一种短流程生产宽幅大于630mm变压器铜带工艺的制作方法

本发明属于有色金属冶炼以及加工领域，尤其是一种短流程生产宽幅大于630mm变压器铜带工艺。

背景技术：

铜因其良好的导电、导热以及延展性能，广泛应用于电力、电器行业，变压器用铜带是其典型用途之一，传统的生产630mm宽以上变压器铜带方法是半连续铸锭通过热轧、铣面、冷轧、退火、精整、剪切等工序完成。

630mm宽以上变压器铜带加工工艺已成熟稳定，工艺的短流程化、低成本化是其追求的目标，如何通过对熔铸、加工工艺方法进行优化，更大限度地缩短工艺流程，降低生产成本，同时保证材料的高导电性及良好的机械性能是变压器铜带加工的主要研究方向。

鉴于上述原因，现研发出一种短流程生产宽幅大于630mm变压器铜带工艺。

技术实现要素：

本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种短流程生产宽幅大于630mm变压器铜带工艺，既缩短了变压器铜带的生产流程，同时降低了生产成本，提升了变压器铜带加工成品率。使用上引连铸带坯，取代了传统的“半连续铸造—加热—热轧—铣面”流程，实现了变压器铜带的短流程加工。带坯不经双面铣铣面，直接进行冷轧，避免了铣面过程中的8～10％的成品率损失，提升了加工成品率。

本发明为了实现上述目的，采用如下技术方案：一种短流程生产宽幅大于630mm变压器铜带工艺，配料→上引连铸→初轧→退火→成品轧制→退火、清洗→成品剪切→包装入库；

第一步，配料：采用1级电铜和紫铜或旧料，按生产变压器铜带所需的成分进行配比，分别称重后投入熔炼炉；

第二步，上引连铸：熔炼炉温度控制在1080～1110℃，熔炼后打开熔炼炉与保温炉之间连通管道上的阀门，使铜液经连通管道流入保温炉内，保温炉内的温度1150～1170℃，采用热电偶控制保温炉内铜液温度，采用上引连铸法生产出12×650～1050mm的t2导带坯，重量5～7吨，将带坯卷取，生产出的带坯尺寸偏差要求为：厚度12mm，厚度允许偏差≤0.20mm，宽度600～1050mm，宽度允许偏差±2.0mm；

第三步，初轧：带坯不经过双面铣铣面，直接在四辊可逆初轧机上进行轧制，轧制厚度根据成品厚度决定，确保成品轧制总加工率不低于50％。

第四步，退火：将轧制后的带坯放入罩式炉内进行中间退火，目的是消除上引连铸带坯在开坯过程中产生的组织不均匀性，退火温度360～440℃，保温时间5～8小时，退火中采用75％的高氢加25％氮气气氛进行保护；

第五步，成品轧制：在四辊可逆精轧机上轧制成品；

第六步，退火、清洗：在容克气垫炉式连续退火炉实现带材的连续退火、酸洗、钝化、烘干；退火温度550～630℃，速度10～80m/min；采用10～20％的稀硫酸对带材进行表面酸洗处理；采用2～3‰的钝化液对带材进行表面钝化处理；

第七步，成品剪切：根据成品宽度、卷重要求，在圆盘纵剪机列上进行分切，控制边部毛刺高度；

第八步，包装入库：成品经检验合格后包装入库。

本发明的有益效果是：本发明既缩短了变压器铜带的生产流程，同时降低了生产成本，提升了变压器铜带加工成品率。使用上引连铸带坯，取代了传统的“半连续铸造—加热—热轧—铣面”流程，实现了变压器铜带的短流程加工。带坯不经双面铣铣面，直接进行冷轧，避免了铣面过程中的8～10％的成品率损失，提升了加工成品率。

本发明降低了加工成本，主要表现在：(1)工艺流程的缩短；(2)上引连铸炉体较小，生产过程中火耗较低；(3)不经过铣面，避免产生8～10％的金属屑料，节约新旧料价差。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1是短流程生产变压器铜带的加工工艺流程图。

