本实用新型涉及CNC加工专用治具技术领域，尤其是指一种高光自动治具。
背景技术：
CNC加工中心是一种高效、精密的加工设备，为实现其高效率的加工，夹具的配备起着重要的作用。有效提高加工效率以及加工质量，工装夹具就是其中重要一环，工装夹具的好坏直接影响产品的质量和成本，目前很多夹具在实际应用过程中存在很多问题，比如不能满足使用过程中工件定位的稳定性和可靠性，没有足够的承载或加持力度来保证工件在工装夹具上的加工，影响产品的加工质量，且现有的一些装夹的治具仍然采用螺丝锁紧，每次更换装夹零件，都需要人工将锁紧螺丝拧下，再更换零件，极为耗费时间，导致生产效率低，在长时间工作下，工人劳动强度大，容易产生劳动疲劳，最后导致零件装夹不稳定，造成零件的加工质量差。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于针对现有技术的不足提供一种对工件装夹稳定、可靠，且无需人工对治具进行螺丝锁紧的一种高光自动治具，该治具解决了生产效率低和劳动强度大的问题。
为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
本实用新型提供的一种高光自动治具，包括底座、设置于底座的零件固定装置、设置于零件固定装置一侧的零件压紧装置，所述零件固定装置包括与底座连接的固定板、设置于固定板上的至少一个固定座、相对设置于固定座两侧的两个凸耳以及用于驱动两个凸耳相对靠近或者远离的凸耳位移驱动机构。
其中的，所述固定座包括两个相对设置的弹性块，所述两个凸耳设置于两个弹性块的顶部；所述凸耳位移驱动机构包括用于与两个凸耳相抵触并迫使两个凸耳彼此远离的凸耳撑开块及用于驱动凸耳撑开块在两个弹性块之间升降的撑开块升降驱动装置。
进一步的，所述凸耳撑开块的两侧设有两个对称倾斜的第一斜面，两个所述凸耳与凸耳撑开块抵触的一侧设有第二斜面，所述凸耳撑开块在升降过程中，通过第二斜面和所述第一斜面相互抵触以迫使两个凸耳相互远离。
进一步的，所述撑开块升降驱动装置包括第一联接件和第一驱动气缸，所述第一联接件的一端与凸耳撑开块连接，所述第一联接件的另一端与第一驱动气缸的活塞杆连接。
其中的，所述零件压紧装置包括铰接于底座的转动板、设置于转动板的至少一个压块及用于驱动转动板转动的转动板驱动装置，所述压块位于固定座的上方。
进一步的，所述压块的一端设有两个间隔设置的压料臂，所述两个压料臂之间形成用于容置产品的容置空腔；所述压块的另一端与转动板连接。
进一步的，所述转动板驱动装置包括第二联接件和第二驱动气缸，所述转动板设置有与底座铰接的转动杆，所述转动杆设置有联动杆；所述转动杆与转动板连接，所述第二联接件的一端与第二驱动气缸的活塞杆连接，所述第二联接件的另一端与联动杆铰接。
本实用新型的有益效果：
本实用新型提供的一种高光自动治具，在使用时，工人只需将多个待加工工件放置到固定座，接着启动凸耳位移驱动机构，凸耳位移驱动机构便驱动两个凸耳彼此远离移动，从而对待加工工件进夹紧，以将待加工工件稳定地固定在底座上；然后，工件固定在底座之后，再使用零件压紧装置对工件的顶部进行二次压紧，由此对工件全方位进行稳固，以提高本治具的装夹稳定性。本实用新型结构设计简单紧凑，在零件固定装置和零件压紧装置的作用下，工件在整个装夹过程中无需采用人工采用螺丝进行锁紧，完全解决了工人劳动强度大的问题，提高了工作效率和工件加工质量。
附图说明
图1为本实用新型的立体结构示意图；
图2为本实用新型的结构分解图；
图3为本实用新型的固定座的结构示意图；
图4为本实用新型的压块的结构示意图。
附图标记说明
1-零件固定装置；11-固定板；12-固定座；13-凸耳；131-第二斜面；14-弹性块；21-凸耳撑开块；211-第一斜面；22-撑开块升降驱动装置；221-第一联接件；222-第一驱动气缸；3-零件压紧装置；31-转动板；311-转动杆；312-联动杆；32-压块；321-压料臂；322-容置空腔；33-转动板驱动装置；331-第二联接件；332-第二驱动气缸：4-底座；100-工件。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。
如图1至图4所示，本实用新型提供的一种高光自动治具，包括底座4、设置于底座4的零件固定装置1、设置于零件固定装置1一侧的零件压紧装置3，所述零件固定装置1包括与底座4连接的固定板11、设置于固定板11上的至少一个固定座12、相对设置于固定座12两侧的两个凸耳13以及用于驱动两个凸耳13相对靠近或者远离的凸耳位移驱动机构。具体地，固定座12的数量可以根据生产需求而设定，多个的固定座12设计，可大大地提高治具单次装夹的产品，从而使CNC在单次加工中实现对多个工件进行加工，大大地提高工件加工效率。
