用于轧制铝箔的方法和通过所述方法获得的铝箔与流程

较为概括地，本发明涉及制造例如但不限于用作柔性包装的厚度减小的铝箔的方法，并且特别涉及铝箔轧制方法。

本发明还涉及通过上述方法获得的铝箔。

背景技术：

如在例如食物以及药物的包装和保存领域中已知的那样，通常使用厚度减小的铝箔。

被广泛但不正确地也称为锡箔或银纸的上述类型的铝箔实际上是通过轧制具有较大厚度的铝箔而获得的厚度为千分之几毫米的箔。

为了将铝箔的厚度减小到所需的值，已知技术提供了一些方法，其中在一些每个箔被分别轧制的单轧工序之后，提供最后的双合轧制工序——其中两个结合的箔(即，彼此重叠并且简称为“层压件”)被轧制在一起。

两张铝箔的结合(也称为双合)可以与轧制基本上同时进行，因此在称为轧机的同一台机器中进行，或者它可以在轧制之前在称为双合机(doublingmachine)并且布置在轧机上游的不同机器中进行。

在任何情况下，在待结合的两张铝箔之间，在双合轧制之前，注入润滑剂以防止铝箔的接触面彼此保持粘合，从而允许两个结合的箔然后被分离并且单独地缠绕在各自的卷轴中。

虽然是有利的，但作为前述方案的解决方案并非没有缺点，尤其是由于需要使用大量单轧工序以便获得合适的厚度而导致的低生产率，以及可获得的厚度的限制本身。

此外，已知一种方法，其中其间注入了润滑剂的两个结合的铝箔第一次被双合轧制，然后分离以随后在它们之间新注入另一种润滑剂时第二次双合轧制，因为每个轧制工序必定损失大部分被包含在铝箔之间的润滑剂。

在实践中，在这种方法期间，在每个双合轧制工序之前，在待结合的箔之间提供润滑剂的注入，因此如果已经在先前的双合轧制工序中已经结合并轧制在一起，则提供箔的预先分离或“展开”。

然而，这种方法需要特别复杂的轧制系统并采用复杂的技术方案，这实际上极大地限制了提供多个双合轧制工序的优点。

通过现有技术的方法、特别是具有一个或多个双合轧制工序的方法获得的铝箔的特征在于具有亮面和不透明面。

通过双合轧制工序获得的铝箔的亮面来自于这种面与轧机的直接接触，而同一铝箔的不透明面是在双合轧制期间已经与轧制的层压件的另一铝箔接触的面。

在铝箔被分别轧制的情况下，它们的两个面分别都是亮的。

技术实现要素：

本发明的技术问题是提供一种用于制造厚度减小的铝箔的方法，该方法具有诸如克服以上参考现有技术提到的一个或多个缺点的特征。

根据本发明，通过一种铝箔的轧制方法来解决上述问题，该方法包括以下步骤：

a)提供包括两张互相重叠的铝箔的第一层压件，在所述铝箔之间介设有润滑剂；

b)提供包括两张互相重叠的铝箔的第二层压件，在所述铝箔之间介设有润滑剂；

c)至少部分地润滑上述第一层压件与上述第二层压件之间的至少一个层压件的至少一个面；

d)将上述第一层压件与上述第二层压件结合，从而获得包括四张铝箔的双层压件，

其中

-d’)上述至少一个被润滑面是上述第一层压件与上述第二层压件之间的接触面，在每张铝箔与相邻铝箔之间介设有一部分润滑剂；或者其中

-d”)上述至少一个被润滑面是上述第一层压件与上述第二层压件之间的非接触面，上述双层压件具有至少一个被润滑外表面，在这种情况下提供以下进一步的中间步骤：

--d”’)至少部分地卷绕具有至少一个被润滑外表面的上述双层压件，从而获得包括n圈的至少部分地卷绕的双层压件；

--d””)通过退绕上述第一层压件和上述第二层压件中的一者的两张铝箔至少一圈来部分地分离上述至少部分地卷绕的双层压件，由此获得至少部分地卷绕的双层压件——其包括由上述第一层压件和上述第二层压件中的仅一者的两张铝箔的相应部分构成的端部部分；

d””’)退绕上述至少部分地卷绕的双层压件，从而获得其中在各铝箔与相邻铝箔之间介设有一部分润滑剂的双层压件；

e)将其中在每张铝箔与相邻铝箔之间介设有一部分润滑剂的上述双层压件轧制至少一次，从而减小上述双层压件的厚度；

f)分离上述厚度减小的双层压件，从而获得四张厚度减小的铝箔，其中上述四张铝箔之中的两张铝箔各具有两个不透明面，并且上述四张铝箔之中的其它两张铝箔各具有不透明面和亮面。

