一种气门咀与气门钉整列装配线的制作方法

本实用新型涉及一种汽车轮胎气门芯生产设备，更具体地说它涉及一种气门咀与气门钉整列装配线。

背景技术：

在气门芯的生产过程中，例如图1所示，需要将气门钉16插接于气门咀15上，并进行装盘操作。传统的生产方法是采用手工作业，操作员将气门钉16插入气门咀15上后放入料盘上的定位孔内，一个一个将料盘上的定位孔装满后即可进行下一道工序的安装。但是采用这种方式，依靠工人进行组装并装盘，生产很慢，生产效率十分低。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种气门咀与气门钉整列装配线，能够自动化将气门钉装配于气门咀上并装盘，具有提高生产效率的效果。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种气门咀与气门钉整列装配线，包括机架、分别设置于机架两侧上的气门咀进料机构与气门钉进料机构，在所述气门咀进料机构与气门钉进料机构之间设置有第一转盘，所述机架上设置有用于控制转盘的第一分割器，所述第一转盘上设置有进料工位、装配工位以及出料工位，所述气门咀进料机构将气门咀放入转盘的进料工位上，在所述气门钉进料机构与第一转盘之间设置有第一机械手，所述第一转盘将气门咀转动至装配工位时，所述第一机械手将气门钉从气门钉进料机构上夹出并安装于装配工位的气门咀上，所述气门咀进料机构与所述气门钉进料机构的一侧设置有用于输送料盘的料盘输送机构，所述料盘输送机构对位于第一转盘出料工位的位置，所述出料工位的下方设置有用于将装配有气门钉的气门咀从出料工位上顶出的顶出件，在所述料盘输送机构与第一转盘之间设置有用于将成品从第一转盘上的出料工位取出并装入料盘上的第二机械手，所述第二机械手在顶出件顶出气门咀后启动，所述第二机械手设置于机架上。

如此设置，通过气门咀进料机构将气门咀送入第一转盘上的进料工位上，设置的第一分割器带动第一转盘转动，从而将气门咀转动至装配工位上，之后第一机械手将气门咀从气门钉进料机构上夹出并插接于装配工位的气门咀上，从而完成气门钉与气门咀的装配，接着第一分割器带动第一转盘转动，从而将装配好的成品转动至出料工位上。随后通过顶出件将装配有气门钉的气门咀从出料工位上顶出，从而通过设置的第二机械手，将装配完的成品从第一转盘上夹出装入料盘输送机构的料盘上，依次循环往复，将料盘装满，装满后料盘输送机构将料盘送出，实现装配好的气门咀与气门钉装盘送出的效果。通过上述方案，实现自动化装配气门钉与气门咀并装盘的效果，有效提高生产效率。

进一步设置：所述第一转盘的各个工位上均固定设置有安装座，所述安装座上并排开设有多个用于放入气门咀的安装孔，所述顶出件设置为顶出气缸，所述顶出气缸的活塞杆固定有安装板，所述安装板上设置有多个与安装孔对位的顶杆。

如此设置，通过设置的安装座，使得将多个气门咀分别放置安装座的多个安装孔上，从而可同时移动多个气门咀与气门钉的装配，一次装配多个，提高其生产效果，且设置的安装座，能够提高气门咀在第一转盘上移动的稳定性，便于气门钉装配于气门咀上，装配后在出料工位上，通过顶出气缸驱动安装板，使得多个顶杆对位于安装孔并将装配好的工件顶出，便于第二机械手夹持移动。

进一步设置：所述气门咀进料机构包括设置于机架一侧上的气门咀提升机以及用于对气门咀等量分料的第一伺服分料模组，分料的数量对应于安装座上安装孔的数量，所述气门咀提升机的出料端上设置有气门咀输送轨道，所述第一伺服分料模组设置于机架上，并对位于气门咀输送轨道的出料端，所述第一伺服分料模组将所述气门咀等量从气门咀输送轨道分料后送入所述第一转盘的安装座上。

如此设置，通过设置的气门咀提升机，将气门咀送入气门咀输送轨道上，从而通过第一伺服分料模组将气门咀从输送轨道的出料端等量分料并送入第一转盘的安装座上，分料的数量与安装座的安装孔数量一致，从而能够将多个气门咀装入安装座的安装孔上，整体过程自动化进行，提高生产效率。

进一步设置：所述气门钉进料机构包括与机架连接的机座、设置于机座上的震动盘、设置于机架上的第二转盘以及第二伺服分料模组，所述第二转盘通过第二分割器带动其转动，所述第二转盘上设置有气门钉进料工位与气门钉出料工位，所述第二伺服分料模组对位于震动盘的出料处，且所述第二伺服分料模组将气门钉等量从震动盘出料处分料后送入所述气门钉进料工位，随着第二转盘转动至气门钉出料工位上时，所述第一机械手将气门钉夹出并安装于第一转盘中装配工位的气门咀上。

