本实用新型属于汽车零部件加工设备技术领域，具体的说，是关于一种汽车轮胎用套筒扳手生产线。
背景技术：
目前，随着汽车工业的不断发展和人们生活水平的不断提高，汽车作为人们的交通工具已经变得越来越普遍。然而，汽车在行驶过程中，偶尔会出现爆胎等异常情况，这就需要驾乘人员在第一时间更换轮胎，以使汽车能够重新运作。在更换轮胎时，驾乘人员通常会使用随车工具进行拆卸和安装备胎，其中，汽车轮胎用扳手是汽车随车工具中最重要也是必备的一种工具。
如图1所示，为现有的汽车轮胎用扳手90(以下简称工件90)，在生产过程中，需要先进行冲圆孔，再进行锻造六角头孔；然后再进行折弯。工件90在冲圆孔和锻造六角头孔时都需要满足一定的温度。因此，工件90需要先加热后再移动到锻造设备进行冲圆孔和六角头孔。由于工件90冷却速度快，当工件90完成冲圆孔工序时，人工将工件90移动到冲六角头孔锻造位置后，再控制设备启动开始冲孔，由于人工搬运、安装等速度慢，在这个过程中，工件90的温度通常无法满足冲六角头孔的要求，需要重新加热。为此，现有的汽车轮胎用扳手生产线在冲圆孔和冲六角头孔前需要分别设置一个加热工序，能耗量大，且生产效率降低。而且，工件90加热次数增加，工件90表面的氧化层加倍增加，从而影响成品的质量。
另外，现有的汽车轮胎用扳手90在锻造完成后直接移动到折弯设备进行折弯，该过程采用人工搬运，其工作效率低，且折弯过程中工件容易变形和断裂，影响成品的质量。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种汽车轮胎用套筒扳手生产线，以解决现有的套筒扳手生产线工作效率低、能耗大、成品质量差的问题。
为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种汽车轮胎用套筒扳手生产线，包括用于输送工件的输料装置、用于推送工件至第一加热设备的第一推料装置、用于加热工件头部的第一加热设备、用于两次锻造工件头部的锻造设备、用于加热工件待弯曲部的第二加热设备、用于抓取加热后的工件并送入锻造设备内进行两次锻造和用于抓取锻造后的工件进行加热的机器人、以及控制装置，所述第一推料装置设于输料装置的后端，所述第一加热设备设于第一推料装置的右侧，所述第二推料装置设于第二加热设备上，所述锻造设备的上方设有冷却装置，用于冷却工件的头部，以防止工件变形，提高工件头部的使用寿命，所述输料装置、锻造设备、第一推料装置、第二推料装置、机器人分别与控制装置连接。
根据本实用新型，所述第一加热设备包括高频加热线圈、高频电源和第一支架，所述第一支架上设有第一滑槽，所述高频加热线圈设于所述第一滑槽的左侧，所述高频加热线圈的两端分别与高频电源连接。
根据本实用新型，所述第二加热设备包括超音频加热线圈、超音频电源和第二支架，所述第二支架上设有第二滑槽和第三滑槽，所述超音频加热线圈设于所述第二滑槽和第三滑槽之间，所述超音频加热线圈的两端分别与超音频电源连接。
进一步的，所述第二滑槽和第三滑槽均为一V型导向槽，起导向作用，便于滑动工件。
进一步的，所述第二推料装置包括第二气缸，所述第二气缸的活塞杆和一推杆连接，所述推杆设于第二滑槽的左侧，当第二气缸的活塞杆向内收缩时，恰好可将机器人放置在第二滑槽上的一根工件推入超音频加热线圈，并使工件的待弯曲部位于超音频加热线圈内，以便于加热。
根据本实用新型，所述输料装置包括放料盘和输送机构，所述放料盘的上方设有第一传感器，所述第一传感器与控制装置连接。当放料盘上堆满待冲头的工件时，第一传感器接收到放料盘上堆满工件的信号，并将信号发射给第一气缸，第一气缸将推动放料盘后端的一根工件穿过高频加热线圈，并使工件的头部位于高频加热线圈内加热，工件的尾部位于第一滑槽上。
进一步的，所述放料盘上设有一挡板，所述挡板的左侧连接有螺杆，所述螺杆可拆卸连接在所述放料盘上，通过调节螺杆的长度，来调节放料盘的宽度，以适用于输送不同长度的工件。
进一步的，所述第一推料装置包括第一气缸，所述第一气缸的活塞杆和一顶杆连接，所述顶杆设于放料盘的后端的左侧，当第一气缸的活塞杆向内收缩时，恰好可将放料盘最后端的一根工件推入高频加热线圈，并使工件的头部位于高频加热线圈内，以便于加热。
根据本实用新型，所述锻造设备包括左工作台和右工作台，所述左工作台和右工作台对称设置，
