一种多工位钻攻加工中心的制作方法

本实用新型涉及金属制品加工机床技术领域，更具体地说它涉及一种多工位钻攻加工中心。

背景技术：

目前，公告号为CN202344213U的中国专利公开的一种端子钻攻专机，包括机床底座、动力主轴装置、回转工作台、退料装置，所述的回转工作台为一种具有八工位的回转工作台，回转工作台的各个工位上均安装有端子夹具，所述的动力主轴装置包括电机、皮带轮传动组件、定位装置、钻夹头组件、支撑座，六套动力主轴装置分布固定在回转工作台的六个对应加工工位，所述的退料装置包括退料推出气缸及气缸支撑柱，动力主轴装置、回转工作台及退料装置均固定在机床底座上。

现有技术中类似于上述的钻攻专机，其一般在退料装置的下方放置一个用于收集钻攻完成后成品工件的收集箱体，退料装置将钻攻完成后的成品推入收集箱体内进行收集。由于退料装置与收集箱体在位置上一般具有高度差异，工件在从退料装置上下落时收到重力影响其产生的冲力可能与箱体底面或者箱体内其他的工件之间发生碰撞，对工件结构产生损伤，影响工件的完整性与良品率。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种多工位钻攻加工中心，其优点在于保证钻攻后成品结构的完整性。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种多工位钻攻加工中心，包括工作台、设于所述工作台上的若干放置工位、若干加工工位以及下料工位，所述下料工位包括竖直设于工作台上的升降气缸与水平固定于升降气缸末端的滑台气缸，所述滑台气缸的滑台上固定有收料板，所述收料板朝向放置工位延伸，位于所述收料板远离放置工位一侧的下方放置有收料箱，且收料板位于收料箱上方一侧的端部延伸设置有一对滑轨，所述滑轨朝向收料箱底部倾斜向下延伸设置。

通过采用上述技术方案，将待加工的固定板放置在放置工位上，经过若干加工工位对放置工位上的固定板进行钻攻加工后由下料工位将加工完成的固定板从放置工位上脱离。下料工位包括升降气缸、滑台气缸与收料板，通过升降气缸的上升与下降配合滑台气缸朝向放置工位的滑移实现固定板从放置工位到收料板的位置迁移。收料箱位于收料板末端的下方，由于收料板位于收料箱上方的末端设置有朝向收料箱内倾斜延伸的滑轨，使得固定板沿滑轨滑移至收料箱内，在固定板滑移的过程中固定板所受到的重力被分解为沿滑轨方向的冲力，使得固定板掉落至箱体内在竖直方向上所受到的冲力减小，避免下落后的固定板与箱底或者箱内的其他固定板因冲力过大碰撞造成硬性缺损，保证固定板结构的完整性。

本实用新型进一步设置为：所述滑轨由两道相互平行设置的金属导柱间隔设置而成，其一端固定连接于所述收料板上，且金属导柱朝向远离放置工位一侧呈S型弯折设置。

通过采用上述技术方案，金属导柱在保证固定板的正常下落的同时由其S型弯折处进一步对固定板下落产生的冲量进行分散与缓冲，降低固定板落至收料箱内对箱底与其他固定板碰撞施加的作用力。

本实用新型进一步设置为：所述收料板远离放置工位的两侧长边壁面上竖直向上延伸有一对支杆，位于支杆的末端平行于所述金属导柱设置有限位导柱，所述限位导柱与金属导柱之间间隔设置。

通过采用上述技术方案，通过支杆安装在收料板上的限位导柱用于对金属导柱上滑移的固定板进行限位作用。当固定板沿金属导致向下滑动时，限位导柱阻挡于固定板一侧壁面固定板脱离金属导柱飞出收料箱外侧。

本实用新型进一步设置为：所述收料板长边两侧位于远离放置工位处竖直向上设置有挡板。

通过采用上述技术方案，挡板用以保证从放置工位上卸下的固定板在从金属导柱上滑出之前始终处于收料板上，避免固定板在进入收料箱之前从收料板上下落，造成固定板结构上的损伤。

本实用新型进一步设置为：所述放置工位包括工位台以及位于工位台两侧间隔设置的限位柱。

通过采用上述技术方案，限位柱位于工位台两侧间隔设置，工位台与限位柱对固定板起基本的支撑放置作用的同时保证为加工工位在固定板上的加工动作留有足够的空间，避免限位柱与工位台在加工过程中对加工动作造成干涉影响加工效果。

本实用新型进一步设置为：所述收料板临近加工工位的侧壁上朝向工位台与限位柱之间的间隔处延伸设置有卸料杆。

通过采用上述技术方案，下料时，滑台气缸上的收料板朝向工位台滑移至工位台下方，此时卸料杆插入工位台与限位柱之间的间隔处，气动源驱动紧固气缸将紧固板上升脱离固定板上方，之后升降气缸上升卸料杆抵触承托在固定板底部，使得固定板脱离工位台与限位柱的顶面，滑台气缸回缩驱动将板面上放置有固定板的收料板从放置工位上撤出，实现对固定板的自动下料作业。

