用于在轧制轧件时施加润滑剂的润滑装置的制作方法

本发明涉及一种用于在轧制、特别是冷轧轧件时施加润滑剂的润滑装置。

背景技术：

轧件在此是金属的轧制带材，其被引导穿过在轧制机座的两个旋转的工作辊之间的辊隙，以便减小轧制带材的厚度。利用润滑剂在辊隙中减小轧制带材与工作辊之间的摩擦。为此，利用润滑装置将润滑剂例如施加到工作辊或支撑辊上，或者在辊隙前面施加到轧件上。

这种润滑装置大多具有用于喷射润滑剂的喷嘴。对喷嘴的布置在此取决于多个参数。特别地，该布置取决于在喷嘴与要将润滑剂施加到其上的表面之间的距离。该距离又由对润滑轮廓产生的技术要求以及对已有的轧制机座的空间要求得出。此外，喷嘴布置取决于要使用的喷嘴的喷射角度，该喷射角度影响着喷嘴相互间的距离。喷嘴布置与这些参数的复杂关联使得构造可用于不同的轧制机座和轧制过程或者可灵活地适应于不同的轧制机座和轧制过程的润滑装置变得困难。

已知用于在轧制时施加润滑剂的不同的装置和方法。

ep1142652a2和ep1142653a2公开了用于带材冷轧机的辊冷却装置和/或润滑装置，其带有指配于各个辊的、安置在轧制机座的轧制机架上的喷嘴梁，喷射喷嘴在辊的宽度上装入到所述喷嘴梁中。喷嘴梁借助由伺服缸形成的线性驱动器在其纵轴线的方向上横向于轧制带材的输送方向可移动，并且借助于转动驱动器可围绕纵轴线摆动。

ep2465619a1公开了用于在轧制金属轧件时施加润滑剂的装置和方法，其中，在喷洒机构中产生由润滑剂和载体气体构成的混合物。该混合物被供应给所布置的喷射喷嘴，并且借助总-喷射束施加到至少一个工作辊的表面上和/或施加到轧制带材的表面上。

ch686072a5公开了一种喷射设备，其与挤压机连接，并且用于全面地冷却金属的型材。在程序控制下朝向型材从喷射喷嘴排出冷却介质。喷射喷嘴的间距、横截面分布和方向特定地适应于型材的几何形状和质量分布。

ep0153532a2公开了一种喷射梁，在该喷射梁中固定着单材料-膜片喷嘴。冷却介质在第一梁部分的纵向通道中被输送给相应的喷嘴，而第二梁部分中的通道含有为了操纵喷嘴所必需的被施加压力的控制介质（例如压缩空气）。为了操纵膜片，每个喷嘴都具有电磁线圈，通过相应的接头来操控所述电磁线圈。

技术实现要素：

本发明的目的在于，提出一种用于在轧制轧件时施加润滑剂的润滑装置，该润滑装置特别是在其制造与不同的轧制机座和轧制过程的适应性方面有所改善。

根据本发明，该目的通过权利要求1的特征得以实现。

本发明的有利的设计是从属权利要求的主题。

由已引用的ep0153532a2已知润滑装置的基本结构，利用该润滑装置在载体介质的辅助下施加润滑剂：在此，纵向延伸的梁包括用于输送润滑剂的第一通道以及用于输送载体介质的第二通道，其中，第一和第二通道沿纵向在梁的内部伸展。该梁横向于其纵向具有多个喷嘴，这些喷嘴在被施加压力的载体介质的辅助下排出润滑剂。喷嘴分别与第一和第二通道连接，从而通过这些连接对各个喷嘴供应来自第一通道的润滑剂，并且对喷嘴施加来自第二通道的载体介质。

用于在轧制轧件时施加润滑剂的这种润滑装置的一种根据本发明的改进包括挤压型材，该挤压型材带有两个彼此对置的型材端部，在这些型材端部之间，多个朝向两个型材端部敞开的润滑剂通道和至少一个朝向两个型材端部敞开的载体介质通道延伸经过挤压型材。此外，润滑装置针对至少一个型材端部具有连接块，该连接块在所述型材端部处与挤压型材连接并且具有分别与挤压型材的润滑剂通道连接的润滑剂连接通道。此外，润滑装置具有与挤压型材连接的喷嘴，所述喷嘴分别与润滑剂通道和挤压型材的至少一个载体介质通道连接，并且被构造用于产生和排出由润滑剂和载体介质构成的润滑剂-载体介质-混合物。载体介质是气体、例如空气，或者是液体、例如水。

