所成的角在焊接前后的变化量)的观点出发，每一处的焊接长度l(mm)相对于间距λ(mm)之比(l/λ)较小是有利的。l/λ为0.7以上时，难以充分地得到该抑制因热应变引起的变形的效果。因此，l/λ设定为小于0.7。另一方面，l/λ小于0.4时，有时不能确保最低限度所需的焊接长度l，不能得到充分的剥离强度。因此，l/λ设定为0.4以上。由此，l/λ设定为0.4以上且小于0.7。优选l/λ为0.45以上且0.65以下，更优选为0.50以上且0.60以下。

[t≤4.0mm]

对于板厚更大的钢板的板厚t，设定为t≤4.0mm。t大于4.0mm时，难以进行汽车用骨架部件的成型。因此，t≤4.0mm。优选t为1.0mm以上且2.5mm以下。

[2t≤x≤4t]

使焊接部4更靠近包含凸缘部和除此以外的部分的钢板2与面板形状的钢板3的接触部的封闭截面侧的端部0而使间隔x(mm)小于2t时，在l字拉伸试验时，有时从焊接部4部分发生断裂，难以得到期望的剥离强度。因此，x设定为2t以上。另一方面，使焊接部4更远离包含凸缘部和除此以外的部分的钢板2与面板形状的钢板3的封闭截面侧的接触部的端部0而使间隔x大于4t时，对焊接部4施加的力矩增大，难以得到期望的剥离强度。因此，x设定为4t以下。由此，间隔x设定为2t以上且4t以下。间隔x优选为2.5t以上且3.5t以下，更优选为2.75t以上且3.25t以下。

需要说明的是，焊接部4相对于接触部的端部0位于凸缘部2b的凸缘外端侧(远离纵壁部2a的方向、即图3中x轴正方向侧)。

[0.3≤w/t≤1.0]

焊接部4的宽度w(mm)相对于板厚t之比：w/t小于0.3时，有时焊接部4的强度不足而在拉伸试验中焊接部4处发生断裂，难以得到充分的剥离强度。因此，w/t设定为0.3以上。另一方面，焊接部4的宽度w相对于板厚t之比：w/t超过1.0时，有时角变形增大、尺寸精度降低，在部件外观方面有时也判断为不良。因此，w/t设定为1.0以下。由此，w/t设定为0.3以上且1.0以下。优选w/t为0.4以上且0.9以下，更优选为0.5以上且0.8以下。

[两个钢板的成分组成]

本发明的搭接激光焊接接头1的钢板可以设定为具有以质量％计含有c：大于0.07％且0.25％以下、p+s：小于0.03％、mn：1.8％以上且3.0％以下、si：大于1.2％且1.8％以下、且余量由fe和不可避免的杂质构成的成分组成。以下，各成分组成中的％是指质量％。

(c：大于0.07％且0.25％以下)

c含量为0.07％以下时，有时不能得到析出强化的效果。另一方面，c含量大于0.25％时，有时导致粗大的碳化物的析出，不能确保期望的高强度、加工性。因此，c含量设定为大于0.07％且0.25％以下。

(p+s：小于0.03％)

p含量和s含量的总量(p+s)为0.03％以上时，有时延展性、韧性下降，不能确保期望的高强度、加工性。因此，p含量和s含量的总量(p+s)设定为小于0.03％。

(mn：1.8％以上且3.0％以下)

mn含量小于1.8％时，有时不能确保充分的淬透性，析出粗大的碳化物。另一方面，mn含量为3.0％以下时，有时晶界脆化敏感性增加而韧性、抗冷裂性劣化。因此，mn含量设定为1.8％以上且3.0％以下。mn含量优选为2.5％以下。

(si：大于1.2％且1.8％以下)

si含量为1.2％以下时，有时不能充分地得到发生固溶而使钢的强度增加的效果。另一方面，si含量大于1.8％时，有时焊接热影响区的硬化增大，焊接热影响区的韧性、抗冷裂性劣化。因此，si含量设定为大于1.2％且1.8％以下。si含量优选为1.5％以下。

