一种涡轮装配机的制作方法

本实用新型涉及自动化设备的技术领域，具体的讲是一种涡轮装配机。

背景技术：

涡轮的现有装配方式为人工操作，人工将镶件放入垫片上，手持涡轮本体下压，将镶件压入涡轮本体，人工将磁铁放入涡轮本体轴端，使用手啤机将轴端四角压变形，使磁铁固定不掉出来。一方面，这种装配方式是单调重复、枯燥乏味的，时间久会导致人员精神疲劳，节奏逐渐降低，且容易出错，导致装配质量与效率低下，另一方面，为了配合生产的需要，往往需要多人来完成这种装配工作，来达到每天所需的生产量，增加了人工成本。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种涡轮装配机，解决因人工装配作业时间长而导致的作业不良率高等因素造成的企业生产质量下降、生产成本上升的问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种涡轮装配机，包括工作台，所述工作台上设置有六工位的分割器转盘，所述分割器转盘的第一工位为镶件上料机构，所述镶件上料机构的一侧设置有镶件来料机构，所述镶件来料机构的一侧设置有镶件定位机构；所述分割器转盘的第二工位为涡轮本体定位机构，所述涡轮本体定位机构的一侧设置有涡轮本体来料机构；所述分割器转盘的第三工位为涡轮本体压镶件机构，所述涡轮本体压镶件机构用于将镶件定位机构的镶件与涡轮本体定位机构的涡轮本体进行装配；所述分割器转盘的第四工位为磁铁上料机构，所述磁铁上料机构的一侧设置有磁铁平移机构，所述磁铁平移机构用于将磁铁移动到安装好的镶件和涡轮本体的端部；所述分割器转盘的第五工位为涡轮压角机构，所述涡轮压角机构用于将磁铁与安装好的镶件和涡轮本体进行装配固定；所述分割器转盘的第六工位为成品下料机构，所述成品下料机构的下方设置有成品箱，所述成品下料机构将安装好的涡轮输送到成品箱。

进一步，所述镶件来料机构包括镶件振动盘和镶件直振轨道，所述镶件直振轨道的一端与镶件振动盘连接，所述镶件直振轨道的另一端与镶件上料机构连接。

进一步，所述涡轮本体来料机构包括涡轮本体振动盘和涡轮本体直振轨道，所述涡轮本体直振轨道的一端与涡轮本体振动盘连接，所述涡轮本体直振轨道的另一端与涡轮本体定位机构连接。

进一步，所述涡轮本体来料机构的一侧设置有阻挡装置，所述阻挡装置用于隔开后续涡轮本体，实现涡轮本体的逐一装配。

进一步，所述阻挡装置为阻挡片。

进一步，所述成品下料机构的一侧设置有成品下料轨道，所述成品下料轨道设置在成品箱的上方，装配好的涡轮沿成品下料轨道落入成品箱中。

进一步，还包括振动盘支架，所述涡轮本体振动盘和镶件振动盘固定在振动盘支架上。

本实用新型的有益效果是：本实用新型采用六工位的分割器转盘装配，依次进行镶件上料、涡轮本体定向上料、涡轮本体压镶件、磁铁上料、磁铁固定与成品下料的工作，机构间的动作互不影响干涉，既提高了涡轮的生产效率，又提高了涡轮的装配质量。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步描述：

图1是本实用新型的机械结构示意图；

图2是本实用新型的A部分结构放大图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合附图对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

参照图1、2，一种涡轮装配机，包括工作台17，所述工作台17上设置有六工位的分割器转盘1，所述分割器转盘1的第一工位为镶件上料机构5，所述镶件上料机构5的一侧设置有镶件来料机构，所述镶件来料机构的一侧设置有镶件定位机构4；所述分割器转盘1的第二工位为涡轮本体定位机构9，所述涡轮本体定位机构9的一侧设置有涡轮本体来料机构；所述分割器转盘1的第三工位为涡轮本体压镶件机构10，所述涡轮本体压镶件机构10用于将镶件定位机构4的镶件与涡轮本体定位机构9的涡轮本体进行装配；所述分割器转盘1的第四工位为磁铁上料机构11，所述磁铁上料机构11的一侧设置有磁铁平移机构12，所述磁铁平移机构12用于将磁铁移动到安装好的镶件和涡轮本体的端部；所述分割器转盘1的第五工位为涡轮压角机构13，所述涡轮压角机构13用于将磁铁与安装好的镶件和涡轮本体进行装配固定；所述分割器转盘1的第六工位为成品下料机构14，所述成品下料机构14的下方设置有成品箱16，所述成品下料机构将安装好的涡轮输送到成品箱16。

所述镶件来料机构包括镶件振动盘2和镶件直振轨道3，所述镶件直振轨道3的一端与镶件振动盘2连接，所述镶件直振轨道3的另一端与镶件上料机构5连接。

所述涡轮本体来料机构包括涡轮本体振动盘6和涡轮本体直振轨道7，所述涡轮本体直振轨道7的一端与涡轮本体振动盘6连接，所述涡轮本体直振轨道7的另一端与涡轮本体定位机构9连接。所述涡轮本体来料机构的一侧设置有阻挡装置8，所述阻挡装置8为阻挡片，所述阻挡片用于隔开后续涡轮本体，实现涡轮本体的逐一装配。

所述涡轮装配机还包括振动盘支架18，所述涡轮本体振动盘6和镶件振动盘2固定在振动盘支架19上。

所述磁铁上料机构11包括料盒、推料机构和磁铁直振轨道，所述料盒用于放置磁铁，所述推料机构的一端连接料盒，所述推料机构的另一端连接磁铁直振轨道，所述磁铁直振轨道与磁铁平移机构12连接，所述推料机构和磁铁直振轨道实现磁铁的上料。

所述成品下料机构14的一侧设置有成品下料轨道15，所述成品下料轨道15设置在成品箱16的上方，装配好的涡轮沿成品下料轨道15落入成品箱16中。

本实用新型采用六工位的分割器转盘1装配系统，依次进行镶件上料、涡轮本体定向上料、涡轮本体压镶件、磁铁上料、磁铁固定与成品下料，镶件振动盘2和镶件直振轨道3实现镶件的来料，镶件上料机构5实现镶件的上料，再通过镶件定位机构4对镶件进行固定；所述涡轮本体振动盘6和涡轮本体直振轨道7实现涡轮本体的来料，阻挡片隔开后续涡轮本体，保证涡轮本体的逐一装配，所述涡轮本体定位装置9对涡轮本体的位置进行固定；所述涡轮本体压镶件机构10实现涡轮本体和镶件的组合；所述磁铁上料机构11实现磁铁的上料，所述磁铁平移机构12对磁铁的位置进行调整；所述涡轮压角机构13实现磁铁和涡轮本体的固定；所述成品下料机构14将装配好的涡轮沿成品下料轨道15落入成品箱16中。本实用新型区分于以往的人工装配方式，可以实现高速化、机械化、自动化生产，大大提高生产率，且不会因人工长时间装配而出现的作业不良，导致生产成本升高等问题。

综上所述，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然能够对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中不乏技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围。