挤压型材在此同时作为喷嘴的支座和作为用来将润滑剂和载体介质引导至喷嘴的管系统起作用。这种挤压型材可以简单地由半成品制造，该半成品通过挤压方法制成，该半成品已经具有载体介质通道和润滑剂通道。特别地，挤压型材的长度可以通过简单地切割半成品而可变化地适应于要予以润滑的润滑区域的范围。用于制造润滑装置和使该润滑装置与轧制机座和轧制过程的参数相适应的结构花费基本上减小至对喷嘴的定位，所述喷嘴的定位可以灵活地通过开设（例如通过钻孔和/或铣削）喷嘴凹部和在喷嘴凹部与载体介质-和润滑剂通道之间的连接管路来设计。这有利地减少了用于制造润滑装置的花费和成本，并能实现使得该制造简单地适应于不同的轧制机座和轧制过程。

此外，使用带有延伸经过挤压型材的载体介质通道和润滑剂通道的挤压型材有利地避免了沿着润滑装置的纵向范围要予以密封的密封部位，这些密封部位例如在模块化地构造由各个带有分开的载体介质管路区段与润滑剂管路区段的模块构成的润滑装置时产生。

至少一个与挤压型材连接的带有润滑剂连接通道的连接块能有利地实现润滑装置与润滑剂供应系统灵活地连接，该连接可适应于挤压型材的长度。

本发明的一种设计规定，至少一个连接块具有载体介质连接通道，该载体介质连接通道与挤压型材的至少一个载体介质通道连接。本发明的这种设计能有利地实现润滑装置与载体介质供应系统灵活地连接，该连接可适应于挤压型材的长度。

本发明的另一种设计规定，挤压型材由铝或铜或铝合金或铜合金制成。相比于传统的通常由钢制成的润滑装置，本发明的这种设计有利地明显减小了润滑装置的重量。由此可以特别是手动地安装和拆除以及更换润滑装置，而不必使用专用的提升装置、比如吊车，这显著地简化和缩短了润滑装置的安装和拆除以及更换和维护。特别是在采用水作为载体介质时，由于铝、铜和铝合金与铜合金的耐腐蚀性高而产生了另一优点。这一点是重要的，因为轧机中的水质量通常波动十分剧烈，或者水往往十分脏。

本发明的另一种设计规定，每个喷嘴都通过至少一个从外面钻入到挤压型材中的分支通道与挤压型材的润滑剂通道连接。挤压型材的每个分支通道在此都向外例如用盲塞封闭。本发明的这种设计能实现：通过从外面钻入到挤压型材中的分支管路使得喷嘴与挤压型材的润滑剂通道灵活地连接，该连接适应于喷嘴的相应的位置。

本发明的另一种设计规定，每个喷嘴都通过卡口式连接件或者通过螺纹连接件可松开地与挤压型材连接。本发明的这种设计能有利地实现：在使用卡口式连接件来固定喷嘴的情况下甚至可以无工具地对喷嘴进行简单的安装和拆除和更换。

本发明的另一种设计规定，至少一个连接块具有带润滑剂管路的润滑剂改向部段，这些润滑剂管路分别使得连接块的润滑剂连接通道与挤压型材的润滑剂通道连接并使得润滑剂转向。本发明的这种设计的改进规定，每个润滑剂改向部段都具有多个堆叠的板料的板料堆垛，且可选地具有布置在板料堆垛上的密封件，其中，这些板料和可选的密封件具有形成润滑剂管路的空隙。本发明的这种设计能实现：润滑剂从连接块的润滑剂连接通道转向至挤压型材的润滑剂通道。由此可以使得润滑剂连接通道例如沿着挤压型材的后侧面被引导，由此可以节省空间地设计润滑装置。通过在堆叠的板料中的空隙来实现润滑剂的转向是有利的，因为这种板料可以成本低廉地、精确地并且灵活地例如通过激光切割来制造。

本发明的另一种设计规定，挤压型材的每个润滑剂通道都与布置在挤压型材外面的切换阀连接。所述切换阀能实现把润滑剂流配给至喷嘴。把切换阀布置在挤压型材的外面方便了维护，且在需要时方便了切换阀的更换，并且由此简化了对润滑装置的维护。