所述左工作台上设有左夹具，所述左工作台的前端设有第一左卡槽和第二左卡槽，第一左卡槽设于第二左卡槽的上方，所述左工作台的后端设有圆孔冲头和六角冲头，所述圆孔冲头设于六角冲头的上方，所述圆孔冲头位于第一左卡槽的后端，用于冲圆孔，所述六角冲头位于第二左卡槽的后端，用于冲六角头孔；
所述右工作台上设有右夹具，所述右工作台的前端设有第一右卡槽和第二右卡槽，第一右卡槽设于第二右卡槽的上方，所述第一右卡槽和第二右卡槽分别与第一左卡槽和第二左卡槽相对应，用于夹紧工件。
进一步的，所述左工作台上设有第二传感器，所述第二传感器与控制装置连接；所述右夹具与所述控制装置连接。使用时，第二传感器接收到第一左卡槽或第二左卡槽内放置有待冲头的工件时，将信号发射给控制装置，控制装置控制右夹具向左移动，从而使第一右卡槽与第一左卡槽相对应，第二右卡槽与第二左卡槽相对应，进而夹紧工件，以便于冲头。
进一步的，所述圆孔冲头和六角冲头与控制装置连接。当右夹具夹紧工件后，控制装置控制圆孔冲头和/或六角冲头向前移动，以用于冲圆孔或六角头孔。
根据本实用新型，所述机器人包括底座，底座上设有一个或多个动力装置，所述底座上设有第一旋转柱，所述第一旋转柱可相对底座旋转360°，第一旋转柱的上方设有第三支架，所述第三支架内设有一可相对第三支架转动的第二旋转柱；且第二旋转柱为一可伸缩杆，所述第二旋转柱的上方设有一机械爪，用于抓取工件，所述第一旋转柱、第二旋转柱、机械爪分别与动力装置连接，所述动力装置与控制装置连接。
进一步的，所述第一旋转柱为一可升降杆，以便于调节机器人的高度。
本实用新型的汽车轮胎用套筒扳手生产线，其有益效果是：
1、机器人、控制装置、第一加热设备、输料设备、第二加热设备、第一推料设备、第二推料装置和锻造设备的配合设置，使得加热完成后的工件可以立即送入锻造设备进行连续两次锻造，其速度快，一次加热即可完成两次锻造；因此，其工作效率大大提高、能耗降低；
2、在锻造前，只需要加热一次，因此工件的头部的氧化层减少，锻造出来的产品的质量好；
3、第二加热设备的设置，可以将工件待弯曲部推送至超音频加热线圈中进行加热退火，从而确保工件折弯时不会发生断裂，进而确保成品的质量良好；
4、冷却装置的设置，可以保护两次冲头后的工件头部不变形，提高成品的使用寿命。
附图说明
图1为汽车轮胎用套筒扳手的结构示意图。
图2为本实用新型的机器人的结构示意图。
图3为本实用新型的汽车轮胎用套筒扳手生产线的俯视图示意图，其中，机器人未画出。
图4为本实用新型的汽车轮胎用套筒扳手生产线的正面示意图，其中，机器人未画出。
具体实施方式
以下结合具体附图，对本实用新型的汽车轮胎用套筒扳手生产线作进一步详细说明。在本实施例的描述中，除非另有说明，术语“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的套筒扳手生产线必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
如图3和4所示，为本实用新型的一种汽车轮胎用套筒扳手生产线，包括用于输送工件90的输料装置1、用于推送输料装置1上的工件90至第一加热设备3的第一推料装置2、用于加热工件头部的第一加热设备3、用于两次锻造工件头部的锻造设备4、用于加热工件待弯曲部的第二加热设备7、用于抓取加热后的工件90并送入锻造设备4内进行两次锻造和用于抓取锻造后的工件进行加热的机器人5(如图2所示)、以及控制装置6，所述第一推料装置2设于输料装置1的后端，所述第一加热设备3设于第一推料装置2的右侧，所述第二推料装置8设于第二加热设备7上，所述锻造设备4的上方设有冷却装置10，冷却装置10上设有一个或多个冷却液喷嘴101，用于冷却工件的头部，以防止工件冲头部位发生变形，从而提高工件头部的使用寿命，所述输料装置1、第一推料装置2、第二推料装置8、锻造设备4、机器人5等分别与控制装置6连接。
所述第一加热设备3包括高频加热线圈31、高频电源32和第一支架33，所述第一支架33上设有第一滑槽34，所述高频加热线圈31设于所述第一滑槽34的左侧，所述高频加热线圈31的两端分别与高频电源32连接。
所述第二加热设备7包括超音频加热线圈71、超音频电源72和第二支架73，所述第二支架73上设有第二滑槽74和第三滑槽75，所述超音频加热线圈71设于所述第二滑槽74和第三滑槽之间75，所述超音频加热线圈71的两端分别与超音频电源72连接。
