一种用于指尖陀螺的自动装配机构的制作方法

本实用新型涉及自动装配机构技术领域，尤其涉及一种用于指尖陀螺的自动装配机构。

背景技术：

随着社会的不断发展和科技的不断进步,机械化、自动化、标准化生产已经逐渐成为发展趋势，而传统的通过手工的方式已经越来越不能适应时代的发展要求。

指尖陀螺在装配过程中，需要在其内孔中安装轴承，而现有技术中在指尖陀螺上装配轴承时，是人工手工将散乱排列的轴承一个一个拿取后按压到指尖陀螺相对应的内孔中，装配误差大，工作效率低。

因此，现有技术还有待于改进和发展。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种用于指尖陀螺的自动装配机构，旨在解决现有技术中通过手工装配指尖陀螺的轴承造成生产效率低下的问题。

本实用新型解决技术问题所采用的技术方案如下：

一种用于指尖陀螺的自动装配机构，其包括机架，其中，所述机架上设置有外壳上料机构，轴承装配机构以及冲压机构；所述冲压机构包括用于夹持指尖陀螺外壳的第一夹持装置，用于夹持轴承的第二夹持装置，以及用于将轴承冲压入指尖陀螺外壳的内孔中的冲压装置；所述第一夹持装置与所述第二夹持装置相对应；所述外壳上料机构用于将指尖陀螺外壳传送至第一夹持装置；所述轴承装配机构用于将轴承按照与指尖陀螺外壳的内孔相对应的位置进行排列定位，并将排列定位后的轴承传送至所述第二夹持装置。

所述的用于指尖陀螺的自动装配机构，其中，所述外壳上料机构包括倾斜支架，设置在所述倾斜支架上用于盛放多个指尖陀螺外壳的容纳槽，水平支架，以及设置在所述水平支架一端的推送机构；所述水平支架与所述倾斜支架低的一端连接；所述容纳槽具有开口，所述开口朝向所述水平支架；所述水平支架的另一端与所述第一夹持装置对接。

所述的用于指尖陀螺的自动装配机构，其中，所述水平支架包括水平支撑板，以及设置在所述水平支撑板上的第一夹持板和第二夹持板；所述第一夹持板和所述第二夹持板均平行于所述推送机构的推送方向；所述第一夹持板和所述第二夹持板之间具有间隙；所述间隙用于容纳指尖陀螺外壳以及所述推送机构；所述第二夹持板上设置有用于容纳所述倾斜支架的缺口。

所述的用于指尖陀螺的自动装配机构，其中，所述冲压机构还包括水平设置的底座，以及顶持装置；所述顶持装置、所述第一夹持装置、所述第二夹持装置和所述冲压装置沿垂直于所述水平支架的方向依次设置在所述底座上。

所述的用于指尖陀螺的自动装配机构，其中，所述第一夹持装置包括固定设置在所述底座上的冲压基板，以及设置在所述冲压基板背离所述顶持装置一侧的凹槽；所述凹槽用于容纳指尖陀螺外壳；所述凹槽的底部设置有与指尖陀螺外壳的内孔相对应的装配孔；所述顶持装置可穿过所述装配孔并顶持指尖陀螺外壳。

所述的用于指尖陀螺的自动装配机构，其中，所述冲压基板上设置有上料开槽，以及下料开槽；所述上料开槽、所述下料开槽均与所述凹槽相连通；所述上料开槽与所述凹槽位于同一高度，所述下料开槽位于所述凹槽的下方；所述上料开槽与所述水平支撑板对接。

所述的用于指尖陀螺的自动装配机构，其中，所述底座上还设置有承接板，所述承接板位于所述第二夹持装置与所述冲压装置之间，所述承接板上设置有与所述冲压装置相配合的冲压孔。

所述的用于指尖陀螺的自动装配机构，其中，所述轴承装配机构包括多个轴承、第一输送装置、第二输送装置和固定装置；所述多个轴承至少为四个；所述第一输送装置用于运输至少三个轴承，并将三个轴承排列成三角形；所述固定装置用于吸取并固定已排列好的所述三个轴承；所述第二输送装置用于将一个轴承输送至所述固定装置上并置于所述三角形的中心。