本发明的另一种设计规定，在挤压型材的两个彼此对置的型材端部中的每个型材端部上，连接块都与挤压型材连接，其中，每个连接块都具有润滑剂连接通道，所述润滑剂连接通道分别与挤压型材的润滑剂通道连接。优选地，两个连接块具有与挤压型材的每个载体介质通道连接的载体介质连接通道。由此使得挤压型材在两个型材端部处密封，并且此外实现了在两侧供应载体介质和润滑剂。

本发明的另一种设计规定了喷嘴保护框架，该喷嘴保护框架在挤压型材上围绕喷嘴来布置，并且具有用于喷嘴的框架凹部。通过喷嘴保护框架可以有利地保护喷嘴免于受损，例如免于在轧制带材出现带材裂纹时或者因所谓的粗制滥造（cobbles）而受损。

在根据本发明的用于制造根据本发明的润滑装置的方法中，通过下述方法来制造挤压型材：采用挤压方法制造带有润滑剂通道和至少一个载体介质通道的半成品，并且随后把该半成品切割成与要予以润滑的润滑区域的范围有关的长度。在该半成品中开设出用于喷嘴的喷嘴凹部，并且针对每个喷嘴凹部都将至少一个分支通道从半成品的外表面钻入到挤压型材中，以便使得喷嘴凹部与延伸经过挤压型材的润滑剂通道连接。该方法能有利地实现：所制造的润滑装置灵活地适应于轧制机座和轧制过程的参数，如上面已经解释过的那样。

附图说明

本发明的上述特性、特征和优点以及实现它们的方式和方法结合对实施例的下述说明将变得更加清楚且更加易于理解，结合附图来详述所述实施例。在此：

图1示出了润滑装置的立体图；

图2示出了润滑装置的一个区段的立体图；

图3示出了润滑装置的一个区段的立体剖视图；

图4示出了润滑装置的一个拆开的区段的立体图；

图5示出了润滑装置的端部区段的立体剖视图；

图6示出了润滑装置的端部区段的立体图；并且

图7示出了润滑装置的连接块的立体分解图。

具体实施方式

在所有附图中，彼此相应的部件都标有相同的附图标记。

图1至7示出了用于在轧制轧件时施加润滑剂的润滑装置1的不同视图和局部视图。

图1示出了整个润滑装置1的立体图。该润滑装置1包括一挤压型材3、两个连接块5、6、多个喷嘴7和一喷嘴保护框架9。

挤压型材3是细长体，该细长体沿着其纵轴线在挤压型材3的两个型材端部31、32之间延伸。挤压型材3具有前侧区段33和后侧区段35，所述前侧区段带有挤压型材3的前侧面34，所述后侧区段带有挤压型材3的与前侧面34对置的后侧面36，其中，前侧面34和后侧面36分别在挤压型材3的纵向上、即平行于其纵轴线延伸。前侧面34面向一表面，润滑剂被施加到该表面上。

第一连接块5布置在挤压型材3的第一型材端部31上，第二连接块6布置在挤压型材3的第二型材端部32上。

喷嘴7并排地沿着平行于挤压型材3的纵轴线的直线插入到挤压型材3的前侧区段33中（为此见图3至5），其中，这些喷嘴分别在挤压型材3的前侧面34上从挤压型材3伸出。

喷嘴保护框架9布置在挤压型材3上，罩式地包围挤压型材3的前侧面34，并且平行于挤压型材3的纵轴线而延伸。喷嘴保护框架9被设计成带有u形横截面的型材，该型材针对每个喷嘴7都具有框架凹部91。相比于喷嘴7，喷嘴保护框架9从挤压型材3的前侧面34突伸出更远的距离，以便保护喷嘴7免于受损。

为了更好地理解，在图1至7中分别示出了与挤压型材3有关的带有坐标x、y、z的笛卡尔坐标系，该坐标系的x轴平行于挤压型材3的纵轴线。该坐标系的y轴延伸经过挤压型材3的前侧面34和后侧面36。

在图1至7中所示的实施例中，挤压型材3的前侧面34和后侧面36分别被设计成平坦的并且垂直于y轴的方向。此外，在该实施例中，型材端部31、32是挤压型材3的垂直于挤压型材3的纵轴线的表面，并且因而分别平行于该坐标系的yz平面。