(余量fe和不可避免的杂质)

上述成分组成以外的余量为fe和不可避免的杂质。作为不可避免的杂质，可以列举al：0.015～0.050％、n：0.002～0.005％等。

除此以外，根据提高钢板强度、接头强度等所要求的性质，可以含有适量的v、nb、ti、cr、mo、cr、cu、ni、w、b等。

＜搭接激光焊接接头的制造方法＞

接着，对上述的本发明的搭接激光焊接接头1的制造方法进行说明。

在本发明的搭接激光焊接接头1的制造方法中，对层叠后的两个钢板2、3进行单侧焊接。通过进行单侧焊接，能够实现省空间化。

在本发明的搭接激光焊接接头1的制造方法中，优选从两个钢板2、3中板厚更大的钢板一侧进行激光焊接。由此，能够防止烧穿。需要说明的是，两个钢板2、3具有相同的板厚的情况下，可以从任意一个钢板一侧进行激光焊接。

钢板2、3具有上述成分组成，拉伸强度ts为980mpa以上。

另外，上述激光焊接中，连续照射激光束l。作为激光束，可以使用光纤激光器、盘式激光器，例如设定成束径：0.4～1.2mm、激光输出功率：2.0～5.0kw、焦点位置：钢板最外层表面上～距钢板最外层表面30mm上方、焊接速度：2.0～5.0m/分钟。另外，此时，为了提高线能量效率，优选将焦点位置设定为钢板表面。

图5是示出本发明的汽车骨架用部件的一例的图。根据本发明的搭接激光焊接接头1的制造方法，能够高速且低应变地得到如图5那样的具有凸缘部的汽车用骨架部件。

如以上说明的那样，在本发明中，将焊接部4的第二线状部4b的半圆形状的半径r、两个钢板间的间隙g设定为规定的范围，将板厚t、两个钢板的接触部的端部0与焊接部4的间隔x、焊接间距λ、焊接长度l、焊接部4的宽度w设定为规定的范围，由此，可以得到在确保充分的剥离强度的同时减少了因热应变引起的变形从而提高了尺寸精度的搭接激光焊接接头，使用该接头，也可以得到汽车骨架用部件。

另外，在本发明中，通过从板厚较厚的钢板侧进行焊接，也能够提高对于板的间隙的似然性。此外，通过在板间设置规定的间隙，焊接时焊接金属在搭接面在板的间隙中传递扩展，结果是，焊接面积增加，因此，不仅能够使剥离强度增加，而且使剪切强度也增加。

需要说明的是，上述中，以将包含凸缘部和除此以外的部分的钢板2与面板形状的钢板3焊接而构成搭接激光焊接接头1的方式进行了说明，但是，也可以准备两个包含凸缘部和除此以外的部分的钢板2，制成使两个包含凸缘部和除此以外的部分的钢板2的凸缘部2b彼此重合而成的汽车用骨架部件。

实施例

以下，基于实施例，对本发明进行说明。

将供试材料的拉伸强度和化学成分示于表1中。表1的单位为质量％，表1所示以外的余量为fe和不可避免的杂质。

使用板厚为1.2mm、1.6mm、1.8mm、4.2mm的钢板，如图5所示，施加弯曲加工成l字的截面形状。l字的钢板8具有长边8a和短边8b，长边8a相当于搭接激光焊接接头1钢板2的纵壁部2a，短边8b相当于凸缘部2b(再参考图1)。然后，将相同钢种、相同板厚的l字的钢板8在短边8b彼此重合后，对重合后的部分沿长度方向断续地进行激光焊接而形成焊缝(焊接部4)，制作出试验片。l字的钢板8的宽度为100mm、长边8a的长度为100mm、短边8b的长度为30mm。

