本发明涉及不锈钢加工技术领域，更具体的说，尤其涉及一种不锈钢加工下料时用的定位台。
背景技术：
在不锈钢加工过程中，对于下料加工时需要将原材料裁切至加工工艺的要求尺寸，这一操作过程需要借助专用的下料定位装置来辅助完成，然而目前还没有一种在不锈钢下料时相对应的下料定位装置，导致依靠人工测量，造成下料效率较低，而极少可以作为不锈钢下料时用的定位装置又存在下料尺寸无法调节，并且缺少下料推送功能及存放功能，导致实用性较差，同时容易对不锈钢表面造成划擦，影响质量等诸多不足之处。
有鉴于此，针对现有的问题予以研究改良，提供一种下料定位尺寸可调，且具备推料及存放功能，以及防护性高的不锈钢加工下料时用的定位台，旨在通过该技术，达到解决问题与提高实用价值性的目的。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种不锈钢下料定位台，以解决上述背景技术中提出的然而目前还没有一种在不锈钢下料时相对应的下料定位装置，导致依靠人工测量，造成下料效率较低，而极少可以作为不锈钢下料时用的定位装置又存在下料尺寸无法调节，并且缺少下料推送功能及存放功能，导致实用性较差，同时容易对不锈钢表面造成划擦，影响质量等问题和不足。
为实现上述目的，本发明提供了一种不锈钢下料定位台，由以下具体技术手段所达成：
一种不锈钢下料定位台，包括：支架、斜梁、防护垫、料台、立板、滚筒、气缸座、气缸、滑块、伺服电机、定位板、锁紧锁栓；所述斜梁设置在支架与料台之间，且斜梁与支架及料台通过焊接方式相连接；所述防护垫分别设置在支架与斜梁的表面，且防护垫与支架及斜梁通过铆接方式相连接；所述料台设置在支架的右侧顶端位置，且料台与支架通过焊接方式相连接；所述立板设置在料台的右侧，且立板与料台通过焊接方式相连接；所述滚筒设置在料台的内部中间位置，且滚筒与料台通过轴承相连接；所述气缸座设置在料台右侧的外壁上，且气缸座与料台通过焊接方式相连接；所述气缸设置在气缸座的内部，且气缸与气缸座通过螺栓固定方式相连接；所述滑块设置在立板的上部，且滑块与立板通过滑动方式相连接；所述伺服电机设置在滑块右侧的外壁上，且伺服电机与滑块通过贯穿固定方式相连接；所述定位板设置在伺服电机的前端，且定位板与伺服电机通过嵌入方式相连接；所述锁紧螺栓设置在滑块的内部，且锁紧螺栓与滑块通过螺栓拧接方式相连接。
作为本技术方案的进一步优化，本发明一种不锈钢下料定位台所述支架为u形状结构，且支架右侧的内壁上焊接有加强筋，底端焊接有安装板。
作为本技术方案的进一步优化，本发明一种不锈钢下料定位台所述斜梁的一端焊接在支架左侧底部的内壁上，一端焊接在料台右侧的外壁上，且斜梁与料台之间的焊接倾斜角度为四十五度。
作为本技术方案的进一步优化，本发明一种不锈钢下料定位台所述防护垫为橡胶垫，且防滑垫分别位于支架左侧的内表面及斜梁的上表面。
作为本技术方案的进一步优化，本发明一种不锈钢下料定位台所述料台为长方形，且料台的内部中间位置呈横向排列方式开设有四处滚筒的矩形状的安装孔。
作为本技术方案的进一步优化，本发明一种不锈钢下料定位台所述立板为长方形状，且立板上开设有两处与气缸位置相吻合的贯通孔。
作为本技术方案的进一步优化，本发明一种不锈钢下料定位台所述滚筒的两端设置有转轴，且滚筒的表面设置为橡胶层。
作为本技术方案的进一步优化，本发明一种不锈钢下料定位台所述滑块的底部中间位置开设有u形状的滑槽，且滑块的右侧呈横向排列方式设置有两处锁紧螺栓。
作为本技术方案的进一步优化，本发明一种不锈钢下料定位台所述定位板的上部为圆筒状，下部为矩形状，且定位板的底部端面与料台的上表面贴合，定位板通过伺服电机带动做零至九十度扇形旋转。
由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
1、本发明一种不锈钢下料定位台，利用伺服电机带动定位板在料台表面呈垂直固定时，对不锈钢板起到拦截定位的作用，同时利用伺服电机带动定位板旋转九十度后，便于下料后不锈钢板进入料台中的气缸推送区域。
2、本发明一种不锈钢下料定位台，利用滑块在立板上进行滑动的设计方式，使滑块可以带动定位板在料台上对不锈钢的下料尺寸进行调节，从而使该装置具备不锈钢下料尺寸可调节的优点。
3、本发明一种不锈钢下料定位台，利用气缸将下料后的不锈钢推送至斜梁上，同时利用横梁与支架左侧内壁之间形成夹角便于对不锈钢进行存放。
4、本发明一种不锈钢下料定位台，利用滚筒表面设置的橡胶层配合支架与斜梁上的橡胶防护垫，极大的保证了不锈钢在下料过程中不易出现表面被划擦，造成影响产品质量的问题。