所述的用于指尖陀螺的自动装配机构，其中，所述固定装置包括固定架，设置在所述固定架上的滑杆，设置在所述滑杆上并可沿所述滑杆往复运动的滑块，用于吸取轴承的吸取装置，以及设置在所述滑块上的驱动器；所述驱动器与所述吸取装置连接，并用于驱动所述吸取装置在竖直平面内旋转；所述滑杆位于所述底座上方且位于所述冲压装置与所述承接板之间。

所述的用于指尖陀螺的自动装配机构，其中，所述吸取装置包括吸盘，以及设置在所述驱动器上并与所述吸盘连接的推送器；所述吸盘与所述冲压孔相配合。

有益效果：本实用新型中，所述外壳上料机构将指尖陀螺外壳输送往所述第一夹持装置，所述轴承装配机构将四个轴承按照与指尖陀螺外壳的内孔相对应的位置排列定位并将四个轴承输送至所述第二夹持装置，当所述第一夹持装置上放置有指尖陀螺外壳，且所述第二夹持装置上放置有轴承时，所述冲压装置启动，并将轴承冲压入指尖陀螺外壳对应的内孔中，从而完成指尖陀螺外壳与轴承的自动化装配，避免人工参与，提高生产效率及产品良率。

附图说明

图1是本实用新型所述用于指尖陀螺的自动装配机构的结构示意图；

图2是本实用新型所述外壳上料机构的结构示意图；

图3是本实用新型所述冲压机构的结构示意图；

图4是本实用新型所述顶持装置与所述冲压机构配合时的使用状态参考图；

图5是本实用新型所述夹持装置的结构示意图；

图6是本实用新型中上料完成时，所述顶持装置、所述第二夹持装置及所述承接板相配合的使用状态参考图；

图7是本实用新型所述轴承装配机构的结构示意图；

图8是本实用新型所述第一输送装置的结构示意图；

图9是本实用新型所述第二输送装置的结构示意图；

图10是本实用新型所述固定装置的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本实用新型进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请同时参阅图1-图10。本实用新型提供一种用于指尖陀螺的自动装配机构，如图1所示，其包括机架100，所述机架100上设置有外壳上料机构，轴承装配机构以及冲压机构；所述冲压机构包括用于夹持指尖陀螺外壳的第一夹持装置，用于夹持轴承的第二夹持装置，以及用于将轴承冲压入指尖陀螺外壳的内孔中的冲压装置；所述第一夹持装置与所述第二夹持装置相对应；所述外壳上料机构用于将指尖陀螺外壳传送至第一夹持装置；所述轴承装配机构用于将轴承按照与指尖陀螺外壳的内孔相对应的位置进行排列定位，并将排列定位后的轴承传送至所述第二夹持装置。

所述外壳上料机构将指尖陀螺外壳输送往所述第一夹持装置，所述轴承装配机构将四个轴承按照与指尖陀螺外壳的内孔相对应的位置排列定位并将四个轴承输送至所述第二夹持装置，当所述第一夹持装置上放置有指尖陀螺外壳，且所述第二夹持装置上放置有轴承时，所述冲压装置启动，并将轴承冲压入指尖陀螺外壳对应的内孔中，从而完成指尖陀螺外壳与轴承的自动化装配，避免人工参与，提高生产效率及产品良率。

如图1和图2所示，所述外壳上料机构包括倾斜支架，设置在所述倾斜支架上用于盛放多个指尖陀螺外壳的容纳槽，水平支架，以及设置在所述水平支架一端的推送机构；所述水平支架与所述倾斜支架低的一端连接；所述容纳槽具有开口，所述开口朝向所述水平支架；所述水平支架的另一端与所述第一夹持装置对接。所述倾斜支架包括支撑柱101，以及收纳块102；所述支撑柱101比所述水平支架高；所述收纳块102的一端位于所述支撑柱101的顶部，另一端与所述水平支架对接，使得所述收纳块102成倾斜状，且低的一端与所述水平支架连接。所述容纳槽平行于所述收纳块102的中心轴线，所述容纳槽设置在所述收纳块102上，所述容纳槽中可以堆叠多个指尖陀螺外壳200，由于所述收纳块102倾斜，所述容纳槽中的指尖陀螺外壳200可以在自身重力作用下向下滑动。