如此设置，通过设置在机座上的震动盘，将气门钉等序送至震动盘的出料处，之后通过第二伺服分料模组将气门钉从震动盘的出料处等量放入第二转盘的气门钉进料工位上，随着第二分割器带动第二转盘转动，将气门钉送至气门钉出料工位上，之后第一机械手将多个气门钉同时夹出，并插接于第一装盘中装配工位的气门咀上，从而实现向设备中送入气门钉，且一次装配多个气门钉于多个气门咀上，自动化程度高，且有效提高生产效率。

进一步设置：所述第二转盘的各个工位上均设置有定位座，所述定位座上开设有多个供气门钉放入的定位孔，所述定位孔的数量与所述安装孔的数量一致，所述第二伺服分料模组将气门钉的分料数量对应于定位孔的数量。

如此设置，通过设置在第二转盘上的定位座，使得多个气门钉分别放入定位座的定位孔上，且定位孔数量与安装座的安装孔数量，第二伺服分料模组将气门钉的分料数量对应于定位孔的数量，从而能够使得放入定位座上的气门钉数量与安装座上的气门咀数量一致，从而采用第一机械手一次夹起并装配即可，实现一次装配多个，提高其生产效率。

进一步设置：所述第一伺服分料模组包括设置于第一转盘进料工位上方的伺服滑台、设置于伺服滑台上并由伺服滑台带动其移动的分料气缸、设置于分料气缸下方并用于接料的模具以及设置于模具上的托料气缸，所述分料气缸、模具以及托料气缸合成为一体，所述伺服滑台通过支架固定于机架上，所述模具用于接料的工位数量与安装座的安装孔数量一致，所述第一伺服分料模组与第二伺服分料模组的结构一致。

如此设置，通过设置的伺服滑台带动分料气缸移动，使得分料气缸将气门咀一个一个分入模具上，由此将模具上的多个工位分满之后，模具与第一转盘上的安装座对位，从而由托料气缸将模具上的工位出料处打开，使得气门咀掉入安装座的安装孔上，实现等量将气门咀分料入安装座上的效果。通过将第一伺服分料模组与第二伺服分料模组的结构设为一致，使得第二伺服分料模组采用同样的方式对气门钉进行分料，实现等量自动化将气门钉分入定位座上的效果。

进一步设置：所述料盘输送机构包括设置于机架靠近第一转盘出料工位一侧的底座、设置底座上的料盘横移机构、用于将空料盘送入料盘横移机构上的进空盘机构以及用于将装满的料盘从料盘横移机构上送出的出料盘机构，所述进空盘机构与出料盘机构均设置于料盘横移机构远离第一转盘一侧的底座上。

如此设置，通过设置的进空盘机构，将空的料盘送入料盘横移机构上，随着第二机械手将装配好的工件不断放入空盘内，料盘横移机构不断推动料盘移动，在料盘装满之后，料盘横移机构将料盘移动至出料盘机构的一侧，之后通过出料盘机构将料盘送出，实现料盘的送入与送出。

进一步设置：所述料盘横移机构包括设置于机架上的输送平台、设置于输送平台上的第一滑轨，滑动于第一滑轨上的料盘座以及用于驱动料盘座移动的伺服丝杆组件，所述伺服丝杆组件包括设置于输送平台底部的伺服电机、与电机连接的丝杆以及固定于料盘座底部的定位块，所述定位块与丝杆螺纹连接，所述输送平台上开设有供定位块滑移的滑动槽，所述丝杆远离伺服电机的一端转动连接有固定座，所述固定座固定于输送平台底部远离伺服电机的一端上。

如此设置，通过伺服电机带动丝杆转动，使得丝杆的一端随着伺服电机转动，另一端空转于固定座上，从而带动定位块在丝杆上移动，使得于定位块固定的料盘座随着定位块移动，从而使得料盘座在第一滑轨上移动，在料盘送入料盘座内后，可随着料盘座的移动，实现自动输送料盘的效果，自动化程度高。

进一步设置：所述进空盘机构包括设置于底座上的空盘放置架、设置于底座与空盘放置架之间的第二滑轨、滑动于第二滑轨上的推动件以及用于驱动推动件在第二滑轨上滑动的驱动气缸，所述第二滑轨空间上垂直于第一滑轨，所述空盘放置架设置于料盘横移机构远离机架的一侧，并对位于料盘横移机构的起始端，所述空盘放置架上设置有多个用于放置料盘的放置工位，所述驱动气缸设置于第二滑轨靠近机架的一端上，所述驱动气缸的活塞杆与推动件固定连接，且所述驱动气缸的活塞杆回缩时，所述推动件朝靠近料盘横移机构的位置移动，所述推动件移动时将所述放置工位上的料盘推入料盘横移机构内。