5、本发明通过对以上结构上的改进，具有下料定位功能且定位尺寸可调，同时具备下料推送及存放功能，以及较强的防护性能等优点，从而有效的解决了本发明在背景技术一项中提出的问题和不足。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的支架结构示意图；
图3为本发明的滚筒结构示意图；
图4为本发明的滑块结构示意图。
图中：支架1、斜梁2、防护垫3、料台4、立板5、滚筒6、气缸座7、气缸8、滑块9、伺服电机10、定位板11、锁紧锁栓12。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
同时，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电性连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参见图1至图4，本发明提供一种不锈钢下料定位台的具体技术实施方案：
一种不锈钢下料定位台，包括：支架1、斜梁2、防护垫3、料台4、立板5、滚筒6、气缸座7、气缸8、滑块9、伺服电机10、定位板11、锁紧锁栓12；斜梁2设置在支架1与料台4之间，且斜梁2与支架1及料台4通过焊接方式相连接；防护垫3分别设置在支架1与斜梁2的表面，且防护垫3与支架1及斜梁2通过铆接方式相连接；料台4设置在支架1的右侧顶端位置，且料台4与支架1通过焊接方式相连接；立板5设置在料台4的右侧，且立板5与料台4通过焊接方式相连接；滚筒6设置在料台4的内部中间位置，且滚筒6与料台4通过轴承相连接；气缸座7设置在料台4右侧的外壁上，且气缸座7与料台4通过焊接方式相连接；气缸8设置在气缸座7的内部，且气缸8与气缸座7通过螺栓固定方式相连接；滑块9设置在立板5的上部，且滑块9与立板5通过滑动方式相连接；伺服电机10设置在滑块9右侧的外壁上，且伺服电机10与滑块9通过贯穿固定方式相连接；定位板11设置在伺服电机10的前端，且定位板11与伺服电机10通过嵌入方式相连接；锁紧螺栓12设置在滑块9的内部，且锁紧螺栓12与滑块9通过螺栓拧接方式相连接。
具体的，支架1为u形状结构，且支架1右侧的内壁上焊接有加强筋，底端焊接有安装板，并且结合图1所示支架1呈横向排列方式共设置有三处。
具体的，斜梁2的一端焊接在支架1左侧底部的内壁上，一端焊接在料台4右侧的外壁上，且斜梁2与料台4之间的焊接倾斜角度为四十五度。
具体的，防护垫3为橡胶垫，且防滑垫3分别位于支架1左侧的内表面及斜梁3的上表面。
具体的，料台4为长方形，且料台4的内部中间位置呈横向排列方式开设有四处滚筒6的矩形状的安装孔。
具体的，立板5为长方形状，且立板5上开设有两处与气缸8位置相吻合的贯通孔。
具体的，滚筒6的两端设置有转轴，且滚筒6的表面设置为橡胶层。
具体的，滑块9的底部中间位置开设有u形状的滑槽，且滑块9的右侧呈横向排列方式设置有两处锁紧螺栓12。
具体的，定位板11的上部为圆筒状，下部为矩形状，且定位板11的底部端面与料台4的上表面贴合，定位板11通过伺服电机10带动做零至九十度扇形旋转。
具体实施步骤：
首先将该装置通过支架1安装在裁切设备的后序工位处，然后将滑块9带动定位板11在立板5上滑动调节至下料尺寸后，并用锁紧螺栓12固定牢固，由裁切设备上的不锈钢料前端顶至定位板11的端面上，起到裁切定位的作用，裁切结束后，由伺服电机10带动定位板11旋转后，下料的不锈钢由待裁切料在滚筒6上推送至气缸8的推送区域处，由气缸8推送至斜梁2上，统一存放在斜梁2与支架1左侧内壁形成的夹角处，从而大大提高了该装置在不锈钢下料时的实用性。
综上所述：该一种不锈钢下料定位台，通过利用伺服电机带动定位板在料台表面呈垂直固定时，对不锈钢板起到拦截定位的作用，同时利用伺服电机带动定位板旋转九十度后，便于下料后不锈钢板进入料台中的气缸推送区域；利用滑块在立板上进行滑动的设计方式，使滑块可以带动定位板在料台上对不锈钢的下料尺寸进行调节，从而解决了现有装置无法随下料尺寸进行调节的问题；通过利用气缸将下料后的不锈钢推送至斜梁上，同时利用横梁与支架左侧内壁之间形成夹角便于对不锈钢进行存放，从而解决了现有装置无法进行下料推送及存放功能的问题；通过利用滚筒表面设置的橡胶层配合支架与斜梁上的橡胶防护垫，极大的保证了不锈钢在下料过程中不易出现表面被划擦，造成影响产品质量的问题。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。