所述水平支架包括水平支撑板103，以及设置在所述水平支撑板103上的第一夹持板104和第二夹持板105；所述第一夹持板104和所述第二夹持板105均平行于所述推送机构的推送方向；所述第一夹持板104和所述第二夹持板105之间具有间隙；所述间隙用于容纳指尖陀螺外壳200以及所述推送机构；所述第二夹持板105上设置有用于容纳所述倾斜支架的缺口；所述容纳槽的开口与所述缺口相对应，使得所述容纳槽内的指尖陀螺外壳200可以在自身重力作用下沿着所述容纳槽向下滑动，并通过所述容纳槽的开口和所述缺口后落到所述间隙内。较佳的，所述机架100上设置有控制器，所述第一夹持板104上与所述缺口相对应的位置设置有感应器，所述感应器、所述推送机构均与所述控制器连接。当所述感应器感应到有指尖陀螺外壳200落入所述间隙内，所述控制器控制所述推送机构动作，将指尖陀螺外壳200推送至所述第一夹持装置处后回位，则所述容纳槽内排在该指尖陀螺外壳200之后的指尖陀螺外壳200会掉落入所述间隙内。进一步的，当一个指尖陀螺外壳200与四个轴承在所述冲压机构的作用下装配完成并下料后，所述控制器才会控制所述推送机构动作，以将所述间隙内的下一个指尖陀螺外壳200推送至所述第一夹持装置，从而进行下一个指尖陀螺的装配。

所述推送机构包括安装座106，设置在所述安装座106上的气缸107，以及与所述气缸107的活塞连接的推送板108；所述推送板108位于所述间隙内并可在所述间隙内往复滑动。所述气缸107与所述控制器连接。所述安装座106设置在所述水平支撑板103的一端，所述水平支撑板103另一端与所述第一夹持装置对接。

如图3-图6所示，所述冲压机构还包括水平设置的底座201，以及顶持装置；所述顶持装置、所述第一夹持装置、所述第二夹持装置和所述冲压装置沿垂直于所述水平支架的方向依次设置在所述底座201上。

所述第一夹持装置包括固定设置在所述底座201上的冲压基板202，以及设置在所述冲压基板202背离所述顶持装置一侧的凹槽203；所述凹槽203用于容纳指尖陀螺外壳200；所述凹槽203的底部设置有与指尖陀螺外壳200的内孔相对应的装配孔204；所述顶持装置可穿过所述装配孔204并顶持指尖陀螺外壳200。所述冲压装置用于沿水平方向将轴承冲压入指尖陀螺外壳200的内孔中，所述冲压装置的运动方向垂直于所述推送机构的推送方向。

所述底座201水平设置，所述装配孔204为4个，指尖陀螺外壳200具有4个内孔，其中三个内孔围成三角形，另外一个内孔位于该三角形的中心处；当指尖陀螺外壳200安装到所述凹槽203内时，其个内孔分别与个所述装配孔204一一对应，所述顶持装置从所述冲压基板202背离所述第一夹持装置一侧穿过所述装配孔后，与指尖陀螺外壳200相接触，以在将轴承向指尖陀螺外壳200冲压的过程中对指尖陀螺外壳200进行顶持，保证指尖陀螺外壳200与轴承高效装配。

所述第二夹持装置从所述冲压基板202朝向所述冲压装置一侧夹持轴承，并将轴承定位在与指尖陀螺外壳200的内孔相对应的位置，即被所述第二夹持装置夹持的轴承的中心轴线与所述装配孔的中心轴线、位于所述凹槽203内指尖陀螺外壳200的内孔的中心轴线均重合；当所述冲压装置朝向所述第二夹持装置运动时，便可将轴承冲压入指尖陀螺外壳200的内孔内，完成指尖陀螺外壳200与轴承的装配。