如此设置，通过设置的驱动气缸带动推动件移动，使得推动件在第二滑轨上滑动，从而使得推动件将空的料盘从空盘放置架的放置工位处推出，并推至料盘横移机构上，从而实现自动化推进料盘的效果。

进一步设置：所述出料盘机构包括设置于底座上的成品盘安置架、用于驱动成品盘安置架升降的丝杆升降机以及用于将料盘从料盘横移机构推向成品盘安置架的推出气缸，所述成品盘安置架对位于料盘横移机构的终点端位置，且所述成品盘安置架上沿其升降方向上设置有多个用于料盘放置的安置工位，所述推出气缸设置于机架对位于成品盘放置架的一侧位置上。

如此设置，通过设置的推出气缸，将送至成品盘安置架一侧的料盘推入成品盘安置架的安置工位上，送入后丝杆升降机将成品盘安置架下降，直至下一个安置工位对位于料盘横移机构，便于下一次料盘推入，从而实现将装满工件的料盘从料盘横移机构上自动化送出的效果。

通过采用上述技术方案，本实用新型相对现有技术相比，具有以下优点：

1、通过设置的气门咀进料机构，将气门咀进入第一转盘上，从而能够采用第一机械手将气门钉从气门钉进料机构取出并转配于第一转盘上，随后通过第二机械手将装配有气门钉的气门咀从第一转盘上取出并放入料盘上即可，整个装配过程自动化进行，取代了人工劳动力，装配速度显著提升，具有提高其生产效率的效果；

2、通过设置的料盘输送机构，将料盘从进空盘机构上送入料盘横移机构上，并随着第二机械手不断将装配有气门钉的气门咀放入料盘上，料盘横移机构推送料盘向出料盘机构处移动，待料盘装满之后完全送至出料盘机构处，从而通过出料盘机构送出，完成自动化装盘的过程，整个过程自动化进行，取代了人工劳动力，装盘速度有效提高，具有提高其生产效率的效果。

附图说明

图1是气门咀与气门钉的结构示意图；

图2是气门咀与气门钉整列装配线的整体结构示意图；

图3是气门咀进料机构的部分结构示意图；

图4是图3另一侧方向的结构示意图；

图5是图2中A处放大示意图

图6是本实施例中机械手的结构示意图；

图7是料盘横移机构的结构示意图；

图8是图7的正视图

图9是进空盘机构的结构示意图；

图10是推动座的结构示意图。

图中：1、机架；2、气门咀进料机构；21、气门咀提升机；22、第一伺服分料模组；221、伺服滑台；222、分料气缸；223、模具；224、托料气缸；225、支架；23、气门咀输送轨道；231、直振器；3、气门钉进料机构；31、机座；32、震动盘；33、第二转盘；331、气门钉进料工位；332、气门钉出料工位；333、定位座；334、定位孔；34、第二伺服分料模组；35、第二分割器；4、第一转盘；41、进料工位；42、装配工位；43、出料工位；431、顶出件；4311、安装板；4312、顶杆；44、安装座；45、安装孔；5、第一分割器；6、第一机械手；7、料盘输送机构；71、底座；72、料盘横移机构；721、输送平台；722、第一滑轨；723、料盘座；7231、限位块；7232、固定气缸；724、伺服丝杆组件；7241、伺服电机；7242、丝杆；7243、定位块；7244、滑动槽；7245、固定座；73、进空盘机构；731、空盘放置架；7311、放置工位；732、第二滑轨；733、推动件；734、驱动气缸；74、出料盘机构；741、成品盘安置架；7411、安置工位；7412、定位柱；742、丝杆升降机；743、推出气缸；8、第二机械手；9、导向杆；10、导孔；11、导套；12、夹座；13、平行气动手指；131、夹板；132、限位槽；14、推动座；141、推动块；1411、倾斜面；142、弹簧；15、气门咀；16、气门钉；17、料盘。

具体实施方式

参照图1至图10对气门咀与气门钉整列装配线做进一步说明。

一种气门咀与气门钉整列装配线，如图2所示，包括机架1、分别设置于机架1两侧上的气门咀进料机构2与气门钉进料机构3，在气门咀进料机构2与气门钉进料机构3之间设置有第一转盘4，结合图3所示，在机架1上设置有用于控制第一转盘4转动的第一分割器5。