图2至4详细地示出了润滑装置1的挤压型材3、喷嘴7和喷嘴保护框架9。图2示出了挤压型材3的、固定于其上的喷嘴7的和喷嘴保护框架9的立体图，其中，喷嘴保护框架9被透明地示出。图3示出了润滑装置1的一个区段的立体剖视图，其带有平行于yz平面的延伸经过喷嘴7的剖切平面。图4示出了润滑装置1的一个区段的立体图，该区段在喷嘴7的区域中被拆开并且被多次剖切地示出。

多个（在所示的实施例中为八个）润滑剂通道41、两个载体介质通道42和一个喷嘴固定凹部43平行于挤压型材的纵轴线地延伸经过该挤压型材3。润滑剂通道41、载体介质通道42和喷嘴固定凹部43分别在挤压型材3的整个纵向范围上延伸，并且分别朝向挤压型材3的两个型材端部31、32敞开。

润滑剂通道41延伸经过挤压型材3的后侧区段35。所述润滑剂通道41形成两排润滑剂通道41（在所示的实施例中，这两排各有四个润滑剂通道41），其中，这两排布置在挤压型材3的中间平面m的不同侧，并且每一排润滑剂通道41都沿着平行于y轴的直线并排地布置。中间平面m平行于坐标系的xy平面地延伸经过挤压型材3，并且至少近似为挤压型材3的对称平面。

载体介质通道42和喷嘴固定凹部43延伸经过挤压型材3的前侧区段33。在此，相比于喷嘴固定凹部43，载体介质通道42以与挤压型材3的前侧面34更大的距离延伸，也就是说，载体介质通道42在喷嘴固定凹部43与润滑剂通道41之间延伸经过挤压型材3。载体介质通道42在中间平面m的不同侧延伸。喷嘴固定凹部43相对于中间平面m对称地设计。

喷嘴固定凹部43在前侧、即朝向挤压型材3的前侧面34地被前壁37限定，该前壁的外表面形成挤压型材3的前侧面34。喷嘴固定凹部43在后侧、即朝向挤压型材3的后侧面36地被挤压型材3的中间壁38限定，该中间壁使得喷嘴固定凹部43与载体介质通道42分开。这些载体介质通道42彼此被分隔壁39分开，该分隔壁从中间壁38延伸至挤压型材3的后侧区段35。

每个喷嘴7都插入到挤压型材3中的喷嘴凹部44、45、46内。每个喷嘴凹部44、45、46都由前壁37中的前壁凹部44、中间壁38中的中间壁凹部45和分隔壁39中的分隔壁凹部46构成。

每个喷嘴7都被构造用于产生和排出由润滑剂和载体介质构成的润滑剂-载体介质-混合物。每个喷嘴7都具有喷嘴体71和与喷嘴体71连接的喷嘴头72。

喷嘴体71是基本上柱形的空心体，该空心体在一侧被喷嘴底部73封闭，并且朝向喷嘴头72敞开。喷嘴底部73具有用于把载体介质引入到喷嘴7中的载体介质入口74。此外，喷嘴体71具有两个用于把润滑剂引入到喷嘴7中的润滑剂入口75，其中，所述润滑剂入口75以与喷嘴底部73有相同间距的方式来布置。

喷嘴头72罩式地安放到喷嘴体71上，且具有用于排出润滑剂-载体介质-混合物的喷嘴出口76。

每个喷嘴7都通过卡口式连接件77至80可松开地与挤压型材3连接。卡口式连接件77至80包括卡口凸缘77、支撑凸缘78、夹紧弹簧79和夹紧环80。卡口凸缘77、支撑凸缘78、夹紧弹簧79和夹紧环80分别环形地环绕喷嘴7的喷嘴轴线而延伸，该喷嘴轴线在喷嘴底部73与喷嘴头72之间延伸。

卡口凸缘77是喷嘴体71的一部分，并且布置在润滑剂入口75与喷嘴头72之间。卡口凸缘77从余下的喷嘴体71向外突伸，其中，该卡口凸缘具有两个彼此对置的凸缘部段77.1、77.2，相比于卡口凸缘77的位于所述凸缘部段之间的区域，所述凸缘部段向外突伸更远的距离。前壁凹部44具有与卡口凸缘77相对应的轮廓，从而卡口凸缘77只能在相对于前壁凹部44精确配合的位置中被引导穿过前壁凹部44。