所述冲压基板202上设置有上料开槽205，以及下料开槽206；所述上料开槽205、所述下料开槽206均与所述凹槽203相连通；所述上料开槽205与所述凹槽203位于同一高度，所述下料开槽206位于所述凹槽203的下方；所述上料开槽205与所述水平支撑板103对接，所述推送机构可以推动指尖陀螺外壳200从所述水平支撑板103上经过所述上料开槽205后进入所述凹槽203内。

所述底座201上还设置有第一驱动器207，所述第一驱动器207与所述控制器连接；所述冲压基板202上设置有通孔；所述通孔内设置有放料板208；所述通孔位于所述凹槽203与所述下料开槽206的连接处；所述第一驱动器207与所述放料板208连接，并可驱动所述放料板208相对于所述通孔往复滑动。

所述第一驱动器207为第一气缸，所述第一气缸位于所述冲压基板202背离所述第二夹持装置一侧，所述第一气缸的活塞杆与所述放料板208连接，当上料时，所述第一气缸的活塞杆伸出，所述放料板208置于所述通孔内，且所述放料板208将所述凹槽203与所述下料开槽206相隔离，避免指尖陀螺外壳200从所述凹槽203滑入所述下料开槽206内。当下料时，所述第一气缸的活塞杆收回，所述放料板208朝向远离所述第二夹持装置一侧运动，直至与所述凹槽203的底部平齐或脱离所述通孔，使得所述凹槽203与所述下料开槽206连通，装配完成的指尖陀螺可以从所述凹槽203滑入所述下料开槽206并完成下料。

所述冲压装置包括设置在所述底座201上的冲头座209和第二驱动器210，以及设置在所述冲头座209上的冲头211；所述第二驱动器210与所述冲头座209连接，并用于驱动所述冲头座209沿所述底座201往复滑动；所述第二驱动器210还与所述控制器连接。所述底座201上设置有滑轨231，所述冲头211底部设置有与所述滑轨231相配合的滑槽，所述滑轨231置于所述滑槽内，所述第二驱动器210驱动所述冲头211沿着所述滑轨231做直线运动，在所述滑轨231的导向作用下，所述冲头211可以准确的与轴承接触，并使所述冲头211对轴承施加的力平衡，4个轴承被所述冲头211冲压入4个内孔内时可以保证相同的装配精度。

所述底座201上还设置有承接板216，所述承接板216位于所述第二夹持装置与所述冲压装置之间，所述承接板216上设置有与所述冲压装置相配合的冲压孔212；所述冲头211穿过所述冲压孔212后与轴承接触，进而完成冲压。

所述第二夹持装置包括第一夹板213、第二夹板214，以及位于所述第一夹板213和所述第二夹板214下方的第三夹板215，所述第一夹板213、所述第二夹板214和所述第三夹板215之间围成用于容纳轴承的容纳空间；所述底座201上还设置有驱动机构，所述驱动机构与所述第一夹板213、所述第二夹板214和所述第三夹板215均连接，并驱动所述第一夹板213、所述第二夹板214和所述第三夹板215相互远离或靠近以进行轴承的上料或下料；所述驱动机构还与所述控制器连接。

所述冲压基板202与所述承接板216之间设置有若干个导向轴217，所述第三夹板215设置在所述底座201上，所述驱动机构包括设置在所述底座201上并与所述第三夹板215连接的第三驱动器218，所述第三驱动器218与所述控制器连接，所述第三驱动器218用于驱动所述第三夹板215相对于所述导向轴217沿水平方向往复滑动。

所述第一夹板213与所述第二夹板214相对称，所述第一夹板213上设置有依次连接的第一弧形槽、第二弧形槽和第三弧形槽；所述第二夹板214上设置有依次连接的第四弧形槽、第五弧形槽和第六弧形槽；所述第三夹板215上设置有依次连接的第七弧形槽、第八弧形槽和第九弧形槽；所述驱动机构包括设置在所述承接板216上的第一驱动机构，所述第一驱动机构与所述第一夹板213连接，并驱动所述第一夹板213相对于所述承接板216滑动；所述驱动机构还包括设置在所述冲压基板202上的第二驱动机构，所述第二驱动机构与所述第二夹板214连接并驱动所述第二夹板214相对于所述冲压基板202滑动，所述上料开槽205与所述第一夹板213相对；所述第一夹板213的滑动方向与竖直线之间的夹角为120°，所述第二夹板214的滑动方向与竖直线之间的夹角为120°。

