板栅与极耳连接用焊接装置的制作方法

本发明涉及用于直接转变化学能为电能的方法或装置技术领域。

背景技术：

常用的铅酸蓄电池外观有一个正极和一个负极，内部对应连接的是一个正端子和一个负端子，正端子和一个负端子分别连接到正汇流排和负汇流排，再分别连接到正极板和负极板。通常的极板结构只有单边极耳，整片极板的电流分散和汇集都是经过该极耳导入和导出，该极耳与正负汇流排的接触是通过焊接完成。

目前，主要是采用人工的方式通过焊料将极耳焊接至板栅的排钉上；焊接过程中，需通过工作人员对板栅和极耳进行握持定位，十分危险，稍不小心甚至会烫伤工作人员；并且，焊接时会产生金属碎屑的粉尘，严重污染工作环境。

技术实现要素：

本发明意在提供一种板栅与极耳连接用焊接装置，以解决目前板栅与极耳焊接时存在人身安全和工作环境污染的问题。

为了达到上述目的，本发明的基础方案如下：板栅与极耳连接用焊接装置，包括底座，所述底座上设有用于的板栅和极耳限位的元件限位机构；所述底座上滑动连接有辅助块，所述辅助块上转动连接有圆轴，且圆轴与辅助块之间设有扭簧，所述圆轴上设有第一齿轮和第二齿轮；所述辅助块上横向滑动连接有与第一齿轮啮合的第一齿条，且第一齿条上设有焊枪；所述辅助块上竖向滑动连接有与第二齿轮啮合的第二齿条，且第二齿条上设有用于焊料限位的焊料限位机构；所述底座上还设有用于回收粉尘的回收机构。

基础方案的优点：

1、本方案通过机械代替人工实现对板栅和极耳的定位，有效避免了工作人员造成烫伤，进而提高了人生安全；本方案通过回收机构还能实现对粉尘的回收，有效降低了工作环境的污染。

2、本方案通过滑动辅助块，可调节板栅与极耳的间距，进而适应不同尺寸的排钉和极耳，实用性强。

3、本方案利用第一齿轮、第一齿条通过圆轴带动第二齿轮、第二齿条运动，可使得焊枪作用于焊料上用于焊接处理，操作性简便。

进一步，所述回收机构包括电机和活塞筒，所述电机的输出轴上设有圆盘，且圆盘的偏心处铰接有联动臂；所述活塞筒内滑动连接有与联动臂铰接的活塞板，所述活塞筒上设有抽气管，且抽气管上连接有箱体，所述箱体的两侧内壁上均设有若干与抽气管相通的抽气孔；所述抽气管上设有用于粉尘由箱体向活塞筒方向传输的第一控制阀；所述活塞筒的侧壁上设有排气管，且排气管上连接有回收箱；所述排气管上设有用于粉尘由活塞筒向回收箱方向传输的第二控制阀。

通过上述设置，电机的输出轴带动圆盘转动，圆盘通过联动臂带动活塞板在活塞筒内进行往复运动；当活塞板向上移动时，活塞筒内产生负压，通过抽气管、抽气孔可将焊接时产生粉尘抽吸至活塞筒内；当活塞板向下移动时，活塞筒内产生气流，气流将活塞筒内的粉尘收集至回收箱内。

进一步，所述元件限位机构包括板栅限位机构和极耳限位机构，且板栅限位机构与极耳限位机构水平相对设置。

进一步，所述板栅限位机构包括横向孔和用于放置板栅的限位槽，所述横向孔的一端螺纹连接有螺纹杆，横向孔的另一端设有吸盘。

通过上述设置，限位槽可对板栅起到限位作用；利用螺纹杆在横向孔的移动可实现对吸盘的抽真空处理，使得吸盘与排钉相吸实现对排钉的限位，进而实现对板栅的限位；并且，螺纹连接结构具有自锁性，可进一步加强其稳定性；采用限位槽和吸盘抽真空处理两种方式对板栅进行限位，限位效果佳。

进一步，所述极耳限位机构包括定位槽和与定位槽固接的橡胶套。通过上述设置，由于橡胶套具有良好的弹性，可利用橡胶套对不同尺寸的极耳进行限位，实用性强。

进一步，所述底座上设有滑槽和若干与滑槽相通的卡槽；所述滑槽内滑动连接有与辅助块固接的圆筒，圆筒内滑动连接有升降杆，且升降杆与圆筒之间设有弹簧；所述升降杆的侧壁上设有能与卡槽卡接的凸块。

通过上述设置，向远离弹簧的方向拉动升降杆使得凸块移出卡槽内，弹簧处于拉伸状态；当辅助块移动至需要的位置时，取消对升降杆的拉力，升降杆在弹簧的作用下反向移动，使得凸块与卡槽卡接，以此实现对辅助块的定位，进而实现对极耳的定位。

