本发明涉及管件的制造加工技术领域，特别是涉及一种发动机液压制动油管的成型工艺。
背景技术：
发动机液压制动油管是在汽配领域特别是在发动机制造中所必须使用的。由于发动机自身的结构，从而限定了液压制动油管是一种带有凸台、中间有台阶、成一定角度的结构。目前通用的液压制动油管是由韧铁铸件加工而成的，其具体工艺是：先开弯管状木型，然后制做金属模样，当其结构尺寸符合制作要求以后再翻砂铸造，将毛坯铸件进行清砂、毛刺处理、机械加工等工序才能做成成品。这种方法具有制造复杂、生产效率低、设备投资大、成本高等缺点。不符合现代社会节能减排和轻量化的趋势。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种制造成本低、环境友好的发动机液压制动油管的成型工艺，以解决上述现有技术存在的问题。
为实现上述目的，本发明提供了如下方案：
本发明提供了一种发动机液压制动油管的成型工艺，其特征在于：包括如下步骤：
下料：将管材切割为预设尺寸，得到毛坯管材；
粗磨：将毛坯管材外圆粗磨至预设尺寸，得到第一半成品管材；
倒圆角：将第一半成品管材的两端管口内外均倒圆角，得到第二半成品管材；
缩口：将第二半成品管材的一端挤压为缩口，得到第三半成品管材；
精磨：将第三半成品管材的外圆精磨至预设尺寸，得到第四半成品管材；
内孔处理及烘干：清理第四半成品管材内孔里面的杂物，并烘干第四半成品管材，得到第五半成品管材；
墩台：将第五半成品管材上墩出第一凸起部，得到第六半成品管材；
墩管头：将第六半成品管材未设置缩口的一端墩出第二凸起部，得到第七半成品管材；
墩右台阶：将第七半成品管材靠近缩口的一端墩出第三凸起部，得到第八半成品管材；
折弯：将第八半成品管材的第一凸起部和第三凸起部之间的管材弯折出预设的角度，得到第九半成品管材；
检验：将第九半成品管材存在的缺陷的零件分离，合格的第九半成品管材进入下道工序；
热处理：将第九半成品管材进行真空正火热处理，得到第十半成品管材；
电镀：将第十半成品管材的内外表面和端面均进行电镀处理，得到发动机液压制动油管。
优选地，电镀步骤之后还包括打点包装，在发动机液压制动油管上用黑色记号笔进行打点标记，然后将标记好的发动机液压制动油管进行包装装箱。
优选地，下料步骤中，使用全自动切管机将管材切割为毛坯管材。
优选地，粗磨步骤中，将毛坯管材运送到自动粗磨进料口处，送料机会将毛坯管材自动送料到无心外圆磨床上自动装夹并粗磨；精磨步骤中，将第三半成品管材运送到自动精磨进料口处，送料机会将第三半成品管材自动送料到无心外圆磨床上自动装夹并精磨。
优选地，倒圆角步骤中，将第一半成品管材运送到自动倒角机的进料口处，自动倒角机的送料机会将第一半成品管材自动送料到仪表车床上进行装夹以及管材两端面和内外圆倒圆角的加工。
优选地，缩口步骤中，将第二半成品管材运送到自动滚压机进料口处，送料机会将第二半成品管材自动送料到滚压机上自动装夹并进行端部挤压成型。
优选地，内孔处理及烘干步骤中，将第四半成品管材运送到自动震动抛光机内进行定时自动震动抛光处理，自动震动抛光机在启动后自动震动旋转，小钢珠会自动进入第四半成品管材的内孔中通过震动摩擦管材内壁；自动震动抛光机中的烘干机会对第四半成品管材进行烘干处理。
优选地，墩台步骤中，将第五半成品管材装夹到第一模具中，墩压机自动把第五半成品管材往下压，在墩压机的液压外力作用下把第五半成品管材挤压到第一模具的成型模里，挤压出第一凸起部；墩管头步骤中，将第六半成品管材装夹到第二模具中，墩压机自动把第六半成品管材往下压，在墩压机的液压外力作用下把第六半成品管材挤压到第二模具的成型模里，挤压出第二凸起部；墩右台阶步骤中，将第七半成品管材装夹到第三模具中，墩压机自动把第七半成品管材往下压，在墩压机的液压外力作用下把第七半成品管材挤压到第三模具的成型模里，挤压出第三凸起部。
优选地，折弯步骤中，将第八半成品管材运送到折弯机边，人工将第八半成品管材装夹到折弯模上，然后启动折弯机对第八半成品管材自动进行折弯处理，装夹时不能夹到第一凸起部、第二凸起部和第三凸起，保证成品率；检验步骤中，第九半成品管材的缺陷包括尺寸超差、收口不良、倒角碰伤、外观碰伤、凹陷、裂纹。
优选地，热处理步骤中，真空正火热处理的温度为890℃～920℃，炉温达到890℃～920℃后保温1～2分钟，然后第九半成品管材出炉在空气中自然冷却。
本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：本发明只需将无缝钢管按照上述制造工艺加工即可获得符合要求的发动机液压制动油管，相较于传统的铸造工艺而言，本发明大大地节省了发动机液压制动油管制造过程的碳排放，缩短了油管的整型工艺。本发明具有工艺简单、成品外观美观、产品质量可控性高、成品率高等特点。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为毛坯管材的剖视结构示意图；
图2为第二半成品管材的管口剖视结构示意图；
图3为第三半成品管材的剖视结构示意图；
图4为第六半成品管材的剖视结构示意图；
图5为第七半成品管材的剖视结构示意图；
图6为第八半成品管材的剖视结构示意图；