当所述第二夹持装置需要夹持轴承时，所述第一夹板213、所述第二夹板214、所述第三夹板215均朝向相互靠近的方向滑动，直至三者位于同一平面内，且两两相接触，所述第一弧形槽与所述第四弧形槽围成第一圆弧219，所述第二弧形槽、所述第五弧形槽以及所述第八弧形槽围成第二圆弧220，所述第三弧形槽与所述第七弧形槽围成第三圆弧221，所述第六弧形槽与所述第九弧形槽围成第四圆弧222。所述第一圆弧219、所述第三圆弧221以及所述第四圆弧222围成三角形，所述第二圆弧220位于该三角形的中心；所述第一圆弧219、所述第二圆弧220、所述第三圆弧221以及所述第四圆弧222的圆心角均大于180°且小于360°。

所述承接板216上设置有与所述第一驱动机构连接的第一导向机构，以及与所述第二驱动机构连接的第二导向机构，所述第一导向机构延长线与所述第二导向机构延长线的交点与所述第二圆弧220的圆心重合。

所述第一导向机构与所述第二导向机构对称，所述第一导向机构包括与所述第一夹板213连接的导向板223，设置在所述导向板223上的导轨224，设置在所述承接板216上的导槽，所述导轨224与所述导槽相配合；所述导向板223的厚度大于所述第一夹板213的厚度，以将所述冲压基板202与所述承接板216之间的距离拉开，为所述第三夹板215的水平方向运动提供运动空间。

所述顶持装置包括设置在所述底座201上的尾座225，设置在所述尾座225上的第四驱动器226，用于穿过所述装配孔并顶持指尖陀螺外壳200的若干个定位杆227，以及用于安装所述定位杆227的托座228；所述第四驱动器226穿过所述尾座225后与所述托座228连接，并驱动所述托座228沿水平方向往复移动。所述顶持装置还包括若干个弹性件229，所述弹性件229的两端分别与所述尾座225和所述托座228连接；较佳的，所述弹性件229为弹簧。

所述托座228位于所述尾座225与所述冲压基板202之间，所述定位杆227为4个，分别从指尖陀螺外壳200的4个内孔的外围顶持指尖陀螺外壳200。当指尖陀螺外壳200进入加工位即进入所述凹槽203内后，所述第四驱动器226驱动所述托座228向所述冲压基板202移动，使所述定位杆227与指尖陀螺外壳200接触；所述冲头211将轴承冲压入内孔内时，所述定位杆227受到推力，产生朝向所述第四驱动器226运动的运动趋势，此时所述弹性件229起到一定的缓冲作用。

所述顶持装置还包括水平设置的若干个导向杆230；所述导向杆230穿过所述托座228，且其两端分别与所述尾座225和所述冲压基板202连接。当所述第四驱动器226启动时，所述托座228在所述第四驱动器226的推力下沿着所述导向杆230往复运动，所述导向杆230对所述托座228的运动起导向作用，使得所述托座228能够沿直线运动，以便对准所述装配孔。

如图7-图10所述，所述轴承装配机构包括多个轴承、第一输送装置、第二输送装置和固定装置；所述多个轴承至少为四个；所述第一输送装置用于运输至少三个轴承，并将三个轴承排列成三角形；所述固定装置用于吸取并固定已排列好的所述三个轴承；所述第二输送装置用于将一个轴承输送至所述固定装置上并置于所述三角形的中心。所述指尖陀螺外壳200具有四个内孔，其中三个内孔围成三角形，另外一个内孔位于所述三角形的中心处，较佳的，四个内孔的直径相等，与四个内孔相对应的四个轴承的结构均相同。所述第一输送装置上的轴承数量大于所述第二输送装置上的轴承数量，通过所述第一输送装置可以将三个轴承进行排列，并将三个轴承定位成与所述三角形相对应的三角形，通过所述第二输送装置可以将一个轴承输送到所述第一输送装置上，并将该轴承放置到三角形的中心处，使四个轴承排列组合成与指尖陀螺外壳200的内孔相对应的形状，以便于后续直接将排列好形状的四个轴承直接与指尖陀螺外壳200压合，提高轴承与指尖陀螺外壳200的内孔的装配精度，提高生产率。