支撑凸缘78是喷嘴头72的一部分，并且从余下的喷嘴头72圆环形地向外突伸。

夹紧环80布置在卡口凸缘77与喷嘴头72之间，并且环形地环绕喷嘴体71的外表面而延伸，其中，该夹紧环沿着喷嘴轴线相对于喷嘴体71可移动。夹紧环80的外直径大于前壁凹部44的直径，从而该夹紧环不能被引导穿过前壁凹部44。

夹紧弹簧79布置在喷嘴头72的支撑凸缘78与夹紧环80之间，并且以前侧端部支撑在支撑凸缘78上，并且以后侧端部支撑在夹紧环80上。夹紧弹簧79在喷嘴轴线的方向上可弹性地变形和预紧，从而该夹紧弹簧朝向卡口凸缘77将复位力施加到夹紧环80上。

中间壁凹部45和分隔壁凹部46分别被构造用于接纳喷嘴7的喷嘴体71的后侧区段，其中，每个分隔壁凹部46都使得两个载体介质通道42与在喷嘴7的喷嘴底部73中的载体介质入口74连接。

为了将喷嘴7固定在挤压型材3上，将喷嘴7从前侧面34插入到喷嘴凹部44、45、46中，其中，卡口凸缘77被精确配合地引导穿过前壁凹部44。接下来，喷嘴7围绕其喷嘴轴线转动大约90度并松开。由此，凸缘部段77.1、77.2贴靠在前壁37的后侧表面上，且夹紧环80贴靠在前壁37的前侧表面上。此外，夹紧弹簧79将复位力施加到夹紧环80上，该复位力将夹紧环80顶压到前壁37上，并且由此将喷嘴7固定在挤压型材3中。为了将喷嘴7从挤压型材3中拆除（例如为了更换喷嘴7），喷嘴7相应地围绕其喷嘴轴线转动，直到其卡口凸缘77能够被引导穿过前壁凹部44，并且随后将喷嘴7从喷嘴凹部44、45、46中拉出。由此，卡口式连接件77至80能有利地实现可松开地且无需工具地安装、拆除和更换喷嘴7。

每个喷嘴7都通过第一分支通道47和第二分支通道48与延伸经过挤压型材3的润滑剂通道41连接。

每个第一分支通道47都直线地从挤压型材3的后侧面36平行于y轴地在两排润滑剂通道41之间经过挤压型材3的后侧区段35、经过分隔壁39，一直延伸到中间壁38内，并且在固定于挤压型材3内的喷嘴7的润滑剂入口75的高度上终止在中间壁38中，第一分支通道47伸展至该喷嘴。

每个第二分支通道48都从外面平行于z轴地经过挤压型材3的后侧区段35延伸至润滑剂通道41，并从该润滑剂通道41延伸至第一分支通道47，并且由此将润滑剂通道41与第一分支通道47连接起来。

每个中间壁凹部45都具有环形的凹部扩展部49，该凹部扩展部在喷嘴7的润滑剂入口75的高度上延伸，该喷嘴借助所述中间壁凹部45插入到喷嘴凹部44、45、46中。于是在插入喷嘴7之后，中间壁凹部45的凹部扩展部49形成环形通道，该环形通道在该喷嘴的润滑剂入口75的高度上环绕该喷嘴7的喷嘴体71。延伸至该喷嘴7的第一分支通道47延伸至凹部扩展部49，并且由此使得该凹部扩展部通过第二分支通道48与润滑剂通道41连接。

由凹部扩展部49形成的环绕喷嘴7的喷嘴体71的环形通道被两个密封圈10、11密封，所述密封圈被引入到喷嘴7的喷嘴体71的外表面中，环绕喷嘴7的喷嘴轴线而延伸，并且贴靠在中间壁38上。在此，相比于润滑剂入口75，第一密封圈10相距喷嘴底部73具有更小的距离，并且在后侧将环形通道密封。相比于润滑剂入口75，第二密封圈11相距喷嘴底部73具有更大的距离，并且在前侧将环形通道密封。