图7为第九半成品管材的剖视结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的目的是提供一种制造成本低、环境友好的发动机液压制动油管的成型工艺，以解决上述现有技术存在的问题。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
如图1-图7所示：本实施例提供了一种发动机液压制动油管的成型工艺，其特征在于：包括如下步骤：
下料：将管材切割为预设尺寸，得到毛坯管材，如图1所示；具体可使用全自动切管机将管材切割为毛坯管材，管材可选为碳素无缝钢管。
粗磨：将毛坯管材外圆粗磨至预设尺寸，得到第一半成品管材，具体可将毛坯管材运送到自动粗磨进料口处，送料机会将毛坯管材自动送料到无心外圆磨床上自动装夹并粗磨。粗磨主要用于去除毛坯管材表面锈蚀，并提高毛坯管材的圆柱度和表面粗糙度，粗磨后表面粗糙度ra应不低于6.3。
倒圆角：将第一半成品管材的两端管口内外均倒圆角，得到第二半成品管材，如图2所示；具体可将第一半成品管材运送到自动倒角机的进料口处，自动倒角机的送料机会将第一半成品管材自动送料到仪表车床上进行装夹以及管材两端面和内外圆倒圆角的加工。
缩口：将第二半成品管材的一端挤压为缩口，得到第三半成品管材，如图3所示；具体可将第二半成品管材运送到自动滚压机进料口处，送料机会将第二半成品管材自动送料到滚压机上自动装夹并进行端部挤压成型。
精磨：将第三半成品管材的外圆精磨至预设尺寸，得到第四半成品管材；具体可将第三半成品管材运送到自动精磨进料口处，送料机会将第三半成品管材自动送料到无心外圆磨床上自动装夹并精磨。精磨用于进一步提高第三半成品管材的圆柱度和表面粗糙度，精磨后表面粗糙度ra应不低于1.6。
内孔处理及烘干：清理第四半成品管材内孔里面的杂物，并烘干第四半成品管材，得到第五半成品管材；具体可将第四半成品管材运送到自动震动抛光机内进行定时自动震动抛光处理，自动震动抛光机在启动后自动震动旋转，小钢珠(小钢珠的直径远小于第四半成品管材的内径)会自动进入第四半成品管材的内孔中通过震动摩擦管材内壁，处理第四半成品管材内壁上的杂物处理；由于上述下料、粗磨、倒圆角、缩口和精磨步骤中均需要浇冷却液，自动震动抛光机中的烘干机会对第四半成品管材内外壁上沾有的水分和冷却液进行烘干处理。
墩台：将第五半成品管材上墩出第一凸起部，得到第六半成品管材，如图4所示；具体可将第五半成品管材运送到墩压机边并装夹到第一模具中，墩压机自动把第五半成品管材往下压，在墩压机的液压外力作用下把第五半成品管材挤压到第一模具的成型模里，挤压出第一凸起部。
墩管头：将第六半成品管材未设置缩口的一端墩出第二凸起部，得到第七半成品管材，如图5所示；具体可将第六半成品管材装夹到第二模具中，墩压机自动把第六半成品管材往下压，在墩压机的液压外力作用下把第六半成品管材挤压到第二模具的成型模里，挤压出第二凸起部。
墩右台阶：将第七半成品管材靠近缩口的一端墩出第三凸起部，得到第八半成品管材，如图6所示；具体可将第七半成品管材装夹到第三模具中，墩压机自动把第七半成品管材往下压，在墩压机的液压外力作用下把第七半成品管材挤压到第三模具的成型模里，挤压出第三凸起部。
折弯：将第八半成品管材的第一凸起部和第三凸起部之间的管材弯折出预设的角度，得到第九半成品管材，如图7所示，折弯角度通常为90°，但根据需求也可弯折为其它角度；具体可将第八半成品管材运送到折弯机边，人工将第八半成品管材装夹到折弯模上，然后启动折弯机对第八半成品管材自动进行折弯处理，装夹时不能夹到第一凸起部、第二凸起部和第三凸起，保证成品率。
检验：将第九半成品管材存在的缺陷的零件分离，合格的第九半成品管材进入下道工序；第九半成品管材的缺陷包括尺寸超差、收口不良、倒角碰伤、外观碰伤、凹陷、裂纹等。
热处理：将第九半成品管材进行真空正火热处理，得到第十半成品管材；真空正火热处理的温度为890℃～920℃，炉温达到890℃～920℃后保温1～2分钟，然后第九半成品管材出炉在空气中自然冷却。真空正火热处理可以消除管材在缩口、墩台、墩管头、墩右台阶和折弯步骤中产生的内应力，以使第九半成品管材的塑性、韧性和疲劳强度恢复到更好的状态，并可使第九半成品管材保持表面不变色、不氧化、无脱碳、无渗碳，还可去掉工件表面的磷屑，并有脱脂除气的效果，保证了管材的综合性能。
电镀：将第十半成品管材的内外表面和端面均进行电镀处理，得到发动机液压制动油管；通常采用镀铬或镀铜，电镀处理后得到的发动机液压制动油管不仅表面美观，还起到了防止金属氧化(如锈蚀)，提高耐磨性、导电性、反光性、抗腐蚀性(硫酸铜腐蚀等)等的作用。
打点包装：在发动机液压制动油管上用黑色记号笔进行打点标记，然后将标记好的发动机液压制动油管进行包装装箱。
本实施例的下料、倒圆角、缩口、内孔处理及烘干等工艺在生产过程中都是自动化加工，减少了工人的劳动强度，提高了生产速率。相较于传统的铸造工艺而言，本发明大大地节省了碳排放，缩短了油管的整型工艺。本实施例的发动机液压制动油管的成型工艺具有工艺简单、成品外观美观、产品质量可控性高、成品率高等特点，不仅适用于发动机液压制动油管的加工，同样适用于其他具有凸台的管材零件的加工。
本说明书中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。