所述第一输送装置包括传送架300，设置在所述传送架300上的传送带301、驱动装置302以及排列定位装置；所述驱动装置302用于驱动所述传送带301运动；所述排列定位装置用于将所述传送带301上的所述三个轴承定位成与指尖陀螺外壳200的内孔相对应的三角形。

所述排列定位装置包括位于所述传送带301上方的第一定位板303、第二定位板304、限位板305和挡板306；所述第一定位板303和所述第二定位板304均平行于所述传送带301的传送方向，且分别位于所述传送带301的两侧；所述第一定位板303与所述第二定位板304之间的距离等于所述三角形的高；所述限位板305设置在所述第一定位板303上；所述限位板305与所述挡板306平行，并沿所述传送方向依次设置；所述限位板305与所述传送方向垂直；所述限位板305与所述第二定位板304之间具有用于容纳轴承的第一通道307；所述限位板305与所述挡板306之间具有用于容纳轴承的第二通道308；所述第一定位板303上设置有用于将轴承向所述第二定位板304推动的第一推动装置311；所述第一推动装置311位于所述限位板305前方；所述第二定位板304上设置有用于将轴承推入所述第二通道308内并与所述第一定位板303接触的第二推动装置312。

所述第一定位板303上沿所述传送方向依次设置有第一传感器313、第二传感器314和第三传感器315，所述第一传感器313、所述第二传感器314、所述第三传感器315、所述第一推动装置311以及所述第四推动装置均与所述控制器连接；所述第一推动装置311位于所述第一传感器313与所述第二传感器314之间；所述限位板305位于所述第二传感器314与所述第三传感器315之间；所述第三传感器315与所述第二通道308相对应。

所述第二定位板304上设置有第四传感器316；所述第四传感器316、所述第二传感器314以及所述第三传感器315围成与指尖陀螺外壳200的内孔相对应的三角形；所述第四传感器316与所述第一通道307相对应。

所述传送带301上方还设置有导向块317，所述导向块317与所述第二定位板304连接，且所述导向块317与所述第一定位板303之间具有容纳轴承的第三通道309，且所述第三通道309的宽度仅能容纳一个轴承，所述导向块317位于所述限位板305的前方。所述导向块317、所述限位板305和所述挡板306依次沿着所述传送方向设置。将一个或者三个或者多个轴承放置到所述传送带301上，并启动所述驱动装置302后，所述传送带301会带动轴承向所述导向块317移动。

较佳的实施例，与指尖陀螺外壳200的四个内孔相对应的分别为第一轴承318、第二轴承319、第三轴承320和第四轴承321，所述传送带301上放置有三个轴承，分别为第一轴承318、第二轴承319和第三轴承320，所述第二输送装置用于对所述第四轴承321进行输送。三个轴承移动至所述导向块317处时，在所述导向块317的导向作用下，三个轴承依次进入所述第三通道309，并沿平行于所述传送方向的直线在所述第三通道309内排列，较佳的，所述第三轴承320、所述第二轴承319、所述第一轴承318依次沿所述传送方向排列。所述第一轴承318首先与所述限位板305接触，并被所述限位板305限位，所述第二传感器314与所述第一轴承318相对，并感应到所述第一轴承318。当所述第二轴承319运动至所述第一传感器313处并被所述第一传感器313感应到时，所述控制器控制所述第一推动装置311启动，所述第一推动装置311推动所述第二轴承319朝向所述第二定位板304运动，即当所述第一传感器313和所述第二传感器314均感应到有轴承时，所述控制器才会控制所述第一推动装置311启动。

