本发明涉及包装罐领域，尤其是一种耐高压可泄爆铝罐及其制作模具和制作方法。
背景技术：
包装罐是一种广泛应用于各种行业的包装容器，可用于盛装饮料、酒液等，包装罐使用时操作方便，安全可靠，产品耐压能力：变形压力大于或等于1.2mpa，爆破压力大于或等于1.4mpa，深受用户的喜爱。
目前，市场上使用的金属包装产品普遍是体积较大的钢瓶，或是三片铁罐，该类包装容器产品存在有以下缺点：体积大的钢瓶携带不方便，三片铁罐由于有多处连接口，受压能力相对较差，而且连接口处很容易产生锈蚀导致泄漏和爆罐，产品造型单一，产品材料没有回收再用的价值，附加值不高，为此，人们开始使用铝质包装罐，现有的铝质包装罐一般包括：罐底、罐筒、罐肩和罐口，没有设置手抓的凹凸造型，不方便抓取，而随着产品安全问题,预防该类产品发生爆炸事故已成为生活的关注焦点，解决高压包装容器安全使用问题势在必行，确保该类产品达到安全和定向泄爆的效果，因此有必要改进现有包装罐及其加工方法。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种耐高压可泄爆铝罐及其制作模具和制作方法，采用该制作模具和制作方法制作出来的铝罐，其具有耐高压、可泄爆和方便抓取等技术特点。
本发明的目的是这样实现的：
一种耐高压可泄爆铝罐，包括由下及上一体成型的罐筒下段、罐身中段和罐颈上段，所述罐筒下段呈圆筒状且其底部设有罐底，所述罐颈上段的顶部设有罐口，所述罐身中段上设有抓取结构，所述抓取结构上设有加强结构，所述罐底上设有泄爆薄位部。
本发明采用上述结构，在罐身中段上设置有抓取结构，方便使用者抓取，手感更加舒适、牢固，使铝罐的整体更加美观，视觉立体感增强；而在抓取结构上设有加强结构，从而增强了罐身的耐压能力，使其耐高压；而在罐底上设置有泄爆薄位部，当产品一旦受到如环境温度、挤压等影响，导致罐内压力超出产品可承受的压力时，泄爆薄位部就会第一时间将罐内压力从罐底卸去，确保泄压过程不会伤害人员及物件，起到安全定向泄爆效果。
如上所述的一种耐高压可泄爆铝罐，所述泄爆薄位部的横截面呈圆弧状而其纵截面呈上窄下宽结构，其根据产品罐体破裂结构力学原理，刻意让泄爆薄位部的壁厚小于铝罐其他部位的壁厚，从而保证泄泄爆薄位部会第一时间将罐内压力从罐底卸去，进一步确保泄压过程不会伤害人员及物件并起到安全定向泄爆效果。
如上所述的一种耐高压可泄爆铝罐，所述抓取结构为沿所述罐身中段的周向均匀设置的竖向凸棱，这样使得铝罐的外型有别于普通的罐体，使其可以起到有效防伪打假的作用，突出企业的品牌特点，提高产品档次和包装容器的生产附加值，也增强了企业的竞争力，使企业获得更大的经济效益。
如上所述的一种耐高压可泄爆铝罐，所述抓取结构的横截面呈正十八边形，从而使铝罐的视觉立体感进一步增强，提高整体美观性。
如上所述的一种耐高压可泄爆铝罐，所述加强结构设于所述抓取结构的中部以使得所述抓取结构一分为二，且所述加强结构包括间隔设置的环形凸环和环形凹槽，实验证明加强结构设于抓取结构的中部时铝罐的耐压程度更高，从而进一步增强罐身的耐压能力和提高其整体美观性。
如上所述的一种耐高压可泄爆铝罐，为适合铝罐的整体尺寸，所述环形凸环的数量为3条，所述环形凹槽的数量为两条。