将利用激光焊接形成的焊缝(焊接部4)的条件示于表2以及表3中。将两个钢板8的接触部的端部0与焊接部4的间隔设为x(mm)，将作为各焊接部4中的第一线状部4a与第二线状部4b的长度之和的焊接长度l(mm)相对于相邻的焊接部4间的间距λ(mm)之比设为l/λ，将l字的钢板8的重合面的熔融宽度w(mm)相对于l字的钢板8的板厚t(mm)之比设为w/t，将焊接部4的半圆形状的半径设为r(mm)，将钢板间的间隙(板隙)设为g(mm)，将各值进行各种变化而进行试验。

需要说明的是，熔融宽度w表示l字的钢板8的钢板重合面中的焊缝(焊接部4)的宽度，焊接后进行焊接部4的周围的截面观察而进行测定。

激光焊接中使用光纤激光器。在激光焊接中，调节焊接速度，调整焊缝3的熔融宽度w。焊接在大气中进行，激光焊接时的焦点位置设定为短边8b的钢板表面。

需要说明的是，拉伸试验基于jisz3136、以10mm/分钟的速度进行，角变形的测量是利用激光位移计测量焊接后的钢板的变形量，根据试验片尺寸换算为角度而进行。

另外，剪切强度基于jisz3136、以10mm/分钟的速度进行测定。剥离强度是制作出如图5所示的l字的试验片，以10mm/分钟的速度进行测定。

对于各试验片而言，将发生了烧穿的试验片设定为不合格。另外，将剥离强度相对于按照各钢种和各板厚t进行分类的样品之间作为基准的试样编号(试样编号1、5、9、13、17、21)低超过20％的试验片设定为不合格。

作为上述分类方法，如表2和表3所示，将试样编号1～4、25～30(它们的基准为试样编号1)设为板厚1.2mm的980mpa级的试样，将试样编号5～8、31～36、44～47(它们的基准为试样编号5)设为板厚1.6mm的980mpa级的试样，将试样编号9～12、37～42(它们的基准为试样编号9)设为板厚1.8mm的980mpa级的试样，将试样编号43(其基准为试样编号9)设为板厚4.2mm的980mpa级的试样，将试样编号13～16、48～53(它们的基准为试样编号13)设为板厚1.2mm的1180mpa级的试样，将试样编号17～20、54～59、67～70(它们的基准为试样编号17)设为板厚1.6mm的1180mpa级的试样，将试样编号21～24、60～65(它们的基准为试样编号21)设为板厚1.8mm的1180mpa级的试样，将试样编号66(其基准为试样编号21)设为板厚4.2mm的1180mpa级的试样，如此进行分类。

关于角变形，将相对于上述按照各钢种和各板厚t进行分类的样品之间作为基准的试样编号(试样编号1、5、9、13、17、21)的角变形量为110％以下的试样作为尺寸精度优良，设定为合格。

关于剪切强度，将相对于上述基准为90％以上的试样设定为合格。

另外，作为断裂部位，将haz断裂作为延性破坏设定为合格，将焊缝断裂作为脆性断裂设定为不合格。

表1

·上述成分组成以外的余量为fe和不可避免的杂质。

表2

表3

如表1所示，本发明例的试验片(试样编号1、5、9、13、17、21)的剥离强度优良、并且角变形量小、尺寸精度优良。另外，本发明例的试验片也能够防止烧穿的发生。另外，本发明例的试验片的剪切强度高，能够防止凸缘部分滑偏。另外，本发明例的试验片使断裂部位为haz，也能够确认到避免了应力集中。与此相对，可知比较例均是断裂部位为焊缝，产生应力集中。

另外，比较例的试验片中，对于试样编号2而言，半径r超过1.5t，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号3而言，钢板间的间隙g超过0.25t，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号4而言，半径r超过1.5t，钢板间的间隙g超过0.25t，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号25而言，间隔x超过4t，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号26而言，间隔x小于2t，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号27而言，l/λ小于0.4，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号28而言，l/λ超过0.7，尺寸精度差。