所述第一通道307与所述第二通道308连通；较佳的，所述导向块317与所述限位板305之间具有用于容纳轴承的第四通道310，所述第四通道310与所述第一推动装置311相对，且所述第四通道310与所述第一通道307连通，所述第四通道310与所述第三通道309连通。所述第一推动装置311可将所述第二轴承319推入所述第四通道310内，当所述第二轴承319运动至与所述第二定位板304接触时，所述第二轴承319位于所述第四通道310与所述第一通道307的连接处，在所述传送带301的作用下，所述第二轴承319被运送至所述第一通道307内。当所述第四传感器316感应到所述第二轴承319时，所述控制器控制所述第二推动装置312启动，从而将所述第二轴承319推入所述第二通道308内，直至所述第二轴承319与所述第一定位板303接触，并被所述限位板305和所述挡板306夹持在与所述第三传感器315相对应的位置。此时，所述传送带301依旧工作，但并不会使所述第一轴承318和所述第二轴承319发生位移。

当所述第三轴承320运动至与所述第一传感器313相对应位置时，所述第一传感器313和所述第二传感器314均感应到轴承，则所述控制器控制所述第一推动装置311启动，所述第一推动装置311将所述第三轴承320推送到所述第四通道310内直至与所述第二定位板304接触，此时所述第三轴承320位于所述第四通道310与所述第一通道307连接处，在所述传送带301的带动下，所述第三轴承320进入所述第一通道307，当所述第三轴承320运动至与所述第四传感器316相对应处，所述第四传感器316感应到所述第四轴承321时，所述控制器控制所述驱动装置302停止工作，所述第三轴承320定位，此时，所述第一轴承318、所述第二轴承319和所述第三轴承320围成三角形，且该三角形与指尖陀螺外壳200的其中三个内孔所围成的三角形相对应。

所述第二输送装置包括底架322，设置在所述底架322上的轴承滑道323，位于所述轴承滑道323上方并用于吸取轴承的第一吸取装置，以及设置在所述底架322上的第五驱动器324，所述第五驱动器324与所述第一吸取装置连接并用于驱动所述第一吸取装置在竖直平面内旋转。

所述底架322上设置有第一推送器325、安装架326以及定位条327；所述第一推送器325与所述定位条327分别位于所述轴承滑道323的两端；所述安装架326上设置有料筒328；所述料筒328位于所述轴承滑道323上方并位于所述第一推送器325与所述定位条327之间。

所述定位条327上设置有第五传感器3293，所述第五传感器329与所述控制器连接。

所述第一吸取装置包括与所述第五驱动器324连接的安装块330，设置在所述安装块330一侧的吸取器331，设置在所述安装块330另一侧的延伸臂332，以及设置在所述安装块330上的通孔；所述延伸臂332穿过所述通孔后与所述吸取器331连接，所述延伸臂332、所述第一推送器325、和所述第五驱动器324均与所述控制器连接。所述延伸臂332可伸缩，并可调节所述吸取器331与所述安装块330之间的距离；所述第五驱动器324用于驱动所述安装块330转动。

所述底架322设置在所述机架100上，所述第一推送器325位于所述轴承滑道323的起始端，所述第五驱动器324位于所述轴承滑道323的末端，所述料筒328位于所述第一推送器325与所述第五驱动器324之间。较佳的，所述底架322上与所述料筒328相对应处设置有第六传感器333，所述第六传感器333与所述控制器连接，所述料筒328上下均开口，所述料筒328的下端开口与所述轴承滑道323相对。初始时，所述延伸臂332与所述吸取器331连成的直线垂直于所述传送方向，当所述第四轴承321通过所述料筒328落到所述轴承滑道323上，并被所述第六传感器333感应到时，所述控制器控制所述第一推送器325启动，将轴承往所述轴承滑道323的末端推动，直至推动至与所述定位条327相对应处，所述第五传感器329感应到所述第四轴承321时，所述第一推动器停止工作，同时所述第五驱动器324启动，所述第五驱动器324驱动所述安装块330转动，使所述吸取器331向下转动90°至所述吸取器331与所述轴承滑道323相对；然后所述控制器控制所述延伸臂332启动并伸长，使所述吸取器331向所述轴承滑道323运动，所述吸取器331与所述安装块330之间的距离变大，直至所述吸取器331完成对所述轴承滑道323上所述第四轴承321的吸取，所述延伸臂332回位，所述第五驱动器324驱动所述安装块330转动至所述吸取器331与所述第一输送装置相对。

