本发明属于零件加工技术领域，具体涉及一种中空薄壁件成型质量控制方法。
背景技术：
近些年来锻造技术发展极为迅速。塑性加工技术不再只局限于对切削毛坯的生产，而是向精密锻造、多向锻造、复合锻造等工艺技术发展，以直接加工出所需锻件，这些方法不仅成本低、能耗低而且材料利用率高、生产率高、可靠性好。锻造技术在国内外越来越多地被应用于汽车、能源、航空航天等行业。
在进行锻造加工时，尤其是对于齿轮、轴套等薄壁零件的加工时，往往存在变形严重的技术难题，同时加工出来的零件还存在耐磨性、硬度、刚度不足的问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种中空薄壁件成型质量控制方法。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种中空薄壁件成型质量控制方法，其特征在于，包括以下步骤：
s1、预处理
无裂纹、结疤、折叠及夹杂的棒料置于电解液中进行电化学去毛刺、除锈，电化学去毛刺、除锈时间1-2min，电解液温度为30-40℃；
s2、渗碳
经预处理后的棒料置于渗碳炉内，在980-1000℃的温度条件下通入甲醇和煤油进行渗碳，渗碳时间60-90min，以10-20℃/min的降温速率降温至860-870℃，保温70-120min，棒料出炉并置于淬火装置中油淬，150-160℃回火；
s3、加热
渗碳后的棒料置于中频加热炉进行加热，加热升温速率为100-150℃/min，加热终温为730-750℃；
s4、镦粗
镦粗前将模具温度预热到300-310℃，采用四柱液压机进行敏粗，得到饼状的胚料；
s5、挤孔
挤孔前，用于挤孔的模具预热至300-310℃，通过挤孔模具进行挤孔，得到胚件；
s6、退火、抛丸
胚件在150-180℃的温度条件下退火，使用抛丸清理机，胚件零件表面氧化皮；
s7、精加工
车床对胚件的内孔进行车削，减少胚件厚度，加热至730-750℃进行淬火，得到最终的零件。
优选地，所述步骤s1中，电解液为nano3和na2so4和混合溶液，nano3的浓度为100-110g/l，na2so4的浓度为70-90g/l。
优选地，所述步骤s2中，渗碳时，渗碳炉内的压力为800-1000pa，保温时，渗碳炉内压力为500-600pa。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明通过预处理实现棒料表面毛刺和氧化皮得到深度处理，避免杂质影响零件质量；通过渗碳处理，能够有效提高零件的硬度、刚度、耐磨性和疲劳强度，提高零件的质量；本发明通过先挤孔后精加工的方式，能够有效避免薄壁零件的变形。
具体实施方式
一种中空薄壁件成型质量控制方法，其特征在于，包括以下步骤：
s1、预处理
无裂纹、结疤、折叠及夹杂的棒料置于电解液中进行电化学去毛刺、除锈，电化学去毛刺、除锈时间1-2min，电解液温度为30-40℃；
s2、渗碳
经预处理后的棒料置于渗碳炉内，在980-1000℃的温度条件下通入甲醇和煤油进行渗碳，渗碳时间60-90min，以10-20℃/min的降温速率降温至860-870℃，保温70-120min，棒料出炉并置于淬火装置中油淬，150-160℃回火；
s3、加热
渗碳后的棒料置于中频加热炉进行加热，加热升温速率为100-150℃/min，加热终温为730-750℃；
s4、镦粗
镦粗前将模具温度预热到300-310℃，采用四柱液压机进行敏粗，得到饼状的胚料；
s5、挤孔
挤孔前，用于挤孔的模具预热至300-310℃，通过挤孔模具进行挤孔，得到胚件；
s6、退火、抛丸
胚件在150-180℃的温度条件下退火，使用抛丸清理机，胚件零件表面氧化皮；
s7、精加工
车床对胚件的内孔进行车削，减少胚件厚度，加热至730-750℃进行淬火，得到最终的零件。
所述步骤s1中，电解液为nano3和na2so4和混合溶液，nano3的浓度为100-110g/l，na2so4的浓度为70-90g/l。
所述步骤s2中，渗碳时，渗碳炉内的压力为800-1000pa，保温时，渗碳炉内压力为500-600pa。