每个分隔壁凹部46都设计得如此之深，从而它使得两个载体介质通道42与插入到相关的喷嘴凹部44、45、46中的喷嘴7的载体介质入口74连接。

每个分支通道47、48都向外用盲塞12封闭。

图4也示出了多个螺纹连接件92之一，利用所述螺纹连接件将喷嘴保护框架9固定在挤压型材3上。

图5至7示出了第一连接块5及其与挤压型材3的连接。图5示出了润滑装置1的具有第一连接块5的端部区段的立体剖视图，其以中间平面m作为剖切平面。图6示出了第一连接块5的立体图，并透明地示出了挤压型材3的和喷嘴保护框架9的端部区段。图7示出了润滑装置1的第一连接块5的立体分解图。第二连接块6与第一连接块5类似地设计。因此，下面只介绍第一连接块5。

第一连接块5包括连接部段51、润滑剂改向部段52和载体介质改向部段53。

连接部段51贴靠在挤压型材3的后侧面36上，并且在型材端侧与挤压型材3的第一型材端部31齐平地终止。由此，连接部段51不在侧向从挤压型材3突伸出来，这引起了润滑装置1的节省空间的设计，该设计尤其能够实现在轧钢机列中迅速地安装和拆除润滑装置1。润滑剂改向部段52贴靠在挤压型材3的第一型材端部31上，并且贴靠在连接部段51上。载体介质改向部段53贴靠在润滑剂改向部段52的背离挤压型材3的侧面上。

多个（在所示的实施例中为八个）润滑剂连接通道54延伸经过连接部段51，并且载体介质连接通道55延伸至润滑剂改向部段52。在图5中示出了载体介质连接通道55的走势，在图6中示范性地示出了两个润滑剂连接通道54的走势，在图7中示出了全部的润滑剂连接通道54的和载体介质连接通道55的走势。

多个（在所示的实施例中为八个）润滑剂管路56、57、58在润滑剂改向部段52中伸展，所述润滑剂管路分别使得第一连接块5的润滑剂连接通道54与挤压型材3的润滑剂通道41连接，并且使得润滑剂从润滑剂连接通道54转向至润滑剂通道41。

每个连接管路56、57、58都由润滑剂连接通道延长部56、润滑剂通道延长部57和润滑剂连接通道58构成，所述润滑剂连接通道延长部使得连接部段51的润滑剂连接通道54直线地延长到润滑剂改向部段52中，所述润滑剂通道延长部使得挤压型材3的润滑剂通道41直线地延长到润滑剂改向部段52中，所述润滑剂连接通道使得润滑剂连接通道延长部56与润滑剂通道延长部57连接。

此外，使得连接部段51的载体介质连接通道55延长至载体介质改向部段53的载体介质连接通道延长部59和分别使得挤压型材3的两个载体介质通道42之一延长至载体介质改向部段53的两个载体介质通道延长部60延伸经过润滑剂改向部段52。

使得载体介质连接通道延长部59与两个载体介质通道延长部60连接并使得载体介质转向的载体介质连接通道61在载体介质改向部段53中延伸。

润滑剂改向部段52包括多个堆叠的板料62、63的板料堆垛，并且可选地包括板状的密封件64，该密封件布置在板料堆垛和挤压型材3以及连接部段51之间。板料62、63和密封件64分别具有空隙65至67，这些空隙形成了润滑剂管路56、57、58、载体介质连接通道延长部59和载体介质通道延长部60。

板料堆垛由彼此交替的连接板料62和分隔板料63构成，从而在两个分隔板料63之间分别布置了连接板料62。

每个润滑剂连接通道58都由在连接板料62中的恰好一个细长的连接空隙65形成。与润滑剂连接通道58连接的润滑剂连接通道延长部56和与该润滑剂连接通道58连接的润滑剂通道延长部57分别由在全部的板料62、63中的以及在密封件64中的前后相继地布置的、相互对应的堆垛空隙61形成，所述全部的板料布置在密封件64和形成润滑剂连接通道58的连接板料62之间。连接板料62中的每个连接空隙65都被布置在连接板料62后面的分隔板料63完全地遮盖，且被布置在连接板料62前面的分隔板料63遮盖，但在该分隔板料63中位于堆垛空隙66后面的那些区域除外。在此，如果一个板料62、63靠近载体介质改向部段53，则该板料被称为布置在另一板料62、63之后。相应的情况适用于空隙65至67。