所述固定装置包括固定架334，设置在所述固定架334上的滑杆335，设置在所述滑杆335上并可沿所述滑杆335往复运动的滑块336，用于吸取轴承的吸取装置，以及设置在所述滑块336上的驱动器337；所述驱动器337与所述吸取装置连接，并用于驱动所述吸取装置在竖直平面内旋转；所述滑杆335位于所述限位板305上方。所述吸取装置包括吸盘338，以及设置在所述驱动器337上并与所述吸盘338连接的推送器339。

所述推送器339与所述驱动器337连接，所述驱动器337、所述第二推动器均与所述控制器连接；所述滑杆335位于所述传送带301上方，并与所述传送带301平行；所述滑杆335的一端位于所述传送带301上方，另一端与所述传送带301相错位；初始时，所述滑块336位于所述滑杆335的一端，所述第二推动器与所述限位板305正对，且所述吸盘338垂直于所述传送方向；所述控制器控制所述驱动器337启动后，所述驱动器337驱动所述推送器339在竖直平面内旋转至所述吸盘338与所述限位板305相对。较佳的，所述吸盘338为三角形，且所述吸盘338的面积大于所述第一轴承318、所述第二轴承319及所述第三轴承320围成的三角形的面积。所述推送器339推动所述吸盘338向下延伸，直至将所述第一轴承318、所述第二轴承319和所述第三轴承320按照三者围成的三角形的方位全部吸合到所述吸盘338上，所述吸盘338回位，所述推送器339向上旋转90°后回位。

所述第二输送装置位于所述第一输送装置一侧，当所述吸取器331吸取所述第四轴承321回位后，所述吸取器331与所述吸盘338相对，且所述吸取器331正对所述第一轴承318、所述第二轴承319和所述第三轴承320围成的三角形的中心，所述控制器控制所述延伸臂332启动，所述延伸臂332伸长，使所述吸取器331向所述吸盘338运动，直至所述吸取器331靠近所述吸盘338，所述吸盘338将所述吸取器331上的所述第四轴承321吸取，所述延伸臂332回位，从而完成所述第一轴承318、所述第二轴承319、所述第三轴承320和所述第四轴承321在所述吸盘338上的排列和定位。通过所述吸盘338与指尖陀螺外壳200对接，所述第一轴承318、所述第二轴承319、所述第三轴承320和所述第四轴承321刚好分别与指尖陀螺外壳200的四个内孔相对应，配合精度高，提高了生产效率。

综上所述，本实用新型提供的用于指尖陀螺的自动装配机构，其包括机架，所述机架上设置有外壳上料机构，轴承装配机构以及冲压机构；所述冲压机构包括用于夹持指尖陀螺外壳的第一夹持装置，用于夹持轴承的第二夹持装置，以及用于将轴承冲压入指尖陀螺外壳的内孔中的冲压装置；所述第一夹持装置与所述第二夹持装置相对应；所述外壳上料机构用于将指尖陀螺外壳传送至第一夹持装置；所述轴承装配机构用于将轴承按照与指尖陀螺外壳的内孔相对应的位置进行排列定位，并将排列定位后的轴承传送至所述第二夹持装置。所述外壳上料机构将指尖陀螺外壳输送往所述第一夹持装置，所述轴承装配机构将四个轴承按照与指尖陀螺外壳的内孔相对应的位置排列定位并将四个轴承输送至所述第二夹持装置，当所述第一夹持装置上放置有指尖陀螺外壳，且所述第二夹持装置上放置有轴承时，所述冲压装置启动，并将轴承冲压入指尖陀螺外壳对应的内孔中，从而完成指尖陀螺外壳与轴承的自动化装配，避免人工参与，提高生产效率及产品良率。

应当理解的是，本实用新型的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。