一种矫直压力机压头移动及锁紧装置的制作方法

本发明涉及锻压机械技术领域，具体涉及一种矫直压力机压头移动及锁紧装置。

背景技术：

随着工业化生产的飞速发展，市场对压力机设备的需求日益增加，在提倡机器大型化、自动化、集成化以提高生产效率、成品质量的同时，对机器工作的可靠性、生产的安全性也提出了更高的要求。

压力矫直机利用压力机驱动的活动压头和两个固定支点，对通过或对其他轧材进行粗矫的轧材矫直机。

现有的矫直压力机大都需要根据工作台上通过的物料调整压头的位置，并且在调整后需要对压头进行紧固，以便于压头的工作，按照标准，压头在进行工作时需要机身对其进行强有力的支撑，避免压头晃动而产生的生产偏差，并且压头在进行位置调整时需要及时准确，且运行稳定。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种操作简单、反应迅速、锁紧牢固和自动化程度高的矫直压力机压头移动及锁紧装置。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

一种矫直压力机压头移动及锁紧装置，包括两个对向设置的横梁，两个所述横梁通过立柱固定在地面上，所述横梁下方设置有工作台，所述横梁之间竖向设置有压头油缸，所述压头油缸与所述横梁之间设置有限位机构，所述压头油缸上端固定连接有压头移动机构和锁紧机构，所述压头移动机构包括安装座，所述安装座上设置有行走轮和动力机构，所述行走轮均位于所述横梁上方，所述动力机构包括设置在所述安装座上的动力输入机构，所述动力输入机构通过减速箱与水平设置的转轴转动连接，所述转轴与两个所述横梁均垂直，所述转轴两端均设有齿轮箱，所述齿轮箱安装在所述安装座上，所述齿轮箱内设有与所述转轴同轴设置的第一锥齿轮，所述第一锥齿轮与轴线互相垂直的第二锥齿轮啮合传动连接，所述第二锥齿轮通过连接轴与设置在所述齿轮箱外侧的盘齿轮同轴连接，所述盘齿轮与设置在所述横梁上的直线齿条啮合传动，所述锁紧机构包括设置在所述安装座四角的伸缩机构，所述伸缩机构的伸缩端位于所述横梁上方。

具体实施时，压头油缸安装有压头进行作业，压头油缸另一端与行走机构和锁紧机构连接，当需要进行位置移动时，动力输入机构经过减速箱带动转轴旋转，转轴带动齿轮箱内的第一锥齿轮和第二锥齿轮啮合传动，从而使得盘齿轮旋转，盘齿轮与横梁上的直线齿条啮合传动使得安装座移动，在行走轮的作用下实现安装座带动压头油缸和压头在两个横梁之间行走，达到指定位置后，安装座上的伸缩机构伸长，将安装座抬升，从而将压头油缸和压头抬升，在限位机构的作用下，压头油缸紧紧的贴合在横梁上，此时压头油缸可以带动压头进行上下的作业，反之，伸缩机构收缩，安装座下降，压头油缸脱离横梁，又可以进行移动。本发明做到了移动和锁紧在一套设备上完成，减小了使用空间，同时移动机构的移动灵活快速，精度高，锁紧机构能够使得压头油缸紧紧依附横梁，避免压头在工作时产生水平移动和竖向振动，提高了稳定性，为加工生产过程提供了安全性的保证，同时提高了整体生产的精度。

作为优化，所述限位机构包括两个所述横梁相对的表面下端向上凹陷形成的台阶面，所述台阶面内配合设置有挡环，所述挡环周向设置在所述压头油缸固定端的外侧面上，所述挡环的最大直径大于两个所述横梁之间的距离，所述挡环的最大直径小于两个所述台阶面的距离。

这样，在伸缩机构的带动下挡环可以随着压头油缸的固定端竖向运动在台阶面内，锁紧时挡环紧紧贴附在台阶面上，不会产生晃动，需要移动时，在伸缩机构的带动下挡环可以轻松的脱离台阶面，整个过程简单、便捷，且锁紧牢固，极大的提高了切换效率。

作为优化，所述动力输入机构为驱动电机，所述驱动电机的输出轴水平设置，所述驱动电机的输出轴与所述减速箱传动连接。

这样，驱动电机的运转稳定，输出速率一致，使得经由减速箱输出的动力平稳，保障了行走轮的稳定运行，避免产生竖向颠簸造成的压头脱离。

作为优化，两个所述直线齿条的轮齿对向设置。

这样，盘齿轮的轮齿与直线齿条的轮齿之间可以产生竖向位移，避免盘齿轮与直线齿条脱离又啮合时造成的轮齿碰撞，起到了保护作用。

作为优化，所述直线齿条的轮齿厚度大于所述盘齿轮的轮齿厚度，同时所述直线齿条的轮齿厚度与所述盘齿轮的轮齿厚度之差大于所述伸缩机构的伸缩行程。

这样，伸缩机构的伸缩行程不会使得盘齿轮与直线齿条脱离，盘齿轮与直线齿条停止啮合传动时的上下运动不会产生碰齿，延长了使用寿命。

作为优化，所述伸缩机构为液压缸，所述液压缸的固定端安装在所述安装座上，所述液压缸的伸缩端向下设置，所述液压缸的行程大于所述台阶面的厚度。

这样，液压缸的伸缩动力大且平稳，过程不会抖动，同时启动和停止不会产生较大的惯性，有效的保护了压头油缸和压头的连接关系。

作为优化，所述行走轮与所述横梁之间设置有行走槽。

这样，行走轮在行进过程中不会产生偏差，避免行走机构和锁紧机构脱离横梁，保护了生产设备。

附图说明

图1为本发明具体实施方式所述矫直压力机压头移动及锁紧装置安装在压力矫直机上的结构示意图。

图2为图1的右视图。

图3为图1所述矫直压力机压头移动及锁紧装置的结构示意图。

图4为图3的俯视图。

附图中：1为横梁、11为立柱、12为工作台、13为压头油缸、14为安装座、15为行走轮、16为减速箱、17为转轴、18为齿轮箱、19为第一锥齿轮、2为第二锥齿轮、21为盘齿轮、22为直线齿条、23为台阶面、24为挡环、25为驱动电机、26为液压缸。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的详细说明。

