一种同步冲压折弯机构的制作方法

本实用新型涉及一种同步冲压折弯机构，属于微型精密技术领域。

背景技术：

现有冲压产品中对于有多个方向的折弯特征普遍运用分步折弯完成，如产品有向上和向下两个方向的折弯特征，模具成型过程通常将该两个特征在先后两个工站上进行成型。针对于尺寸较大的产品，此种成型方式能充分达到产品要求，但轻量化的提出，越来越多的产品在向着精密微小的方向发展，特别一些电子通讯类精密元器件和医疗器械类五金产品，这种产品尺寸小，要求精度高。当在一个产品上出现既有向上折弯结构又有向下折弯结构的时候，传统分步折弯模具结构在工站排布上便出现相距较近，影响模具强度和折弯精度，降低模具生产效率等一系列弊端。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提出一种。

本实用新型的目的将通过以下技术方案得以实现：一种同步冲压折弯机构，包括相互配合做开合运动的上模和下模，所述上模包括上模座、上垫板和上夹板，所述下模包括下模座、下垫板和下模板，所述上模和下模之间设置有背脱板和脱料板，所述背脱板和脱料板的一端贯穿开设有第一通孔，另一端贯穿开设有第二通孔，所述上夹板上固定有一冲子，所述冲子的一端固定于上夹板中，另一端通过第一通孔贯穿于所述背脱板和脱料板中，所述上夹板上设置有冲子固定块，向下成型冲子的一端通过冲子固定块固定在上夹板中，另一端通过第二通孔贯穿于所述背脱板和脱料板中，所述下模板上设置有凹模固定块和传力销，凹模成型镶件通过凹模固定块固定在下模板中，所述传力销上套设有复位弹簧，所述下垫板上设置有传动块，传动块与传力销、凹模固定块通过固定销固定，固定销固定在固定底座上，固定底座固定在下模座上，凹模固定块在下模中处于滑配状态，通过传动块进行上下滑动。

优选地，所述传动块的两端均开设有与固定销相匹配的通孔，所述传力销与凹模固定块的顶端分别开设有与固定销匹配的通孔，所述传力销和凹模固定块放置于传动块上通过固定销紧固。

优选地，所述上模与下模开模时，所述复位弹簧的高度为H2，凹模成型镶件上表面与下模板上表面之间的距离为H3。

优选地，所述上模与下模合模时，所述复位弹簧的高度为H1，凹模成型镶件上基准表面与下模板上表面平齐。

优选地，所述脱料板与下模板之间放置有待折弯件。

优选地，所述上夹板和下模板之间设置有背脱板和脱料板。

本实用新型技术方案的优点主要体现在：该同步冲压折弯机构在微型精密冲压折弯件中能实现近距离不同方向的两步折弯同时进行，原本需要两个工站现只需一个工站就能完成，因此在实现模具轻量化和成本控制方面具有很好的效果。两个方向同时实现折弯相对于分步折弯在料带受力上做到了一定程度的优化，使产品精度得到了提高，避免了传统折弯方式产生折弯角度不够，折弯导致料带扭曲变形的弊病。

附图说明

图1是本实用新型的一种同步冲压折弯机构的开模结构示意图。

图2是本实用新型的一种同步冲压折弯机构的合模结构示意图。

图3是本实用新型的一种同步冲压折弯机构的结构示意图。

图4是本实用新型的一种同步冲压折弯机构的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本实用新型技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。

本实用新型揭示一种同步冲压折弯机构，如图1、图2、图3和图4所示，一种同步冲压折弯机构，包括相互配合做开合运动的上模1和下模2，所述上模1包括上模座11、上垫板12和上夹板13，所述下模2包括下模座23、下垫板22和下模板21。

所述上模1和下模2之间设置有背脱板3和脱料板4，具体地，所述上夹板13和下模板21之间设置有背脱板3和脱料板4。所述背脱板3和脱料板4的一端贯穿开设有第一通孔，另一端贯穿开设有第二通孔，所述上夹板13上固定有一冲子5，所述冲子5的一端固定于上夹板13中，另一端通过第一通孔贯穿于所述背脱板3和脱料板4中。

所述上夹板13上设置有冲子固定块6，向下成型冲子7的一端通过冲子固定块6固定在上夹板13中，另一端通过第二通孔贯穿于所述背脱板3和脱料板4中，所述下模板21上设置有凹模固定块8和传力销9，凹模成型镶件10通过凹模固定块8固定在下模板21中，所述传力销9上套设有复位弹簧90。

所述下垫板22上设置有传动块24，传动块24与传力销9、凹模固定块8通过固定销25固定，具体地，所述传动块的两端均开设有与固定销25相匹配的通孔，所述传力销24与凹模固定块的顶端分别开设有与固定销25匹配的通孔，所述传力销24和凹模固定块8放置于传动块上，传力销、凹模固定块上的通孔与传动块上的通孔匹配对应，各通孔匹配对应好后并通过固定销25实现紧固。所述固定销25固定在固定底座26上，固定底座26固定在下模座23上，凹模固定块8在下模中处于滑配状态，通过传动块24进行上下滑动。所述脱料板4与下模板21之间放置有待折弯件，在本技术方案中，所述待折弯件为料带。

图1为模具开模状态，所述上模1与下模2开模时，其中H2为复位弹簧在此状态的高度，此时凹模成型镶件完全进入下模，避让料带，凹模成型镶件上表面与下模板上表面之间的距离为H3。图2为模具合模状态，所述上模1与下模2合模时，其中H1为此时复位弹簧的高度，此时凹模成型镶件上基准表面与下模板上表面平齐，完成折弯工序。

料带放置于脱料板与下模板之间，在模具整个过程中需保证在脱料板刚与料带接触时，凹模成型镶件还未与料带接触，在脱料板和浮升块的作用下，料带被平整固定，随着模具合模动作继续进行，冲子接触传力销，向下压缩复位弹簧，通过传动块带动凹模成型镶件向上运动，传动块在该机构中起到了一个支点的作用，此时向下成型冲子随着上模向下运动，直至与上行的凹模成型镶件同时接触料带，继而向下成型冲子下行完成向下折弯，凹模成型镶件上行完成向上折弯，直至最终完全合模完成整个模具工作环节。故有，在整个机构工作过程中需保证当复位弹簧的位移量为H2-H1时，凹模成型镶件的位移量为H3。

该同步折弯机构在一定程度上缩短了模具长度，优化了模具工站设计，从而减轻了模具的重量，节约了模具开发成本，组装和生产过程中更加便携方便，提高了可操作性。该折弯机构将两个不同方向的折弯工站集合到一个工站，从而使整个料带在传送过程中受力更加均匀，相对于分步折弯成型能更加有效的避免局部应力，从而防止料条扭曲，使整个模具在工作过程中更加顺利，最终表现在产品精度更高，生产效率更高，缩短了产品的开发周期。

本实用新型尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。