对于试样编号29而言，w/t小于0.3，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号30而言，w/t超过1.0，尺寸精度差。

对于试样编号6而言，半径r超过1.5t，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号7而言，钢板间的间隙g超过0.25t，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号8而言，半径r超过1.5t，钢板间的间隙g超过0.25t，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号31而言，间隔x超过4t，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号32而言，间隔x小于2t，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号33而言，l/λ小于0.4，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号34而言，l/λ超过0.7，尺寸精度差。

对于试样编号35而言，w/t小于0.3，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号36而言，w/t超过1.0，尺寸精度差。

对于试样编号44而言，c超过0.25％，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号45而言，si超过1.8％，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号46而言，mn超过3.0％，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号47而言，p+s超过0.03％，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号10而言，半径r超过1.5t，没有得到期望的剥离强度，尺寸精度也差。

对于试样编号11而言，钢板间的间隙g超过0.25t，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号12而言，半径r超过1.5t，钢板间的间隙g超过0.25t，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号37而言，间隔x超过4t，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号38而言，间隔x小于2t，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号39而言，l/λ小于0.4，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号40而言，l/λ超过0.7，尺寸精度差。

对于试样编号41而言，w/t小于0.3，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号42而言，w/t超过1.0，尺寸精度差。

对于试样编号43而言，如果不使焊接速度减慢则不能贯通焊接，w/t超过1.0，尺寸精度差。

对于试样编号14而言，半径r超过1.5t，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号15而言，钢板间的间隙g超过0.25t，没有得到期望的剥离强度，尺寸精度也差。

对于试样编号16而言，半径r超过1.5t，钢板间的间隙g超过0.25t，没有得到期望的剥离强度，尺寸精度也差。

对于试样编号48而言，间隔x超过4t，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号49而言，间隔x小于2t，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号50而言，l/λ小于0.4，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号51而言，l/λ超过0.7，尺寸精度差。

对于试样编号52而言，w/t小于0.3，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号53而言，w/t超过1.0，尺寸精度差。

对于试样编号18而言，半径r超过1.5t，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号19而言，钢板间的间隙g超过0.25t，没有得到期望的剥离强度，尺寸精度也差。

对于试样编号20而言，半径r超过1.5t，钢板间的间隙g超过0.25t，没有得到期望的剥离强度，尺寸精度也差。

对于试样编号54而言，间隔x超过4t，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号55而言，间隔x小于2t，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号56而言，l/λ小于0.4，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号57而言，l/λ超过0.7，尺寸精度差。

对于试样编号58而言，w/t小于0.3，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号59而言，w/t超过1.0，尺寸精度差。

对于试样编号67而言，c超过0.25％，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号68而言，si超过1.8％，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号69而言，mn超过3.0％，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号70而言，p+s为0.03％以上，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号22而言，半径r超过1.5t，没有得到期望的剥离强度，尺寸精度也差。

对于试样编号23而言，钢板间的间隙g超过0.25t，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号24而言，半径r超过1.5t，钢板间的间隙g超过0.25t，没有得到期望的剥离强度，尺寸精度也差。

对于试样编号60而言，间隔x超过4t，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号61而言，间隔x小于2t，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号62而言，l/λ小于0.4，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号63而言，l/λ超过0.7，尺寸精度差。

对于试样编号64而言，w/t小于0.3，没有得到期望的剥离强度。

对于试样编号65而言，w/t超过1.0，尺寸精度差。

对于试样编号66而言，如果不使焊接速度减慢则不能贯通焊接，w/t超过1.0，尺寸精度差。

标号说明

1搭接激光焊接接头

2钢板(包含凸缘部和除此以外的部分的钢板)

2a纵壁部

2b凸缘部

3钢板(面板形状的钢板)

4焊接部

4a第一线状部

4b第二线状部

8l字型的钢板

8a长边

8b短边

l激光