如上所述的一种耐高压可泄爆铝罐，所述罐口的边缘设有向外的翻边以增强罐口强度和美观性。
如上所述的一种耐高压可泄爆铝罐的制作模具，包括：
直身模芯，所述直身模芯的外型呈圆柱状以用于制作罐筒下段；
多边形模杯，所述多边形模杯沿轴向设有第一模腔，所述第一模腔的内侧下部沿周向设有与抓取结构外型相匹配的正十八边形结构以用于制作罐身中段的抓取结构；
外凸模芯，所述外凸模芯的外型呈圆柱状且其外侧下部沿周向设有外凸起以用于制作加强结构的环形凸环；
内凸模杯，所述内凸模杯沿轴向设有第二模腔，所述第二模腔的内侧下部沿周向设有内凸起以用于制作加强结构的环形凹槽；
罐颈模杯，所述罐颈模杯沿轴向设有第三模腔，所述第三模腔的内侧设有与罐颈上段的外型相匹配的罐颈弧面以用于制作罐颈上段；
切刀模具，所述切刀模具上设有顶压头，所述顶压头上圆弧形切刀，所述圆弧形切刀呈上窄下宽结构且与泄爆薄位部的形状相匹配以用于制作泄爆薄位部。
本发明采用上述制作模具制作出来的铝罐具有耐高压、可泄爆和方便抓取等技术特点，利用多边形模杯在罐身中段上成型抓取结构，方便使用者抓取，手感更加舒适、牢固，使铝罐的整体更加美观，视觉立体感增强；而利用外凸模芯和内凸模杯在抓取结构的中部成型加强结构，从而增强了罐身的耐压能力，使其耐高压；而利用切刀模具在罐底上设置有泄爆薄位部，当产品一旦受到如环境温度、挤压等影响，导致罐内压力超出产品可承受的压力时，泄爆薄位部就会第一时间将罐内压力从罐底卸去，确保泄压过程不会伤害人员及物件，起到安全定向泄爆效果。
如上所述的一种耐高压可泄爆铝罐的制作模具，所述直身模芯的外侧下端、所述第一模腔的内侧下端、所述外凸模芯的外侧下端、所述第二模腔的内侧下端以及所述第三模腔的内侧下端均设有弧形引导口，从而使得直身模芯、多边形模杯、外凸模芯、内凸模杯和罐颈模杯造型时是由下至上逐级造型，从而使得铝罐造型效果流畅，变形接点弧位圆滑并不起皱纹，同时保证防腐和印刷漆膜不脱落。
如上所述的一种耐高压可泄爆铝罐的制作方法，包括如下步骤：
a：炒片润滑，将铝圆片批锋处理后加入润滑剂并涂抹均匀；
b：冲压，利用直身模芯将铝圆片冲压成直筒型粗罐坯；
c：修整抛光，将直筒型粗罐坯的开口端剪切到所需的长度并进行抛光，得到抛光瓶坯；
d：清洗，将抛光瓶坯的内、外清洗干净后进行烘干；
e：内喷涂，向抛光瓶坯的内部喷涂保护膜漆，这样使得铝罐存储液剂后的保质期更长；
f：印刷，将抛光瓶坯的外表面进行底色喷涂、印刷、上光和烘干，这样可以在底漆上印刷图案和文字，印刷的图案和文字可按需求进行，起到美观、大方和标志的作用，同时还可以对外表进行上光装饰，更凸显铝罐的精致和靓丽；
g：造型，套入多边形模杯，将罐身中段收缩并形成抓取结构；依次插入外凸模芯和套入内凸模杯以扩张形成间隔的3条环形凸环和收缩形成间隔的2条环形凹槽，最后在罐身中段的中部成型有加强结构；再次套入多边形模杯，将罐身中段的上半部分重新收缩并形成抓取结构；
h：收颈，插入外凸模芯将罐颈上段部分重新扩张后套入罐颈模杯使其收缩成型罐颈上段；将罐颈上段顶部的罐口的边缘向外折边形成翻边；
i：切口，利用切刀模具上的圆弧形切刀将罐底挤压成型有泄爆薄位部。