具体实施方式

下面结合实施例与具体实施方式对本发明作进一步详细说明：

实施例一

用于变压器铜带产品，其主要技术要求为：

牌号:t2导

规格：0.8×650mm

状态：软状态(m)

性能要求：抗拉强度rm≥195mpa、hv≥45；20℃下，导电率≥98％iacs；

加工工艺如下：

第一步，配料：采用1级电铜和紫铜或t2导旧料，按cu+ag≥99.90％，其它杂质总和≤0.010％进行配比，分别称重投入熔炼炉；

第二步，上引连铸：熔炼炉温度控制在1080～1110℃，熔炼后打开熔炼炉与保温炉之间连通管道上的阀门，使铜液经连通管道流入保温炉内，保温炉内的温度1150～1170℃，采用热电偶控制保温炉内铜液温度，采用上引连铸法生产出12×750mm的t2导带坯，重量5吨，将带坯卷取，生产出的带坯尺寸偏差要求为：厚度12mm，厚度允许偏差≤0.20mm，宽度750mm，宽度允许偏差±2.0mm；

第三步，初轧：带坯不经过双面铣铣面，直接在四辊可逆初轧机上进行轧制，终轧厚度2.0mm；

第四步，退火：将轧制后的带坯放入罩式炉内进行中间退火，目的是消除上引连铸带坯在开坯过程中产生的组织不均匀性，退火温度360～440℃，保温时间5～8小时，退火中采用75％的高氢加25％氮气气氛进行保护；

第五步，成品轧制：在四辊可逆精轧机上轧制0.8mm成品；

第六步，退火、清洗：在容克气垫炉式连续退火炉实现带材的连续退火、酸洗、钝化、烘干；退火温度550～630℃，速度25m/min；采用10～20％的稀硫酸对带材进行表面酸洗处理；采用2～3‰的钝化液对带材进行表面钝化处理；

第七步，成品剪切：根据成品宽度、卷重要求，在圆盘纵剪机列上进行分切，分切后的成品宽度为650mm，控制边部毛刺高度；

第八步，包装入库：成品经检验合格后包装入库。

实施例二

用于变压器铜带产品，其主要技术要求为：

牌号:t2导

规格：1.0×1000mm

状态：软状态(m)

性能要求：抗拉强度rm≥195mpa、hv≥45；20℃下，导电率≥98％iacs。

加工工艺如下：

第一步，配料：采用1级电铜和紫铜或t2导旧料，按cu+ag≥99.90％，其它杂质总和≤0.010％进行配比，分别称重投入熔炼炉；

第二步，上引连铸：熔炼炉温度控制在1080～1110℃，熔炼后打开熔炼炉与保温炉之间连通管道上的阀门，使铜液经连通管道流入保温炉内，保温炉内的温度1150～1170℃，采用热电偶控制保温炉内铜液温度，采用上引连铸法生产出12×1050mm的t2导带坯，重量6吨，将带坯卷取，生产出的带坯尺寸偏差要求为：厚度12mm，厚度允许偏差≤0.20mm，宽度1050mm，宽度允许偏差±2.0mm；

第三步，初轧：带坯不经过双面铣铣面，直接在四辊可逆初轧机上进行轧制，终轧厚度2.0mm；

第四步，退火：将轧制后的带坯放入罩式炉内进行中间退火，目的是消除上引连铸带坯在开坯过程中产生的组织不均匀性，退火温度360～440℃，保温时间5～8小时，退火中采用75％的高氢加25％氮气气氛进行保护；

第五步，成品轧制：在四辊可逆精轧机上轧制0.8mm成品；

第六步，退火、清洗：在容克气垫炉式连续退火炉实现带材的连续退火、酸洗、钝化、烘干；退火温度550～630℃，速度15m/min；采用10～20％的稀硫酸对带材进行表面酸洗处理；采用2～3‰的钝化液对带材进行表面钝化处理；

第七步，成品剪切：根据成品宽度、卷重要求，在1050型号的圆盘纵剪机列上进行分切，分切后的成品宽度为1000mm，控制边部毛刺高度；

第八步，包装入库：成品经检验合格后包装入库。