在使用时，工人只需将多个待加工工件放置到多个的固定座12中，接着启动凸耳位移驱动机构，凸耳位移驱动机构便驱动两个凸耳13彼此远离移动，从而对待加工工件进夹紧，以将待加工工件稳定地固定在底座4上；然后，工件固定在底座4之后，再使用零件压紧装置3对工件的顶部进行二次压紧，由此对工件全方位进行稳固，以提高本治具的装夹稳定性；。本实用新型结构设计简单紧凑，在零件固定装置1和零件压紧装置3的作用下，工件在整个装夹过程中无需采用人工采用螺丝进行锁紧，完全解决了工人劳动强度大的问题，提高了工作效率和增强对工件装夹的稳定性与可靠性，由此提高工件的加工质量。
在本技术方案中，参见图2和图3，所述固定座12包括两个相对设置的弹性块14，所述两个凸耳13设置于两个弹性块14的顶部；所述凸耳位移驱动机构包括用于与两个凸耳13相抵触并迫使两个凸耳13彼此远离的凸耳撑开块21及用于驱动凸耳撑开块21在两个弹性块14之间升降的撑开块升降驱动装置22。
以图2中的工件100举例说明，该工件100的具有一内空腔，在使用时，将工件100放置在固定座12上，并让固定座12的两个凸耳13嵌入工件100的内空腔内，接着撑开块升降驱动装置22便驱动凸耳撑开块21在两个弹性块14之间向上移动，以使凸耳撑开块21与两个凸耳13相抵触并迫使两个凸耳13彼此远离，在两个凸耳13彼此远离的过程中，两个凸耳13便分别对工件100的内空腔的腔壁抵触，进而对工件100夹紧在固定座12上，然后零件压紧装置3再对工件100的顶部进行二次夹紧；在释放工件100时，撑开块升降驱动装置22驱动凸耳撑开块21下降，以使凸耳撑开块21与两个凸耳13隔离，取消抵触，接着，两个凸耳13便在各自的弹性块14的弹性作用下回复到原位，进而对工件100的内腔室的腔壁释放夹持，从而使零件固定装置1释放对工件100的夹持固定，以便于工件100从治具拆卸。
在本技术方案中，参见图3，所述凸耳撑开块21的两侧设有两个对称倾斜的第一斜面211，两个所述凸耳13与凸耳撑开块21抵触的一侧设有第二斜面131，所述凸耳撑开块21在升降过程中，通过第二斜面131和所述第一斜面211相互抵触以迫使两个凸耳13相互远离。具体地，第一斜面211是从凸耳撑开块21的顶部往凸耳撑开块21的底部逐渐靠近凸耳撑开块21的顶部的中心倾斜的斜面，第二斜面131是从凸耳13的底部往凸耳13的顶部逐渐向凸耳13的中心倾斜的斜面。在工作时，凸耳撑开块21上升时，由于凸耳撑开块21的底部的横截面宽度小于两个凸耳13之间的间距，凸耳13便在弹性块14的弹力作用下复位，同时，凸耳撑开块21在上升过程将工件顶出，以便于工件的卸料；凸耳撑开块21下降时，于凸耳撑开块21的顶部的横截面宽度大于两个凸耳13之间的间距，凸耳撑开块21便将两个凸耳13往外撑开，并使两个凸耳13与工件的内空腔的腔壁抵触，以实现对工件进行夹紧。
在本技术方案中，参见图2，所述撑开块升降驱动装置22包括第一联接件221和第一驱动气缸222，所述第一联接件221的一端与凸耳撑开块21连接，所述第一联接件221的另一端与第一驱动气缸222的活塞杆连接。第一联接件221用以使凸耳撑开块21能够与第一驱动气缸222实现驱动连接，以便于第一驱动气缸222能够稳定地驱动凸耳撑开块21。
在本技术方案中，参见图1和图2，所述零件压紧装置3包括铰接于底座4的转动板31、设置于转动板31的至少一个压块32及用于驱动转动板31转动的转动板驱动装置33，所述压块32位于固定座12的上方。具体地，压块32的数量可以根据生产需求而设定。在使用时，启动转动板驱动装置33驱动转动板31转动，进而带动压块32翻转并与工件的顶部抵触，从而实现对工件的顶部进行压紧，以使工件能够更加稳固地固定在底座4上。
具体地，参见图4，所述压块32的一端设有两个间隔设置的压料臂321，所述两个压料臂321之间形成用于容置产品的容置空腔322；所述压块32的另一端与转动板31连接。以图2中的工件100举例说明，工件100设有一凸起，凸起的两侧分别设有横块，在压块32翻转到工件100上时，工件100的凸起落入容置空腔322内，以进行避位；压块32的压料臂321便与工件100的横块抵触，进而对工件100进行压紧稳固。
在本技术方案中，参见图2，所述转动板驱动装置33包括第二联接件331和第二驱动气缸332，所述转动板31设置有与底座4铰接的转动杆311，所述转动杆311设置有联动杆312；所述第二联接件331的一端与第二驱动气缸332的活塞杆连接，所述第二联接件331的另一端与联动杆312铰接。在工作时，采用第二联接件331，以使转动杆311能够与第二驱动气缸332实现驱动连接，以便于第一驱动气缸222能够稳定地驱动转动杆311转动。
以上所述，仅是本实用新型较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。