本发明涉及电线电缆加工技术领域，具体涉及了一种电线电缆加工用切割装置。
背景技术：
电线电缆是传输电能、电信号和实现电磁能转换的线材产品。电缆通常由传输电力或电信号的缆芯和起到保护、绝缘作用的护套组成。只含有一条缆芯而且直径较细的电缆通常被称为电线。电缆中的缆芯由导电性能良好的金属材料制成，通常使用铜(导电性能良好)或铝(成本较低)。电线电缆在生产的时候需要根据不同需求的地方切割成不同长度的段状，传统的电线电缆切割设备包括切刀、工作台和用于驱动切刀的电机，切割时由操作人员将待切割的电线电缆放置在工作台上，不仅切割效率慢，切割费力，而且切割后的电线电缆需要操作人员收集，导致后续收集整理很麻烦。
为了解决上述问题，中国专利(cn107275975a)公开了一种带有梳理机构的电线电缆剪切装置，包括切割装置、收集整理装置，切割装置包括转盘，转盘转动连接在第一支撑轴上，且转盘与第一支撑轴之间设有轴承，第一支撑轴两端固接在支撑架上，转盘内同轴设有圆盘形的切割刀，第一齿轮远离转盘的一侧设有第二齿轮，收集箱体底部四角各设有一个弹性底座，且收集箱体底面固接有振动电机。使用时，可同时进行多段电线电缆的切割，提高切割效率，并且通过多级齿轮传动的方式进行切割，增大力臂，使切割更加省力，提高电机使用寿命，最后还能够将切割后的电线电缆快速地收集起来。
上述专利方案虽解决了传统电线电缆切割设备中存在的不足，但该方案仍存在一些有待改进之处：1、切割前，将电线电缆插入电缆插孔内，然后进行送线，过程中由于切割刀离电缆插孔很近，送线过程中需要保证电线电缆直行传送，不与切割刀接触，否则切割刀很容易破坏电线电缆表面的绝缘护套，影响电线电缆的质量；2、该方案中未设置固定机构对电线电缆进行固定，切割过程中电线电缆很容易发生滑动，导致切割的长度不符合规定，造成不合格率增加。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种电线电缆加工用切割装置，以解决现有技术中电线电缆切割装置因切割不当而造成加工后成品合格率较低的问题。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
电线电缆加工用切割装置，包括机架，机架上设有传送机构，传送机构包括主动轮，机架上滑动连接有工作台、限位板和切割机构，工作台上设有若干用于放置电线电缆的限位槽，机架上设有用于驱动限位板滑动的第一驱动机构，机架上固接有供风箱、导风箱和缸体，供风箱和导风箱之间连通有第一导管，导管上设有三通阀，缸体与三通阀之间连接有第二导管，导风箱内转动连接有与主动轮同轴连接的涡轮，缸体内滑动连接有活塞，活塞与缸体之间连接有第一弹簧，活塞上固接有与工作台固接的活塞杆，缸体上开有出气孔。
本发明的原理：初始时，工作台与传送机构共面，便于传送机构将电线电缆传送到工作台上的限位槽内；三通阀连通供风箱与导风箱。通过供风箱向导风箱内提供持续的气流，该气流将作为驱动力驱动涡轮转动，由涡轮带动主动轮转动，从而使传送机构实现对电线电缆的传送。切割过程中根据实际生产需要，控制三通阀连通供风箱与导风箱的时长，以控制切割后每段电线电缆的长度(即电线电缆远离传送机构的一端到限位槽的距离)，当所需长度达到时，控制三通阀阻断供风箱与导风箱，导风箱内将不再有气流，涡轮将不再转动，主动轮将停止转动，传送机构将停止传动。再通过第一驱动机构驱动限位板向限位槽滑动，使限位板与限位槽内的电线电缆相抵，将电线电缆固定；然后控制三通阀连通供风箱和缸体，缸体内的压强瞬间增大，并推动活塞移动，活塞将通过活塞杆推动工作台向切割机构滑动，同时滑动切割机构向工作台滑动，使工作台和切割机构相对滑动，过程中切割机构将电线电缆靠近限位槽处切断。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