所述第二滑槽74和第三滑槽75均为一V型导向槽，起导向作用，便于滑动工件90。
所述第二推料装置8包括第二气缸81，所述第二气缸81的活塞杆82和一推杆83连接，所述推杆83设于第二滑槽74的左侧，当第二气缸81的活塞杆82向内收缩时，恰好可将机器人5放置在第二滑槽74上的一根工件推入超音频加热线圈71，并使工件90的待弯曲部位于超音频加热线圈71内，以便于加热。
所述输料装置1包括放料盘11和输送机构(图上未示出)，所述放料盘11的上方设有第一传感器12，所述第一传感器12与控制装置6连接。
所述放料盘11上设有一挡板13，所述挡板13的左侧连接有螺杆14，所述螺杆14可拆卸连接在所述放料盘11上，通过调节螺杆14的长度，来左右移动挡板13，从而调节放料盘11的宽度，以适用于输送不同长度的工件90。
所述第一推料装置2包括第一气缸21，所述第一气缸21的活塞杆22和一顶杆23连接，所述顶杆23设于放料盘11的后端的左侧。当第一气缸21的活塞杆22向内收缩时，恰好可将放料盘11最后端的一根工件90推入高频加热线圈31，并使工件90的头部位于高频加热线圈31内，以便于加热。
所述锻造设备4包括左工作台41和右工作台42，所述左工作台41和右工作台42对称设置，所述左工作台41上设有左夹具411，所述左工作台41的前端设有第一左卡槽412和第二左卡槽413，第一左卡槽412设于第二左卡槽413的上方，所述左工作台41的后端设有圆孔冲头414和六角冲头415，所述圆孔冲头414设于六角冲头415的上方，所述圆孔冲头414位于第一左卡槽412的后端，用于冲圆孔，所述六角冲头415位于第二左卡槽413的后端，用于冲六角头孔；所述右工作台42上设有右夹具421，所述右工作台42的前端设有第一右卡槽422和第二右卡槽423，第一右卡槽422设于第二右卡槽423的上方，所述第一右卡槽422和第二右卡槽423分别与第一左卡槽412和第二左卡槽413相对应，用于夹紧工件90。应当说明，采用该锻造设备4，适用于锻造设备4的左工作台41不动，右工作台42移动的情况。当然，锻造设备4还可以采用右工作台42不动，左工作台41向右移动，从而使左工作台41上的左夹具夹紧工件90。此时，圆孔冲头和六角冲头则设于第一右卡槽和第二右卡槽的后端。此外，锻造设备4还可以是左、右工作台均向中间移动的情况。此时，圆孔冲头则设于第一左卡槽和第一右卡槽的中部后端；六角冲头则设于第二左卡槽和第二右卡槽的中部后端。此外，本实施例的圆孔冲头设于六角冲头的上方，应当说明，圆孔冲头也可以设于六角冲头的下方。
所述左工作台42上设有第二传感器416，所述第二传感器416与控制装置6连接；所述右夹具421与所述控制装置6连接。使用时，第二传感器416接收到第一左卡槽412或第二左卡槽413内放置有待冲头的工件90时，将信号发射给控制装置6，控制装置6控制右夹具421向左移动，从而使第一右卡槽422与第一左卡槽412相对应，第二右卡槽423与第二左卡槽413相对应，进而夹紧工件90，以便于冲头。
所述圆孔冲头414和六角冲头415与控制装置6连接。当右夹具421夹紧工件90后，控制装置6控制圆孔冲头414和/或六角冲头415向前移动，以用于冲圆孔或六角头孔。
所述机器人5包括底座51，底座51上设有一个或多个动力装置52，所述底座51上设有第一旋转柱53，所述第一旋转柱53可相对底座51旋转360°，第一旋转柱53的上方设有第三支架54，所述第三支架54内设有一可相对第三支架54转动的第二旋转柱55；且第二旋转柱55为一可伸缩杆，所述第二旋转柱55的上方设有一机械爪56，用于抓取工件90，所述第一旋转柱53、第二旋转柱55、机械爪56分别与动力装置52通过无线或有线连接，所述动力装置52与控制装置6连接。应当说明，本实施例的机器人5可以放置在生产线的任意位置，只要通过机器人5的伸缩、升降、旋转等，能使机械爪56抓取第一加热设备3上的工件90放置在锻造设备4的第一左卡槽412和第二左卡槽413上即可。从本实施例的附图2和3看，机器人5优选的设置在锻造设备4和第一加热设备3的前方，便于操作。
所述第一旋转柱53为一可升降杆，以便于调节机器人的高度，从而提高机器人的应用范围。