具体实施时，如图1-4所示，包括两个对向设置的横梁1，两个所述横梁1通过立柱11固定在地面上，所述横梁1下方设置有工作台12，所述横梁1之间竖向设置有压头油缸13，所述压头油缸13与所述横梁1之间设置有限位机构，所述压头油缸13上端固定连接有压头移动机构和锁紧机构，所述压头移动机构包括安装座14，所述安装座14上设置有行走轮15和动力机构，所述行走轮15均位于所述横梁1上方，所述动力机构包括设置在所述安装座14上的动力输入机构，所述动力输入机构通过减速箱16与水平设置的转轴17转动连接，所述转轴17与两个所述横梁1均垂直，所述转轴17两端均设有齿轮箱18，所述齿轮箱18安装在所述安装座14上，所述齿轮箱18内设有与所述转轴17同轴设置的第一锥齿轮19，所述第一锥齿轮19与轴线互相垂直的第二锥齿轮2啮合传动连接，所述第二锥齿轮2通过连接轴与设置在所述齿轮箱18外侧的盘齿轮21同轴连接，所述盘齿轮21与设置在所述横梁1上的直线齿条22啮合传动，所述锁紧机构包括设置在所述安装座14四角的伸缩机构，所述伸缩机构的伸缩端位于所述横梁1上方。

在使用时，压头油缸安装有压头进行作业，压头油缸另一端与行走机构和锁紧机构连接，当需要进行位置移动时，动力输入机构经过减速箱带动转轴旋转，转轴带动齿轮箱内的第一锥齿轮和第二锥齿轮啮合传动，从而使得盘齿轮旋转，盘齿轮与横梁上的直线齿条啮合传动使得安装座移动，在行走轮的作用下实现安装座带动压头油缸和压头在两个横梁之间行走，达到指定位置后，安装座上的伸缩机构伸长，将安装座抬升，从而将压头油缸和压头抬升，在限位机构的作用下，压头油缸紧紧的贴合在横梁上，此时压头油缸可以带动压头进行上下的作业，反之，伸缩机构收缩，安装座下降，压头油缸脱离横梁，又可以进行移动。本发明做到了移动和锁紧在一套设备上完成，减小了使用空间，同时移动机构的移动灵活快速，精度高，锁紧机构能够使得压头油缸紧紧依附横梁，避免压头在工作时产生水平移动和竖向振动，提高了稳定性，为加工生产过程提供了安全性的保证，同时提高了整体生产的精度。

本实施例中，所述限位机构包括两个所述横梁1相对的表面下端向上凹陷形成的台阶面23，所述台阶面23内配合设置有挡环24，所述挡环24周向设置在所述压头油缸13固定端的外侧面上，所述挡环24的最大直径大于两个所述横梁1之间的距离，所述挡环24的最大直径小于两个所述台阶面23的距离。

这样，在伸缩机构的带动下挡环可以随着压头油缸的固定端竖向运动在台阶面内，锁紧时挡环紧紧贴附在台阶面上，不会产生晃动，需要移动时，在伸缩机构的带动下挡环可以轻松的脱离台阶面，整个过程简单、便捷，且锁紧牢固，极大的提高了切换效率。

本实施例中，所述动力输入机构为驱动电机25，所述驱动电机25的输出轴水平设置，所述驱动电机25的输出轴与所述减速箱16传动连接。

这样，驱动电机的运转稳定，输出速率一致，使得经由减速箱输出的动力平稳，保障了行走轮的稳定运行，避免产生竖向颠簸造成的压头脱离。

本实施例中，两个所述直线齿条22的轮齿对向设置。

这样，盘齿轮的轮齿与直线齿条的轮齿之间可以产生竖向位移，避免盘齿轮与直线齿条脱离又啮合时造成的轮齿碰撞，起到了保护作用。

本实施例中，所述直线齿条22的轮齿厚度大于所述盘齿轮21的轮齿厚度，同时所述直线齿条22的轮齿厚度与所述盘齿轮21的轮齿厚度之差大于所述伸缩机构的伸缩行程。

这样，伸缩机构的伸缩行程不会使得盘齿轮与直线齿条脱离，盘齿轮与直线齿条停止啮合传动时的上下运动不会产生碰齿，延长了使用寿命。

本实施例中，所述伸缩机构为液压缸26，所述液压缸26的固定端安装在所述安装座15上，所述液压缸26的伸缩端向下设置，所述液压缸26的行程大于所述台阶面23的厚度。

这样，液压缸的伸缩动力大且平稳，过程不会抖动，同时启动和停止不会产生较大的惯性，有效的保护了压头油缸和压头的连接关系。

本实施例中，所述行走轮15与所述横梁1之间设置有行走槽。

这样，行走轮在行进过程中不会产生偏差，避免行走机构和锁紧机构脱离横梁，保护了生产设备。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。