本实用新型进一步设置为：所述卸料杆呈L型设置，其水平段固定于收料板上，其竖直段位于水平段临近放置工位一端向上设置。

通过采用上述技术方案，L型卸料杆用以增强卸料杆随收料板位置的上升并回收时对工位台上固定板的抓取限位效果，保证固定板从工位台至收料板上位置迁移过程中，固定板在卸料杆上位置的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述加工工位包括钻孔工位与攻丝工位，所述钻孔工位与攻丝工位间隔交错设置。

通过采用上述技术方案，钻孔工位与攻丝工位交错设置，对固定板上同一个加工位置进行连续的加工，不同加工工位之间按加工位置的顺序进行排布，使得固定板上的加工更加顺畅，同时也方便在加工过程中可能出现的加工问题对工序进行排查检修。

综上所述，本实用新型具有以下优点：

1、保证钻攻后固定板结构的完整性；

2、减少固定板的生产人力成本；

3、方便操作员在生产过程中的操作与监管。

附图说明

图1是本实施例的结构示意图；

图2是本实施例中工作台的结构示意图；

图3是本实施例中工作台与转动轮盘的爆炸结构示意图；

图4是本实施例的放置工位的结构示意图；

图5是本实施例工作台面的结构示意图；

图6是本实施例中下料工位的结构示意图；

图7是本实施例中下料工位的侧视图。

附图标记说明：1、工作台；11、转轴；12、驱动电机；13、冷却液管；14、连通管；15、集液槽；16、冷却水箱；17、回收孔；18、回收水箱；2、转动轮盘；21、紧固气缸；211、连接板；22、导向杆；221、穿孔；23、紧固板；231、加工通槽；24、隔板；241、气动源；242、气管；3、放置工位；31、工位台；32、限位柱；33、支座；34、钻孔；4、加工工位；41、钻孔工位；411、固定座；42、攻丝工位； 43、左侧钻攻位；44、左侧攻丝位；45、上部钻攻位；46、上部攻丝位；47、右侧钻攻位；48、右侧攻丝位；5、下料工位；51、基座；52、升降气缸；53、滑台气缸；531、收料板；532、卸料杆；533、支杆；534、限位导柱；535、挡板；54、滑轨；541、金属导柱；55、收料箱；6、固定板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例，一种多工位钻攻加工中心，如图1所示，包括工作台1，位于工作台1上转动连接有转动轮盘2，位于转动轮盘2上周向设置有若干放置工位3，工作台1上位于转动轮盘2外侧周向设置有若干加工工位4以及下料工位5。将待加工的固定板6放置于放置工位3上，由转动轮盘2转动使得放置工位3上沿转动方向依次位移到不同加工工位4上进行加工处理，转动轮盘2旋转一周即加工完成后由下料工位5将放置工位3上的固定板6卸下并收集，完成固定板6的加工作业。

如图2、3所示，工作台1呈四脚支撑台设置，工作台1的台面为矩形台面，位于工作台1台面的中心位置竖直转动连接有转轴11，转轴11的一端位于工作台1面的下方连接有驱动转轴11转动的驱动电机12，转动轮盘2呈圆形板状且位于转轴11的顶端一体连接，驱动电机12驱动转动轮盘2间歇性转动。本实施例中放置工位3的个数为八个，八个放置工位3位于转动轮盘2上沿转动轮盘2外周侧壁等间隔周向设置。结合图4，放置工位3包括工位台31与位于工位台31沿转动轮盘2周向的两侧设置的限位柱32。转动轮盘2上的竖直固定有支座33，工位台31呈矩形板状水平固定在支座33顶面上，位于工位台31上开设有若干钻孔34。限位柱32呈圆柱状间隔固定于工位台31与支座33的两侧。固定板6呈长条状，位于固定板6长度方向的两端对称设置呈圆环状。固定板6放置于放置工位3上时，固定板6中部板面贴合于工位台31的台面上，其呈环形的两端架设在两侧的限位柱32顶面。

如图2、4所示，位于放置工位3远离转动轮盘2边缘一侧固定有紧固气缸21，紧固气缸21的个数与放置工位3个数相同，本实施例中为八个。八个紧固气缸21与相邻的放置工位3设置在转动轮盘2的同一径向上。紧固气缸21的活塞杆竖直向上设置，位于活塞杆的末端固定有连接板211，转动轮盘2上位于紧固气缸21远离放置工位3一侧竖直设置有导向杆22，连接板211上开设有供导向杆22穿过的穿孔221，且导向杆22的长度大于紧固气缸21活塞杆的行程。连接板211朝向放置工位3一侧螺栓固定有紧固板23，紧固板23朝向放置工位3一侧水平延伸设置。紧固板23呈矩形板状，位于紧固板23的中部位置开设有加工通槽231，且加工通槽231朝向转动轮盘2的外周侧延伸连通至紧固板23侧壁，使得紧固板23呈凹型。加工通槽231的开口方向同样位于紧固气缸21所处的转动轮盘2径向上，紧固板23远离紧固气缸21的侧壁呈弧形面。位于转动轮盘2的中心位置竖直设置有四个隔板24，四个隔板24相互垂直固定连接形成长方体状的阻隔腔，位于阻隔腔内设置有气动源241，气动源241通过若干气管242连接于八个紧固气缸21，驱动紧固气缸21的活塞杆上升或下降以带动紧固板23在工位台31上的贴合与分离动作。