加工时，打开输料装置1、第一推料装置2、第一加热设备3、第二加热设备7、第二推料装置8、锻造设备4、机器人5和控制装置6；当放料盘11上堆满待冲头的工件90时，第一传感器12接收到放料盘11上堆满工件90的信号，并将信号发射给第一气缸21，第一气缸21的活塞杆22向内收缩，带动顶杆23向右移动，从而推动放料盘11最后端的一根工件90穿过高频加热线圈31，并使工件90的头部位于高频加热线圈31内加热，工件90的尾部位于第一滑槽34上。
工件90在加热的同时，第一气缸21的活塞杆22向外拉伸，带动顶杆23向左移动；与此同时，输料装置1继续输送一根工件90至放料盘11上，从而使放料盘11上堆满待冲头的工件90；与此同时，工件90的头部加热完成；接着，第一传感器12接收到放料盘11上堆满工件90的信号，并将信号发射给第一气缸21，第一气缸21的活塞杆22向内收缩，带动顶杆23向右移动，从而推动放料盘11最后端的一根工件90穿过高频加热线圈31，并使工件90的头部位于高频加热线圈31内加热，工件90的尾部位于第一滑槽34上，同时，将加热好的工件90完全推出高频加热线圈31。
接着，控制装置6将工件90加热完成的信号发射给机器人5，机器人5收到信号后，机器人5上的动力装置52控制第一旋转柱53和第二旋转柱55旋转所需要的角度，拉伸或收缩第二旋转柱55至所需要的长度，以及上升或下降第一旋转柱53至所需要的高度，同时控制机械爪56抓取第一滑槽34上加热好的工件90至锻造设备4的第一左卡槽412上。
接着，第二传感器416接收到第一左卡槽412内放置有待冲头的工件90时，将信号发射给控制装置6，控制装置6控制右夹具421向左移动，从而使第一右卡槽422与第一左卡槽412相对应，第二右卡槽423与第二左卡槽413相对应，进而夹紧工件90；接着，控制装置6控制圆孔冲头414向前移动，用于冲圆孔。
圆孔冲孔完成后，控制装置6控制右夹具421向右移动，松开第一左卡槽412和第二左卡槽413；接着，控制装置6控制机械爪56抓取第一左卡槽412上工件90至锻造设备4的第二左卡槽413上。
接着，第二传感器416接收到第二左卡槽413内放置有待冲头的工件90时，将信号发射给控制装置6，控制装置6控制右夹具421向左移动，从而使第一右卡槽422与第一左卡槽412相对应，第二右卡槽423与第二左卡槽413相对应，进而夹紧工件90，以便于冲头；接着，控制装置6控制六角冲头415向前移动，直至六角头孔冲孔完成。
接着，控制装置6控制机器人5的机械爪56抓取第二左卡槽413内的工件，并放入冷却装置10的冷却液喷嘴101下方进行冷却；冷却装置10上优选的设有第三传感器(图上未示出)，当机械爪56抓取工件至冷却液喷嘴101下方时，第三传感器将接收到的信号发射给控制装置6，控制装置6控制冷却装置10开启，喷淋冷却液。
接着，机械爪56抓取冷却后的工件90放置在第二加热设备7上的第二滑槽74上，第二加热设备7上的第四传感器(图上未示出)接收到信号，并将信号发射给控制装置6，控制装置6控制第二推料装置8的第二气缸81的活塞杆82向内收缩，从而带动推杆83推动工件90穿过超音频加热线圈71，并使工件90的待弯曲部位于超音频加热线圈71内加热。在超音频加热线圈71加热工件90的同时，控制装置6控制第二气缸81的活塞杆82向外拉伸。
当第二根工件90冷却完成后，机械爪56抓取冷却后的工件90放置在第二加热设备7上的第二滑槽74上，第二加热设备7上的第四传感器(图上未示出)接收到信号，并将信号发射给控制装置6，控制装置6控制第二推料装置8的第二气缸81的活塞杆82向内收缩，从而带动推杆83推动工件90穿过超音频加热线圈71，并使工件90的待弯曲部位于超音频加热线圈71内加热；同时，将第一根工件90将加热好的工件90完全推出超音频加热线圈71，使得工件90滑入第三滑槽75，以便进行后续工序。
应当说明，本实施例的输料装置1上的输送机构用于输送工件90依次平铺在放料盘11上，该输送机构可以采用现有已知的技术，如输送带等，因此其具体结构不再赘述。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰。这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。