本发明采用上述制作方法制作出来的铝罐具有耐高压、可泄爆和方便抓取等技术特点，采用造型步骤并利用多边形模杯在罐身中段上成型抓取结构，方便使用者抓取，手感更加舒适、牢固，使铝罐的整体更加美观，视觉立体感增强；而采用造型步骤并利用外凸模芯和内凸模杯在抓取结构的中部成型加强结构，从而增强了罐身的耐压能力，使其耐高压；而采用切口步骤并利用切刀模具在罐底上设置有泄爆薄位部，当产品一旦受到如环境温度、挤压等影响，导致罐内压力超出产品可承受的压力时，泄爆薄位部就会第一时间将罐内压力从罐底卸去，确保泄压过程不会伤害人员及物件，起到安全定向泄爆效果。
【附图说明】
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明，其中：
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明所述罐底的立体示意图；
图3为本发明所述罐底的平面示意图；
图4为本发明所述泄爆薄位部的剖视结构示意图；
图5为本发明所述直身模芯的剖视结构示意图；
图6为本发明所述多边形模杯的剖视结构示意图；
图7为本发明所述多边形模杯的平面结构示意图；
图8为本发明所述外凸模芯的剖视结构示意图；
图9为本发明所述内凸模杯的剖视结构示意图；
图10为本发明所述罐颈模杯的剖视结构示意图之一；
图11为本发明所述罐颈模杯的剖视结构示意图之二；
图12为本发明所述切刀模具的结构示意图。
【具体实施方式】
如图1所示的一种耐高压可泄爆铝罐，包括由下及上一体成型的罐筒下段1、罐身中段2和罐颈上段3，罐筒下段1呈圆筒状且其底部设有罐底11，罐颈上段3的顶部设有罐口31，罐口31的边缘设有向外的翻边311，罐身中段2上设有抓取结构21，抓取结构21的中部设有加强结构4以使得抓取结构21一分为二(当然加强结构4也可以设在抓取结构21的上方或下方，又或者设于抓取结构21的中部并将其一分为三或者更多)，罐底11上设有泄爆薄位部111。
如图2至4所示，泄爆薄位部111的横截面呈圆弧状而其纵截面呈上窄下宽结构。
抓取结构21为沿罐身中段2的周向均匀设置的竖向凸棱且其横截面呈正十八边形。
加强结构4包括间隔设置的3条环形凸环41和两条环形凹槽42。
一种耐高压可泄爆铝罐的制作模具，包括：
直身模芯5，如图5所示，直身模芯5的外型呈圆柱状以用于制作罐筒下段1；
多边形模杯6，如图6或图7所示，多边形模杯6沿轴向设有第一模腔61，第一模腔61的内侧下部沿周向设有与抓取结构21外型相匹配的正十八边形结构62以用于制作罐身中段2的抓取结构21；
外凸模芯7，如图8所示，外凸模芯7的外型呈圆柱状且其外侧下部沿周向设有外凸起71以用于制作加强结构4的环形凸环41；
内凸模杯8，如图9所示，内凸模杯8沿轴向设有第二模腔81，第二模腔81的内侧下部沿周向设有内凸起82以用于制作加强结构4的环形凹槽42；
罐颈模杯9，如图10或图11所示罐颈模杯9沿轴向设有第三模腔91，第三模腔91的内侧设有与罐颈上段3的外型相匹配的罐颈弧面92以用于制作罐颈上段3；
切刀模具10，如图12所示，切刀模具10上设有顶压头101，顶压头101上圆弧形切刀102，圆弧形切刀102呈上窄下宽结构且与泄爆薄位部111的形状相匹配以用于制作泄爆薄位部111。