如图5所示，本实施例中的加工工位4设有六个，六个加工工位4位于固定板6上周向连续等间隔设置，且六个加工工位4均位于放置工位3所处转动轮盘2的径向上。加工工位4包括相互间隔交错设置的钻孔工位41与攻丝工位42，钻孔工位41与攻丝工位42分别由固定在工作台1上的固定座411以及设置于固定座411上的钻攻头与攻丝头组成。本实施例中钻孔工位41与攻丝工位42分别包括沿转动轮盘2的转动方向依次设置的左侧钻攻位43、左侧攻丝位44、上部钻攻位45、上部攻丝位46、右侧钻攻位47与右侧攻丝位48。结合图4，左侧钻攻位43、左侧攻丝位44、右侧钻攻位47与右侧攻丝位48对放置工位3上的固定板6进行钻孔34攻丝作业时，钻攻头与攻丝头伸入工位台31与两侧限位柱32两侧的间隔中对固定板6进行加工；上部钻攻位45与上部攻丝位46对放置工位3上的固定板6进行钻孔34攻丝作业时，钻攻头与攻丝头穿过紧固板23上的加工通槽231并穿过工位台31上的钻孔34对固定板6进行加工作业。

如图3、5所示，位于工作台1上行还设有若干冷却液管13，本实施例中冷却液管13的数量为六个，六个冷却液管13分别设置在六个加工工位4一侧。本实施例中的冷却液管13采用万向管，冷却液管13的开口一端竖直向上且延伸至所临近的放置工位3上方，另一端连接有环形的连通管14。工作台1位于转动轮盘2下方开设有呈环形的集液槽15，环形的集液槽15位于转轴11的外周侧设置。连通管14放置于集液槽15内，且管道连通有位于工作台1一侧下方放置的冷却水箱16，冷却水箱16内盛放有冷却液。位于集液槽15的槽壁底面开设有回收孔17，回收孔17穿过工作台1位于其下方连接有管道，位于工作台1下方还设有回收水箱18，回收孔17通过管道延伸至回收水箱18内。

如图5、6所示，下料工位5设置于右侧攻丝位48一侧，下料工位5与加工工位4设置于相同的周线上，且下料工位5与相邻的放置工位3位于转动轮盘2的同一径向上。结合图7，下料工位5包括基座51、固定于基座51上的升降气缸52、固定于升降气缸52活塞杆上的滑台气缸53。基座51为一体成型的L型板，其水平设置的板面固定贴合于工作台1台面，升降气缸52固定在基座51竖直设置的板面上。滑台气缸53朝向相邻放置工位3设置，且位于滑台气缸53的滑台上固定有收料板531，收料板531呈矩形板。收料板531朝向放置工位3的一侧朝向工位板与限位柱32之间的间隔处延伸设置有一对卸料杆532，卸料杆532呈L型弯折设置，其水平的一段固定在收料板531侧壁上，其竖直设置的一段位于水平段朝向放置工位3的一侧竖直向上。

如图5、6所示，位于收料板531远离放置工位3一侧下方设置有收料箱55，且收料板531位于收料箱55上方的一侧侧壁上朝向收料箱55内倾斜延伸有滑轨54，滑轨54由一端相互平行且间隔设置的一对金属导柱541构成。一对金属导柱541之间的间距小于固定板6的长度。金属导柱541的一端固定在收料板531侧壁上，金属导柱541呈S型弯折设置，且其弯折的方向朝向远离放置工位3一侧弯折。位于收料板远离放置工位3的两侧长边壁面竖直向上设置有一对支杆533，位于支杆533的末端朝向收料箱55延伸有限位导柱534，限位导柱534平行于金属导柱541同呈S型弯折设置，且限位导柱534与金属导柱541之间间隔设置，其间隔厚度大于固定板6厚度。位于收料板531远离放置工位3的长边两侧竖直向上还设置有挡板535。

多工位钻攻加工中心工作时，将固定板6放置在放置工位3并有紧固板23加紧固定，由转动轮盘2转动将固定板6送至不同的加工工位4进行加工后由收料板531将固定板6从放置工位3上卸下输送至收料箱55内，使得一个工作台1只需要配备一个操作员即可对固定板6加工的上料、加工与收料工序进行操作监管，从而减少了生产人力成本且提升了生产效率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的设计构思之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。