一种轮毂成形锤击锻造装置及锻造方法与流程

本发明涉及汽车零件加工技术领域，

尤其是，本发明涉及一种轮毂成形锤击锻造装置及锻造方法。

背景技术：

随着科技的发展，汽车和动车的使用更加普遍，对于车轮来说，轮毂结构的完整性和稳定性对车轮安全使用来说十分重要。

目前轮毂的制作方式为铸造、锻造二种生产方式，铸造时容易产生夹渣和气孔、皮下气孔、气窝、气缩孔、针孔等质量缺陷，为处理这些质量缺陷而设定的质量检测设备多而复杂，且其产品强度底，设备投资大，能耗高，环境污染严重，锻造的生产方式由于国内使用的是普通的合金铝棒做锻坯的原料，虽然增加了产品的强度，但依然存在易变形和漏气的问题，且制造成本高，不利于推广。

目前，轮毂制造行业用万吨液压机将加热的圆棒进行模压成形。由于前端的取料比较不准确，还有设计的模具不合理，经常产生比较多的飞边。

因此为了解决上述问题，设计一种合理的轮毂成形锤击锻造装置或者锻造方法对轮毂加工来说是很有必要的。

技术实现要素：

本发明的第一目的在于提供一种结构简单，安全稳定，轮毂成形速度快，材料利用率高，成形质量高，且没有飞边的轮毂成形锤击锻造装置。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案得以实现的：

一种轮毂成形锤击锻造装置，包括活动台和固定台，所述活动台靠近所述固定台的一侧设置有第一锻造块，所述第一锻造块上设置有模压部和限位凸起，所述活动台连接有用于驱动活动台向所述固定台方向位移的驱动件，所述固定台上设置有底板，所述固定台连接有用于对所述活动台位移进行限位的限位轨，所述底板靠近所述活动台的一侧设置有第二锻造块，所述第二锻造块上设置有方便容纳所述模压部的模压腔以及与所述限位凸起相对应的限位凹槽，所述第二锻造块上还设置有与所述模压腔连接的排气凹槽。

作为本发明的优选，所述驱动件为伸缩气缸。

作为本发明的优选，所述限位轨的数量为两个。

作为本发明的优选，所述限位轨与所述第一锻造块之间形成的角度范围为80°至100°。

作为本发明的优选，所述排气凹槽的数量至少为一个。

作为本发明的优选，所述限位凸起的数量和所述限位凹槽的数量相同。

作为本发明的优选，所述第一锻造块连接有脱模剂喷头。

本发明的另一目的在于扩大本发明一种轮毂成形锤击锻造装置的保护范围，提出一种轮毂成形锤击锻造方法，采用一种轮毂成形锤击锻造装置，该装置包括活动台、固定台、驱动件和限位轨，锻造方法包括以下步骤：

s1：选择设置有预定规格模压部的活动台和固定台，将模具安装至固定台的模压腔中；

s2：将活动台的限位凸起和固定台的限位凹槽配合连接；

s3：安装限位轨对活动台进行限位；

s4：驱动件提起活动台，再驱动活动台向固定台方向位移，重复执行至少一次。

作为本发明的优选，执行步骤s1之前：在固定台上设置排气孔。

作为本发明的优选，执行步骤s3时：限位轨与活动台垂直设置。

作为本发明的优选，执行步骤s4时：对限位凸起处喷洒脱模剂。

本发明一种轮毂成形锤击锻造装置及锻造方法的有益效果在于：结构简单，安全稳定，轮毂成形速度快，材料利用率高，成形质量高，且没有飞边。

附图说明

图1为本发明一个实施例的结构示意图；

图2为本发明一个实施例中第一锻造块的结构示意图；

图3为本发明一个实施例中第二锻造块的结构示意图；

图4为本发明一种轮毂成形锤击锻造方法的流程示意图；

图中：1、活动台，11、第一锻造块，12、模压部，13、限位凸起，2、固定台，21、底板，22、第二锻造块，23、模压腔，24、限位凹槽，25、排气凹槽，3、限位轨。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明。

目前，轮毂制造行业用万吨液压机将加热的圆棒进行模压成形。由于前端的取料比较不准确，还有设计的模具不合理，经常产生比较多的飞边。

实施例一：如图1至3所示，仅为本发明的其中一个实施例，一种轮毂成形锤击锻造装置，包括活动台1和固定台2，所述活动台1靠近所述固定台2的一侧设置有第一锻造块11，所述第一锻造块11上设置有模压部12和限位凸起13，所述活动台1连接有用于驱动活动台1向所述固定台2方向位移的驱动件，所述固定台2上设置有底板21，所述固定台2连接有用于对所述活动台1位移进行限位的限位轨3，所述底板21靠近所述活动台1的一侧设置有第二锻造块22，所述第二锻造块22上设置有方便容纳所述模压部12的模压腔23以及与所述限位凸起13相对应的限位凹槽24，所述第二锻造块22上还设置有与所述模压腔23连接的排气凹槽25。