1、通过设置供风箱，提供持续的气流，利用该气流作为驱动力，一方面驱动涡轮转动，间接达到驱动主动轮转动的效果，实现传送机构对电线电缆的传送，另一方面通过活塞、活塞杆驱动工作台携带电线电缆进行滑动，在切割过程中使工作台与切割机构进行相对滑动，在滑动的过程中由切割机构对电线电缆进行切割，与现有技术中切刀单向向电线电缆移动进行切割相比，通过双向移动缩短了切割的行程，提高了切割的效率。
2、通过设置三通阀，控制三通阀连通供风箱与导风箱的时长，以控制主动轮的转动时长，从而控制传送机构向工作台传送电线电缆的长度，进而达到控制切割后每段电线电缆长度的效果，实现了对电线电缆进行定长度切割，提高了切割的准确性和合格率，适用于大规模的加工生产。
3、通过设置限位板和在工作台上设置限位槽，利用限位槽对电线电缆进行初次限位，然后再通过限位板与限位槽配合，实现了对电线电缆的二次限位，起到了双重固定的作用，能够防止切割过程中电线电缆发生位置偏移而导致切割机构切割不准确，从而提高切割加工的合格率。
进一步，所述第一驱动机构包括与主动轮同轴连接的棘轮，机架上滑动连接有与限位板固接的传动杆，传动杆与机架之间连接有第二弹簧，传动杆上设有棘齿，传动杆通过棘齿与棘轮连接。
初始时，限位板位于远离限位槽的位置上；当主动轮转动进行传送电线电缆时，主动轮将带动棘轮转动，棘轮将带动传动杆滑动，传动杆将带动限位板向限位槽靠近，当主动轮停止转动时，限位板正好与限位槽配合将电线电缆固定。切割时，工作台进行滑动，将推动限位板反向滑动，过程中限位槽和限位板始终抵紧，限位板将带动传动杆反向滑动，但由于棘齿与棘轮顺向，传动杆将不会带动棘轮转动。通过设置传动杆、棘轮和第二弹簧，实现了对限位板的往复驱动，通过主动轮的转动间接带动限位板滑动，实现了联动，达到了自动化控制效果，同时无需设置额外的动力源，达到了节能的效果。
进一步，机架上滑动连接有测位板，测位板与机架之间连接有第三弹簧，三通阀上滑动连接有阀杆，阀杆上固接有第一楔块，第一楔块与三通阀之间连接有第四弹簧，测位板上设有用于与第一楔块相抵的第二楔块。
传送机构将电线电缆传送到限位槽的过程中，电线电缆将穿过限位槽与测位板相抵，并推动测位板滑动，测位板将带动第二楔块滑动，第三弹簧将发生形变；当所需电线电缆传送的长度达标(即切割后每段电线电缆的长度)时，传送机构将停止传送，测位板将停止滑动，过程中第二楔块将与第一楔块相抵，并推动第一楔块滑动，第一楔块将带动阀杆滑动，调节三通阀切换到连通供风箱和缸体。通过设置测位板，利用传送过程中电线电缆与测位板相抵，通过推动测位板，利用测位板带动第二楔块与第一楔块相抵，实现对三通阀的调节，无需人为调节，实现了自动化控制，避免了人为操作的误差，从而提高了本装置切割的效率和准确性。
进一步，所述第二楔块滑动连接在测位板上，测位板上设有刻度线和用于固定第二楔块的定位块。
可根据实际需要切割的长度，滑动调节第二楔块的位置，以使传送机构传送完成时，测位板刚好带动第二楔块与第一楔块相抵，并通过第一楔块达到调节三通阀的效果；调节第二楔块时可通过刻度线更加准确地定位，提高本装置切割的准确性，再通过定位块将第二楔块锁定，防止第二楔块与测位板发生相对滑动。
进一步，所述切割机构包括滑动连接在机架上的电机，电机的输出轴上固接有切刀。
切割过程中滑动电机，使电机带动切刀向电线电缆靠近，同时电机还将带动切刀转动对电线电缆进行切割，通过切刀的转动和直线运动，实现对电线电缆的双重切割，提高了切割的效率，同时与现有技术中切刀仅直线运动进行切割相比，增加的转动切割，可减小切刀的磨损，延长切刀的使用寿命。