优选地，上述方法包括卷绕上述双层压件的卷绕步骤g)，其中上述卷绕步骤g)在上述轧制步骤e)之前，从而在上述结合步骤d)之后，在这种情况下本方法还包括在上述卷绕步骤g)之后且在所述轧制步骤e)之前的退绕上述双层压件的步骤v)。

优选地，上述方法包括卷绕上述厚度减小的双层压件的步骤t)，其中上述卷绕步骤t)在上述轧制步骤e)之后，上述卷绕步骤t)之后是在上述分离上述双层压件的步骤f)之前的退绕上述双层压件的步骤u)。

优选地，在上述分离步骤f)之后，本方法包括卷绕步骤s)，卷绕步骤s)中分别卷绕上述四张铝箔中的每张铝箔。

根据本发明，上述结合步骤d)可以在上述轧制上述双层压件的步骤e)之前或与其基本上同时进行。

按照上述并且根据本发明，在上述方法中，上述润滑步骤c)可以在上述将上述第一层压件与上述第二层压件结合的步骤d)之前或与其基本上同时进行。

按照上述并且根据本发明的一个实施例，上述方法优选地在上述步骤d””)之后包括步骤h)，步骤h)中移除由上述第一层压件和上述第二层压件中的仅一者的两张铝箔的相应部分构成的上述端部部分，在这种情况下上述将上述第一层压件与上述第二层压件结合的步骤d)还能够在上述至少部分地润滑上述第一层压件与上述第二层压件之间的至少一个层压件的至少一个面的步骤c)之前。

关于上述第一层压件和上述第二层压件，根据本发明，它们中的至少一者优选通过以下步骤来获得：

i)将其间包含润滑剂的两张铝箔结合；

l)有时，双合轧制上述两张结合的铝箔；

m)至少部分地润滑上述两张结合的铝箔的至少一个面，上述至少一个被润滑面是上述两张结合的铝箔之间的非接触面；

n)至少部分地卷绕有时被双合轧制的上述两张结合的铝箔，从而获得包括n圈的卷轴；

o)从上述包括n圈的卷轴退绕上述两张铝箔中的一张铝箔至少一圈，从而获得包括由上述两张铝箔中的仅一张铝箔的相应部分构成的退绕端部部分的卷轴，上述卷轴是包括其间介设有润滑剂的相互重叠的两张铝箔的层压件；

其中，优选地，上述方法还包括在上述步骤o)之后的步骤p)，步骤p)中从上述卷轴移除由上述两张铝箔中的仅一张铝箔的相应部分构成的上述端部部分，并且其中

上述将上述第一层压件与上述第二层压件结合的步骤d)进一步前接退绕上述两张铝箔的步骤z)，从而退绕上述第一层压件和/或上述第二层压件。

此外，必须提到的是，上述步骤m)可以在上述步骤n)之前或与其基本上同时进行。

作为上述的替代方案，特别是关于上述第一层压件和上述第二层压件，根据本发明的另一实施例，它们中的至少一者优选通过以下步骤来获得：

q)相应的双合步骤，有时后接：r)卷绕上述第一层压件和/或上述第二层压件的步骤。

在实践中，根据本发明，提供了一种轧制方法，其中同时轧制四张铝箔，这允许相对于现有技术方法提高生产率，并允许尤其获得两张具有特别地减小了厚度(等于或低于50μm)的铝箔，其具有不透明的两面。

特别地，通过反射计(光泽度-醚分析(gloss-etherealanalysis))在60°下进行以沿着同一张铝箔的两个上述不透明表面的轧制方向测量的光泽度(光亮度)测试提供等于或低于100光泽度的值，所述不透明表面均可通过肉眼容易地识别。

附图说明

通过查阅以下为了说明目的而不加以限制地示出的一些优选但非排他性实施例的详细描述，本发明的其它特征和优点将更加明显，其中：

-图1示意性地示出了根据本发明的一个实施例的铝箔轧制过程的一些步骤，尤其是包括第一层压件和第二层压件的双层压件的双合轧制步骤，每个层压件包括其间介设有润滑剂的两张互相重叠的铝箔；