在所示的实施例中，每个连接板料62都具有两个连接空隙65，并且与此相应地与邻接的分隔板料63形成两个润滑剂连接通道58。

载体介质连接通道延长部59和载体介质通道延长部60分别由在全部的板料62、63和密封件64中的前后相继地布置的、相互对应的载体介质通道空隙67形成。

分隔板料63具有比连接板料62更小的厚度，但前面的、直接布置在密封件64后面的那个分隔板料63除外。

在所示的实施例中，对于每个润滑剂连接通道54，连接部段51具有润滑剂连接开口68，并且对于载体介质连接通道55，所述连接部段具有朝向连接部段51的后侧的外侧面的载体介质连接开口69。在此，相比于润滑剂连接开口68，载体介质连接开口69更靠近润滑剂改向部段52。此外，连接部段51的后侧的外侧面在润滑剂连接开口68的区域中相对于挤压型材3的后侧面36倾斜，其中，其与挤压型材3的后侧面36的距离随着与润滑剂改向部段52的间距的增大而减小。

挤压型材3例如由铝或铜或铝合金或铜合金制成。

密封件64例如由丁腈橡胶或氟橡胶制成。

板料62、63例如由不锈钢或铝合金制成。

在制造上述润滑装置1时，通过下述方法制造挤压型材3：采用挤压方法首先制造带有润滑剂通道41、载体介质通道42和喷嘴固定凹部43的半成品。该半成品随后被切割成与要予以润滑的润滑区域的范围有关的长度。在该半成品中例如分别通过钻孔和/或铣削开设出用于喷嘴7的喷嘴凹部44、45、46、中间壁凹部45中的凹部扩展部49和分支通道47、48。然后通过盲塞12把分支通道47、48封闭。

在制造连接块5、6时，例如通过激光切割在板料62、63中切割出空隙65至67。润滑剂改向部段52的板料62、63相互间液体密封地被粘接成板料堆垛，并且随后被拧紧。

在制造挤压型材3和连接块5、6之后，把每个连接块5、6都（例如通过在图1至7中未示出的螺纹连接件）固定在挤压型材3的型材端部31、32上，将喷嘴7分别如上所述地插入到挤压型材3的喷嘴凹部44、45、46中，并且通过螺纹连接件92将喷嘴保护框架9固定在挤压型材3上。

在润滑装置1的运行中，其前侧面34面向要把润滑剂输出到其上的表面，例如面向轧制机座的辊的表面或轧件的表面。经由连接块5、6的润滑剂连接开口68给润滑装置1供应润滑剂，该润滑剂经由连接块5、6和润滑剂通道41和挤压型材3的分支通道47、48被引至喷嘴7。同时，经由连接块5、6的载体介质连接开口69给润滑装置1供应载体介质，该载体介质经由连接块5、6和载体介质通道42被引至喷嘴7。润滑剂例如是轧制油。载体介质是气体、例如空气，或者是液体、例如水。

每个喷嘴7都由供应给它的润滑剂和载体介质产生润滑剂-载体介质-混合物，并经由其喷嘴出口76以喷射束的形式将所述润滑剂-载体介质-混合物排出。

尽管已详细地通过优选的实施例对本发明进行了进一步的介绍和说明，但本发明并不因此而受限于所公开的这些实例，且在不偏离本发明的保护范围的情况下，本领域技术人员可以从中推导出其他变型方案。

附图标记清单：

1润滑装置

3挤压型材

5、6连接块

7喷嘴

9喷嘴保护框架

10、11密封圈

12盲塞

31、32型材端部

33前侧区段

34前侧面

35后侧区段

36后侧面

37前壁

38中间壁

39分隔壁

41润滑剂通道

42载体介质通道

43喷嘴固定凹部

44前壁凹部

45中间壁凹部

46分隔壁凹部

47、48分支通道

49凹部扩展部

51连接部段

52润滑剂改向部段

53载体介质改向部段

54润滑剂连接通道

55载体介质连接通道

56润滑剂连接通道延长部

57润滑剂通道延长部

58润滑剂连接通道

59载体介质连接通道延长部

60载体介质通道延长部

61载体介质连接通道

62连接板料

63分隔板料

64密封件

65连接空隙

66堆垛空隙

67载体介质通道空隙

68润滑剂连接开口

69载体介质连接开口

71喷嘴体

72喷嘴头

73喷嘴底部

74载体介质入口

75润滑剂入口

76喷嘴出口

77卡口凸缘

77.1、77.2凸缘部段

78支撑凸缘

79夹紧弹簧

80夹紧环

91框架凹部

92螺纹连接件

m中间平面

x、y、z笛卡尔坐标。