首先是活动台1和固定台2的设置，活动台1靠近所述固定台2的一侧设置有第一锻造块11，固定台2上设置有底板21，所述底板21靠近所述活动台1的一侧设置有第二锻造块22，第一锻造块11和第二锻造块22相向设置，第一锻造块11上设置有限位凸起13，第二锻造块22上设置有与所述限位凸起13相对应的限位凹槽24，可以保证第一锻造块11和第二锻造块22接触时的稳定，保证限位凸起13稳定卡入限位凹槽24内，第一锻造块11和第二锻造块22每一次接触在同一个位置。

然后是活动台1的运动，所述活动台1连接有用于驱动活动台1向所述固定台2方向位移的驱动件，驱动件驱动活动台1向固定台2方向位移，对固定台2进行挤压撞击，也就是保证第一锻造块11和第二锻造块22之间产生挤压以及碰撞。

而且，所述固定台2连接有用于对所述活动台1位移进行限位的限位轨3，限位轨3对活动台1的位移方向进行限定，保证活动台1在持续运动中不会产生偏离，捶打更加稳定。

最后是轮毂的挤压成型，第一锻造块11上设置有模压部12，第二锻造块22上设置有方便容纳所述模压部12的模压腔23，轮毂模具放在模压腔23内，在驱动件的驱动下，活动台1向固定台2方向位移，第一锻造块11上的模压部12撞击至第二锻造块22上的模压腔23，对模具进行捶打挤压成形，持续的往返运动下，轮毂模具很快成形，且节省材料。

还需要注意的是，所述第二锻造块22上还设置有与所述模压腔23连接的排气凹槽25。空气不排出，会导致模具轮廓打不满，缺料等情况发生，所述排气凹槽25的数量至少为一个，实际上模压腔23四周均设置有排气凹槽25，保证锤击时，空气挤压及时排出，毛坯成形时稳定性更高，没有飞边。设计排气凹槽25起到了锤击均匀，轮廓清晰，饱满美观的效果。

那么本发明一种轮毂成形锤击锻造装置不仅结构简单，安全稳定，轮毂成形速度快，而且材料利用率高，成形质量高，没有飞边。

实施例二：仍如图1至3所示，仅仅为本发明一种轮毂成形锤击锻造装置的实施例，为了保证本发明一种轮毂成形锤击锻造装置锻造成形效果更好，安全性能更高，本发明还有以下设计：

首先，所述驱动件为伸缩气缸，方便活动台1持续伸缩撞击固定台2，可控制性能高。

另外，所述限位轨3的数量为两个，两个限位轨3设置在活动台1两侧，保证活动台1位移更加稳定。

当然，所述限位轨3与所述第一锻造块11之间形成的角度范围为80°至100°，实际上，限位轨3与第一锻造块11垂直设置，那么第一锻造块11垂直向第二锻造块22进行挤压锤击，模具成形效果更好。

还有，所述限位凸起13的数量和所述限位凹槽24的数量相同，实际上限位凸起13大小和限位凹槽24的大小也一样，保证第一锻造块11和第二锻造块22可以稳定接触，锤击不会产生偏差。

最后需要注意的是，所述第一锻造块11连接有脱模剂喷头，第一锻造块11持续对第二锻造块22挤压锤击时，模压部12撞击至模压腔23内的模具，多次锤击之后模压部12会产生高温，对模具产生沾黏现象，喷洒脱模剂便于脱模，保护模具，产品表面光滑不沾黏。

实施例三：如图4所示，本发明为了扩大本发明一种轮毂成形锤击锻造装置的保护范围，也为了方便对本发明一种轮毂成形锤击锻造装置进行理解，提出一种轮毂成形锤击锻造方法，采用一种轮毂成形锤击锻造装置，该装置包括活动台、固定台、驱动件和限位轨，锻造方法包括以下步骤：

s1：选择设置有预定规格模压部的活动台和固定台，将模具安装至固定台的模压腔中；

s2：将活动台的限位凸起和固定台的限位凹槽配合连接；

s3：安装限位轨对活动台进行限位；

s4：驱动件提起活动台，再驱动活动台向固定台方向位移，重复执行至少一次。

当然，执行步骤s1之前：在固定台上设置排气孔。

而且，执行步骤s3时：限位轨与活动台垂直设置。

还有，执行步骤s4时：对限位凸起处喷洒脱模剂。

本发明一种轮毂成形锤击锻造装置及锻造方法结构简单，安全稳定，轮毂成形速度快，材料利用率高，成形质量高，且没有飞边。

本发明不局限于上述具体的实施方式，本发明可以有各种更改和变化。凡是依据本发明的技术实质对以上实施方式所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围。