-图2示意性地示出了根据本发明的一个实施例的图1的第一层压件和/或第二层压件的一些实施步骤；

-图3示意性地示出了根据本发明的又一个实施例的图1的轧制方法的一些步骤。

具体实施方式

参照图1，示意性地示出了根据本发明的第一实施例的用于轧制铝箔的方法。

具体而言，本方法包括以下步骤：

a)提供总体上用标号1表示的第一层压件，其包括两张互相重叠的铝箔，在所述铝箔之间介设有润滑剂；

b)提供总体上用标号2表示的第二层压件，其包括两张互相重叠的铝箔，在所述铝箔之间介设有润滑剂；

c)至少部分地润滑第一层压件1与第二层压件2之间的至少一个层压件的至少一个面；

d)将第一层压件1与第二层压件2结合，从而获得总体上用标号3表示并且包括四张铝箔的双层压件，其中

-d’)第一层压件1或第二层压件2的至少一个被润滑面——其中润滑剂总体上用l表示——是第一层压件1与第二层压件2之间的接触面，使得在双层压件3的四张铝箔的每张铝箔与邻近该铝箔的铝箔之间介设有一些润滑剂；

e)将其中在每张铝箔与相邻铝箔之间介设有润滑剂l的双层压件3轧制至少一次，从而减小双层压件3的厚度；

f)分离厚度减小的双层压件3，从而获得四张厚度减小的铝箔，其中用标号4和5表示的两张铝箔各自具有分别用标号4a和5a表示的两个不透明面，并且用标号6和7表示的其它两张铝箔各自具有分别用标号6a和7a表示的不透明面以及用标号6b和7b表示的亮面或闪亮面。

根据本发明，亮面或闪亮面6b和7b是在双层压件3的轧制过程中已与用标号50表示的轧机接触的面，而不透明面4a、5a、6a和7a是铝箔的在双层压件3的轧制期间已与相邻铝箔的一个面接触的面，可以说它们因此是双层压件3的铝箔的内表面。

特别地，根据上述内容，使用根据本发明的方法获得的箔4、5、6和7显示出用反射计(光泽度-醚分析)沿着轧制方向在60°处测得的低于100的上述不透明表面的光泽度，以及小于50μm的厚度。

在分离具有减小厚度的双层压件3的步骤f)之后，本方法优选包括卷绕步骤s)，其中分别卷绕四张铝箔4、5、6和7中的每张铝箔以形成由仅一张铝箔组成的相应圈/卷。

根据本发明，本方法还可以包括卷绕具有减小厚度的双层压件3的步骤t)，于是卷绕步骤t)在压制双层压件3的步骤e)之后，退绕同一卷绕双层压件的步骤u)在卷绕步骤t)之后，在将双层压件分离为单铝箔的步骤f)之前。

在图1的示例中，在轧制步骤f)之后，示出了卷绕双层压件3的步骤t)，其中获得用标号31表示的线圈。

此外，根据本发明，本方法还可以包括卷绕双层压件3的步骤g)，其在轧制步骤e)之前，从而在结合步骤d)之后，此外可能的卷绕双层压件3的步骤g)之后在轧制步骤e)之前是退绕同一双层压件的步骤v)。

在上文和下文中，术语“退绕”，进而“退绕”步骤，是指线圈——即卷绕的铝箔(包括两张铝箔的卷绕层压件以及包括四张铝箔的卷绕双层压件)——的展开，进而“展开”步骤。

关于将第一层压件1与第二层压件2结合从而获得双层压件3的步骤d)，必须提到的是该步骤可以基本上在轧制双层压件的步骤e)之前，或者它可以与轧制双层压件的步骤e)同时进行，该第二情况是在图1的示例中描绘的情况。

也即，在以上描绘的两种情况中的第一种情况下，在通常称为双合机的适当设备中存在结合或双合步骤，所述双合机被基本上放置在于称作轧机的设备中进行的真实轧制过程的生产线之外，而在第二种情况下，结合或双合步骤在其中进行轧制的同一设备中进行，该设备无论如何都称作轧机。

仍根据本发明，在本方法中，润滑步骤c)可以在将第一层压件1与第二层压件2结合的步骤d)之前或基本上与其同时进行。

事实上，通过润滑第一层压件1或第二层压件2的至少一个面(该面旨在于制造双层压件3期间与第一层压件1和第二层压件2中的另一者的一个面接触)，可以在结合步骤d)之前或者基本上与结合步骤d)同时添加润滑剂l，该第二种情况是在图1的示例中描绘的情况。

具体而言，关于第一层压件1和第二层压件2，根据参考图2示意性地示出的本发明的一个实施例，必须提到的是它们中的至少一者且有利地两者可以通过以下步骤获得：

i)将其中包含润滑剂的两张铝箔结合，所述铝箔总体上用标号8表示；

l)有时，双合轧制两张结合的铝箔8；

m)至少部分地润滑两张结合的铝箔8的至少一个面，其中所述至少一个被润滑面是所述两张结合的铝箔8之间的非接触面；

n)至少部分地卷绕有时被双合轧制的所述两张结合的铝箔8，从而获得包括n圈的卷轴9；

o)从包括n圈的卷轴9退绕两张铝箔中的一张铝箔至少一圈，从而获得包括由两张铝箔8中的仅一张铝箔的相应部分构成的退绕端部部分11的卷轴10，其中这样获得的卷轴实际上是包括其间介设有润滑剂的相互重叠的两张铝箔的层压件，在这种情况下为卷绕层压件。