进一步，所述焊料限位机构包括支撑板和设置于支撑板上的焊料孔。

附图说明

图1为本发明板栅与极耳连接用焊接装置实施例的示意图；

图2为图1中a的放大图；

图3为箱体的剖视图；

图4为活塞筒的剖视图；

图5为圆筒的剖视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：底座1、滑块2、辅助块3、圆轴4、第一齿轮5、第二齿轮6、第一齿条7、焊枪8、第二齿条9、电机10、活塞筒11、圆盘12、联动臂13、活塞板14、抽气管15、箱体16、抽气孔17、第一控制阀18、排气管19、回收箱20、第二控制阀21、横向孔22、限位槽23、螺纹杆24、吸盘25、滑槽26、卡槽27、圆筒28、升降杆29、弹簧30、凸块31、橡胶套32、支撑板33、焊料孔34。

实施例基本如附图1和附图2所示：板栅与极耳连接用焊接装置，包括底座1，底座1从上至下依次开设有横向孔22和用于放置板栅的限位槽23，横向孔22的左端螺纹连接有螺纹杆24，横向孔22的右端安装有吸盘25。底座1上滑动连接有滑块2，且滑块2上焊接有辅助块3；如附图5所示，底座1上还开设有滑槽26和若干与滑槽26相通的卡槽27，滑槽26内滑动连接有与滑块2固接的圆筒28，圆筒28内滑动连接有升降杆29，且升降杆29与圆筒28之间固接有弹簧30；升降杆29的侧壁上焊接有能与卡槽27卡接的凸块31。

辅助块3上开设有定位槽，且定位槽与吸盘25横向相对设置；定位槽内固接有橡胶套32，可用于夹紧不同尺寸的极耳；辅助块3上转动连接有圆轴4，且圆轴4与辅助块3之间固接有扭簧，圆轴4上固接有第一齿轮5和第二齿轮6；辅助块3上横向滑动连接有与第一齿轮5啮合的第一齿条7，且第一齿条7上设有位于定位槽上方的焊枪8；辅助块3上竖向滑动连接有与第二齿轮6啮合的第二齿条9，且第二齿条9上焊接有支撑板33，支撑板33上开设有用于焊料穿过的焊料孔34。

底座1上还安装有电机10和活塞筒11，电机10的输出轴上焊接有圆盘12，且圆盘12的偏心处铰接有联动臂13；如附图3和附图4所示，活塞筒11内滑动连接有与联动臂13铰接的活塞板14，活塞筒11上连接有抽气管15，且抽气管15上连接有箱体16，箱体16的两侧内壁上均开设有若干与抽气管15相通的抽气孔17；抽气管15上安装有用于粉尘由箱体16向活塞筒11方向传输的第一控制阀18；活塞筒11的侧壁上连接有排气管19，且排气管19上连接有回收箱20；排气管19上安装有用于粉尘由活塞筒11向回收箱20方向传输的第二控制阀21。

具体实施过程如下：

当板栅为非金属材料时，板栅可为碳纤维布；在板栅的边缘钉上排钉，在将板栅放置于限位槽23内，使得排钉位于限位槽23外并与吸盘25相贴；在横向孔22内转动螺纹杆24，使得螺纹杆24由右向左(即由内向外)移动，横向孔22内产生负压，进而实现对吸盘25抽真空处理，即通过吸盘25实现对排钉的限位，进而实现对板栅的限位；本方案采用限位槽23和吸盘25抽真空处理两种方式对板栅进行限位，限位效果佳。

将极耳挤压进橡胶套32内，通过橡胶套32对极耳进行限位；向远离弹簧30的方向拉动升降杆29使得凸块31移出卡槽27，弹簧30处于拉伸状态，并同时推动辅助块3使得滑块2由右向左滑动，当极耳与排钉之间的间隙足够小时(即间隙仅用于填充焊料时)，取消对升降杆29的拉力，升降杆29在弹簧30的作用下反向移动，使得凸块31与卡槽27卡接，以此实现对滑块2和辅助块3的定位，进而实现对极耳的定位。

将焊料插入焊料孔34内进行定位，箱体16位于排钉与极耳下方，箱体16还能分离板栅与焊枪8，避免焊枪8损坏板栅；推动第一齿条7由右向左移动，使得第一齿轮5在第一齿条7的作用下逆时针转动，第一齿轮5带动圆轴4逆时针转动，即圆轴4带动第二齿轮6逆时针转动，第二齿轮6带动第二齿条9向下移动，使得焊料孔34上的焊料与第一齿条7上的焊枪8逐渐靠近，最终利用焊枪8加热焊料使得焊料融化并填充排钉与极耳的间隙，以此实现排钉与极耳的焊接，多余的焊料收集至箱体16的底部。

启动电机10，电机10的输出轴带动圆盘12转动，圆盘12通过联动臂13带动活塞板14在活塞筒11内进行往复运动；当活塞板14向上移动时，活塞筒11内产生负压，通过抽气管15、抽气孔17可将焊接时产生粉尘抽吸至活塞筒11内；并且，负压还能加快空气的流动，进而可起到降温的作用，即可提高焊接成型的效率；当活塞板14向下移动时，活塞筒11内产生气流，气流将活塞筒11内的粉尘收集至回收箱20内。

当板栅为金属材料时，板栅可为铅锑合金板栅、铅锑合金板栅等，板栅可直接与极耳焊接，焊接方式基本与上述方式相同。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。