如图5至图11所示，直身模芯5的外侧下端、第一模腔61的内侧下端、外凸模芯7的外侧下端、第二模腔81的内侧下端以及第三模腔91的内侧下端均设有弧形引导口100。
一种耐高压可泄爆铝罐的制作方法，包括如下步骤：
a：炒片润滑，将铝圆片批锋处理后加入润滑剂并涂抹均匀；
b：冲压，利用直身模芯5将铝圆片冲压成直筒型粗罐坯；
c：修整抛光，将直筒型粗罐坯的开口端剪切到所需的长度并进行抛光，得到抛光瓶坯；
d：清洗，将抛光瓶坯的内、外清洗干净后进行烘干；
e：内喷涂，向抛光瓶坯的内部喷涂保护膜漆；
f：印刷，将抛光瓶坯的外表面进行底色喷涂、印刷、上光和烘干；
g：造型，套入多边形模杯6，将罐身中段2收缩并形成抓取结构21；依次插入外凸模芯7和套入内凸模杯8以扩张形成间隔的3条环形凸环41和收缩形成间隔的2条环形凹槽42，最后在罐身中段2的中部成型有加强结构4；再次套入多边形模杯6，将罐身中段2的上半部分重新收缩并形成抓取结构21；
h：收颈，插入外凸模芯7将罐颈上段3部分重新扩张后套入罐颈模杯9使其收缩成型罐颈上段3；将罐颈上段3顶部的罐口31的边缘向外折边形成翻边311；
i：切口，利用切刀模具10上的圆弧形切刀102将罐底11挤压成型有泄爆薄位部111。
在造型和收颈的步骤中，每个造型段都通过多级模具进行挤压或扩张而惭变成型的，以确保造型过渡部位光滑，不损伤防护漆膜。造型抓取结构21时，其造型起始位置为罐筒下段1与罐身中段2的交界处，且造型范围为罐身中段2和罐颈上段3，而每次所套入的多边形模杯6的正十八边形结构62的内径和其弧形引导口100的曲率半径均逐渐变小，从而将罐筒下段1往上的罐身中段2和罐颈上段3均渐变挤压成型有抓取结构21；造型环形凸环41时，其造型起始位置为加强结构4与罐身中段2下半部分的交界处，且造型范围为该交界处往上，而每次所插入的外凸模芯7的外凸起71以及其弧形引导口100的曲率半径均逐渐变大，从而将加强结构4与罐身中段2下半部分交界处往上的部分渐变扩张成型有环形凸环41；造型环形凹槽42时，其造型起始位置为第一条环形凸环41(由下往上数)的顶部位置处，且造型范围为该起始位置往上的部分，而每次套入内凸模杯8的内凸起82及其弧形引导口100的曲率半径均逐渐变小，从而将第一条环形凸环41的顶部位置往上的部分渐变挤压成型有环形凹槽42；如此类推，反复插入外凸模芯7和套入内凸模杯8进行反复的扩张和挤压最终在抓取结构21的中部成型有如图1所示的由间隔的3条环形凸环41和2条环形凹槽42组成的加强结构4；重新将罐身中段2的上半部分成型抓取结构21时，其造型起始位置加强结构4与罐身中段2上半部分的交界处，且造型范围为该交界处往上的部分，而每次所套入的多边形模杯6的正十八边形结构62的内径和其弧形引导口100的曲率半径也是逐渐变小的，从而将加强结构4与罐身中段2上半部分的交界处往上的部分均重新渐变挤压成型有抓取结构21；收颈时，其收颈起始位置为罐身中段2和罐颈上段3的交界处，且其收颈范围为罐颈上段3，而每次插入的外凸模芯7的外凸起71以及其弧形引导口100的曲率半径也是逐渐变大的，从而预先将罐颈上段3重新扩张，然后每次套入的罐颈模杯9的罐颈弧面92和其弧形引导口100的曲率半径均逐渐变小，其变化的起末可参见图10和图11，从而渐变收颈成型如图1所示的罐颈上段3。