如所提到的，可以执行上述步骤以获得第一层压件1和/或第二层压件2，因此允许两张结合的铝箔的两个外表面之一被润滑，然后由于两张铝箔中的仅一张铝箔的部分退绕而获得两张结合的箔，即如上文考虑的层压件，其中润滑剂介设在两张结合的铝箔之间，因为实际上以上提到的退绕导致铝箔的倒置。

有利地，因此可以在继续进行双层压件的随后轧制之前执行两张结合的铝箔的双合轧制，因此同时轧制了四张根据本发明的铝箔。

根据上述内容，本方法还可以在上述步骤o)之后还包括步骤p)，步骤p)中例如通过切割来从卷轴10移除由两张铝箔中的仅一张铝箔的相应部分构成的退绕端部部分11。

仍根据上述内容，将第一层压件1与第二层压件2结合的步骤d)之前是退绕两张结合的铝箔、因此退绕卷轴9或卷轴10(即同一第一层压件1和/或同一第二层压件2)的步骤z，因为它们可以根据图2的示例获得。

此外，必须提到的是，上述步骤m)可以在上述步骤n)之前或与其基本上同时进行，该第二种情况是在图2的示例中描绘的情况。

根据本发明的另一实施例，特别是关于第一层压件1和第二层压件2的实施，必须提到的是，还通过以下步骤，代替在图2的示例中描绘的情况，可以获得它们中的一者、另一者或两者：

q)相应的双合步骤，有时后接：r)卷绕第一层压件和/或第二层压件的步骤，其中卷绕步骤r)之后是在上述结合步骤d)之前的退绕步骤。

实际上，与上述同时进行的双合步骤q)是其中在基本上被放置在真实轧制过程的生产线之外的双合机中结合两张铝箔的步骤，在附图的示例中未示出该实施方案变型。

仍按照本发明并且根据在图3的示例中示意性地示出的本方法的另一实施例，可以提供代替上述步骤d’)的步骤d”)，其中第一层压件1与第二层压件2之间的至少一个层压件的所述至少一个被润滑面是第一层压件1与第二层压件2之间的非接触面。

这样，获得双层压件，其具有总体上用标号12表示的至少一个外表面，润滑剂l散布在该外表面上。

按照该实施方案变型，本方法还包括以下步骤：

d”’)至少部分地卷绕具有至少一个被润滑外表面的双层压件12，从而获得包括n个线圈并总体上用标号13表示的至少部分地卷绕的双层压件，并且其中四张铝箔用标号14、15、16和17表示；

d””)通过退绕第一层压件1和第二层压件2中的一者的两张铝箔至少一圈来部分地分离上述至少部分地卷绕的双层压件13，由此获得至少部分地卷绕的双层压件18，双层压件18包括由第一层压件1和第二层压件2中的仅一者的两张铝箔的相应部分构成的端部部分19；

d””’)退绕至少部分地卷绕的双层压件18，从而获得其中一部分润滑剂介设在各铝箔与相邻铝箔之间的双层压件。

按照图3的示例，第一层压件1的铝箔14和15部分地退绕一圈，部分地卷绕的双层压件18中的铝箔14、15、16和17的次序相对于包括n圈并用标号13表示的双层压件逆转。

按照在图3的示例中示出的实施例，本方法在步骤d””)之后还可以包括步骤h)，步骤h)中例如通过切割由第一层压件和第二层压件中的仅一者——具体而言第一层压件1——的两张铝箔的相应部分构成的端部部分19来将该端部部分除去。

仍按照在图3的示例中示出的实施例并且除了以上对将第一层压件1和第二层压件2结合的步骤d)报告的内容之外，必须提到的是该步骤可以在至少部分地润滑第一层压件1与第二层压件2之间的至少一个层压件的至少一个面的步骤c)之前。

仍关于图3的示例，必须提到的是，对于在结合步骤d)之前的步骤以及在其中双层压件被退绕(展开)的步骤d””)之后的步骤，前面报告的描述有效并进行引用。

在本说明书全文中已经显而易见的本发明的优点可以通过指出以下来概括：提供一种轧制铝箔的方法并且该方法的生产率由于双层压件的轧制(即同时轧制四张铝箔)而提高，所述轧制之前可以是(形成包括四张铝箔的双层压件的)两张层压件的双合轧制，而不需要在轧制步骤与另一步骤之间分离铝箔以在它们之间介设润滑剂。

除了提高的生产率以外，本方法允许获得特别地减小了厚度的铝箔，其具有肉眼也可以容易地识别的两个不透明面。

为了满足附带的和特定的要求，现场技术人员可以对本发明图示和描述的实施例进行多种变化和修改，只要所有这些都被包括在通过后附权利要求限定的本发明保护范围内即可。