进一步，所述机架上固接有外套杆，外套杆内滑动连接有与电机固接的内套杆，活塞杆上固接有齿条，齿条上啮合有齿轮，内套杆上设有轮齿，内套杆通过轮齿与齿轮啮合。
切割时，活塞杆带动工作台滑动，同时活塞杆还将带动齿条滑动，齿条将带动齿轮转动，齿轮将带动内套杆滑动，内套杆滑动的方向与齿条相反，从而内套杆将带动电机滑动，电机将带动切刀向工作台靠近。通过设置齿条、齿轮、内套杆，将工作台与切刀的相对滑动进行联动，无需人为滑动电机，实现了自动化控制；设置外套杆，对内套杆的滑动进行限位、导向，防止内套杆发生偏移，从而提高切割的准确性，保证成品的合格率。
附图说明
图1为本发明实施例的示意图；
图2为本发明实施例中限位板与限位槽相抵时的左视剖面图；
图3为本发明实施例中主动轮与棘轮、涡轮的位置关系左视图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细说明：
说明书附图中的附图标记包括：机架1、主动轮2、工作台3、限位板4、电机5、限位槽6、凸起7、第一磁铁8、第二磁铁9、供风箱10、导风箱11、缸体12、三通阀13、涡轮14、活塞15、第一弹簧16、活塞杆17、出气孔18、测位板19、第三弹簧20、阀杆21、第一楔块22、第四弹簧23、第二楔块24、棘轮25、传动杆26、第二弹簧27、切刀28、外套杆29、内套杆30、齿条31、齿轮32、电线电缆33、出气口34。
实施例基本如附图1至图3所示：
电线电缆加工用切割装置，包括机架1，机架1上设有传送机构，传送机构包括主动轮2、从动轮以及绕接在主动轮2和从动轮之间的传送带。机架1上竖向滑动连接有工作台3、限位板4和电机5，工作台3上开有五个用于放置电线电缆33的限位槽6(如图2所示)，限位板4上一体成型有五个用于插入限位槽6的凸起7，每个凸起7与电线电缆33的接触面呈弧形，以增大接触面积，提高稳定性，每个凸起7内固接有第一磁铁8，工作台3内固接有与第一磁铁8相吸的第二磁铁9，第二磁铁9位于限位槽6的正下方，通过第一磁铁8与第二磁铁9相吸，进一步将电线电缆33进行固定，防止电线电缆33发生位置偏移。
机架1上固接有供风箱10、导风箱11和缸体12，供风箱10和导风箱11之间连通有第一导管，导管上安装有三通阀13，缸体12与三通阀13之间焊接有第二导管，导风箱11内转动连接有与主动轮2同轴连接的涡轮14(如图3所示)，导风箱11上开有出气口34。缸体12内滑动连接有活塞15(如图1所示)，活塞15与缸体12之间焊接有第一弹簧16，活塞15上固接有与工作台3固接的活塞杆17，缸体12上开有出气孔18。机架1上水平滑动连接有“l”形的测位板19，测位板19与机架1之间焊接有第三弹簧20，三通阀13上滑动连接有阀杆21，阀杆21上固接有第一楔块22，第一楔块22上安装有用于启闭电机5的轻触开关(如：百斯特生产的型号为ts-1109的轻触开关，图中未示出)，第一楔块22与三通阀13之间焊接有第四弹簧23，测位板19上水平滑动连接有用于与第一楔块22相抵的第二楔块24，测位板19上设有刻度线和用于固定第二楔块24的定位块(图中未示出)，便于准确调节第二楔块24的位置。
主动轮2同轴连接有棘轮25，机架1上竖向滑动连接有与限位板4固接的传动杆26，传动杆26与机架1之间焊接有第二弹簧27，传动杆26上一体成型有棘齿，传动杆26通过棘齿与棘轮25连接。电机5的输出轴上固接有切刀28，机架1上固接有外套杆29，外套杆29内滑动连接有与电机5固接的内套杆30，活塞杆17上固接有齿条31，齿条31上啮合有齿轮32，内套杆30上一体成型有轮齿，内套杆30通过轮齿与齿轮32啮合。
初始时，工作台3与传送带共面，便于传送机构将电线电缆33传送到工作台3上的限位槽6内；三通阀13连通供风箱10与导风箱11。启动前，根据实际需要切割后每段电线电缆33的长度，滑动调节第二楔块24的位置，过程中可通过刻度线更加准确地定位，确定位置后再通过定位块将第二楔块24锁定，防止第二楔块24与测位板19发生相对滑动。
启动供风箱10向导风箱11内提供气流，该气流将经出气口34排出，形成持续的气流，该气流将作为驱动力驱动涡轮14转动，涡轮14将带动主动轮2沿顺时针方向转动，主动轮2将通过传送带带动从动轮沿顺时针方向转动，从而将电线电缆33向右传送。过程中电线电缆33将向右移动通过限位槽6，与测位板19相抵，并推动测位板19向右滑动，测位板19将带动第二楔块24向右滑动，第三弹簧20将被压缩。过程中第二楔块24将与第一楔块22相抵，并推动第一楔块22向下滑动，第四弹簧23将被压缩，第一楔块22将带动阀杆21向下滑动。同时主动轮2还将带动棘轮25沿顺时针方向转动，棘轮25将带动传动杆26向下滑动，第二弹簧27将被拉伸，传动杆26将带动限位板4向下滑动靠近限位槽6。当所需电线电缆33传送的长度达标(即切割后每段电线电缆33的长度)时，第二楔块24将与轻触开关相抵，使轻触开关打开，轻触开关启动电机5，电机5将带动切刀28转动，阀杆21向下滑动至使三通阀13连通供风箱10和缸体12，此时主动轮2将停止转动，限位板4上的凸起7正好插入到限位槽6内(如图2所示)，并与电线电缆33相抵，同时第一磁铁8与第二磁铁9相互吸引，进一步对电线电缆33起到固定作用。
三通阀13将连通供风箱10和缸体12后，供风箱10提供的空气将进入到缸体12内，使缸体12内的压强瞬间增大，并推动活塞15向上滑动，第一弹簧16将被拉伸，活塞15将带动活塞杆17向上滑动，活塞杆17将带动工作台3向上滑动，同时活塞杆17还将带动齿条31向上滑动，齿条31将带动齿轮32沿逆时针方向转动，齿轮32将带动内套杆30向下滑动，内套杆30将带动电机5向下滑动，电机5将带动切刀28向下靠近工作台3。过程中外套杆29将对内套杆30的滑动进行限位、导向，防止内套杆30发生偏移，从而提高切割的准确性，保证成品的合格率。通过工作台3与切刀28的相对运动，使切刀28逐渐与电线电缆33接触，并在电机5的带动下通过转动对电线电缆33进行切割，对电线电缆33的双重切割，提高了切割的效率。
切割完成后，被切割的电线电缆33将从工作台3上掉落，此时电线电缆33将不再与测位板19相抵，第三弹簧20将恢复形变并推动测位板19向左复位，测位板19将带动第二楔块24向左复位，使第二楔块24与第一楔块22分离，过程中，第二楔块24也将与轻触开关分离，使轻触开关关闭，从而使电机5停止转动。同时第四弹簧23将恢复形变并推动第一楔块22向上复位，第一楔块22将带动阀杆21向上复位，使三通阀13重新连通供风箱10与导风箱11。此时将不再有气流进入到缸体12内，缸体12内的气体将经出气孔18排出，第一弹簧16将恢复形变并拉动活塞15向下复位，活塞15将通过活塞杆17带动工作台3与限位板4分离并向下复位，第二弹簧27将恢复形变并拉动传动杆26向上复位，从而使限位板4复位。活塞杆17还将带动齿条31向下复位，齿条31将带动齿轮32沿顺时针方向转动，齿轮32将带动内套杆30向上复位，从而使电机5和切刀28向上复位。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进。这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。