如图2和图3所示，第一转盘4上设置有进料工位41、装配工位42以及出料工位43，第一分割器5带动第一转盘4转动时，依次由进料工位41转动至装配工位42，然后转动至出料工位43进行出料。第一转盘4的各个工位上均固定设置有安装座44，在安装座44上并排开设有多个用于放入气门咀15的安装孔45，本实施例将安装孔45设置有七个。气门咀进料机构2包括设置于机架1远离气门钉进料机构3一侧上的气门咀提升机21以及用于对气门咀15等量分料的第一伺服分料模组22。气门咀提升机21的进料端设置有放料框（图中未标识），气门咀提升机21的出料端设置有气门咀输送轨道23，气门咀提升机21将放料框内的气门咀15送至气门咀输送轨道23上，气门咀输送轨道23的输送路线的宽度仅供单个气门咀15经过，且在气门咀输送轨道23底部设置有直振器231，从而将多个气门咀15单列有序排列。第一伺服分料模组22设置于机架1上，并对位于气门咀输送轨道23的出料端，第一伺服分料模组22分料的数量对应于安装座44上安装孔45的数量，即亦为七个，第一伺服分料模组22将气门咀15等量从气门咀输送轨道23上分为七个后送入第一转盘4进料工位41的安装座44上。

如图2和图5所示，气门钉进料机构3包括与机架1连接的机座31、设置于机座31上的震动盘32、设置于机架1上的第二转盘33以及第二伺服分料模组34，机座31固定设置于机座31的一侧，第二伺服分料模组34对位于震动盘32的出料处，第二转盘33的工位相对于第二伺服分料模组34的位置设置。第二转盘33上设置有气门钉进料工位331与气门钉出料工位332，结合图1中的气门钉16，第二转盘33的各个工位上均设置有用于安装气门钉16的定位座333，在所述定位座333上开设有多个供气门钉16放入的定位孔334，定位孔334的数量与安装孔45的数量一致，即亦为七个。第二伺服分料模组34对气门钉16的分料数量对应于定位孔334的数量，从而第二伺服分料模组34将气门钉16等量从震动盘32的出料处分为七个送入第二转盘33的气门钉进料工位331上。机架1上设置有第二分割器35，第二转盘33通过第二分割器35带动其转动，从而将气门钉16从气门钉进料工位331转动至气门钉出料工位332上。在气门钉进料机构3与第一转盘4之间设置有第一机械手6，在第一转盘4将气门咀15转动至第一转盘4的装配工位42时，第二转盘33将气门钉16转动至第二转盘33的气门钉出料工位332上。之后第一机械手6将气门钉16从气门钉出料工位332上夹出并安装于装配工位42的气门咀15上，装配好之后第二转盘33转动将装配好的气门钉16与气门咀15组件转动至出料工位43上。结合图3所示，在出料工位43的下方设置有用于将装配有气门钉16的气门咀15从出料工位43上顶出的顶出件431，顶出件431设置为顶出气缸，顶出气缸的活塞杆固定有安装板4311，安装板4311上设置有多个与安装孔45对位的顶杆4312，出料时通过顶出气缸确定顶杆4312将装配有气门钉16的气门咀15顶出。

如图4和图5所示，第一伺服分料模组22与第二伺服分料模组34的结构一致，采用相同的机构进行等量分料。具体地，结合图3和图4所示，第一伺服分料模组22包括设置于第一转盘4进料工位41上方的伺服滑台221、设置于伺服滑台221上并受伺服滑台221带动其移动的分料气缸222、设置于分料气缸222下方并用于接料的模具223以及设置于模具223上的托料气缸224，分料气缸222、模具223以及托料气缸224合成为一体，且三者对位于输送轨道的出料端处并通过支架225固定于机架1上。模具223上用于放置气门咀15的工位数量与转盘上安装座44的安装孔45数量一致，即采用为七个。伺服滑台221带动分料气缸222移动一位，分料气缸222即将气门咀15分一个进模具223上，由此将模具223上的七个工位均分有气门咀15后，模具223与安装座44对位，从而托料气缸224将模具223上的工位出料处打开，气门咀15即掉入安装座44的安装孔45上，实现等量将气门咀15分料进入转盘进料工位41上的效果。

如图2和图3所示，在气门咀进料机构2与气门钉进料机构3的同一侧设置有用于输送料盘17的料盘输送机构7，料盘输送机构7对位于第一转盘4出料工位43的位置，且在料盘输送机构7于第一转盘4之间设置有用于将装配好的成品从第一转盘4上的出料工位43取出并装入料盘17内的第二机械手8，第二机械手8设置于机架1靠近第一转盘4出料工位43的位置上。第二机械手8在顶出件431顶出气门咀15后启动，并将装配有气门钉16的气门咀15从出料工位43上取出装入料盘17上。

如图2和图6所示，第一机械手6与第二机械手8均采用水平多关节机器人，且在水平多关节机器人上设置有夹座12，夹座12远离水平关节机器人的表面上对称设置有平行气动手指13，平行气动手指13的两个夹爪上均设置有夹板131，夹板131的两端分别固定连接于两平行气动手指13的同一侧夹爪上，在两夹板131上开设有多个限位槽132，两夹板131夹紧后，气门咀15或者气门钉16的螺帽部分卡紧于限位槽132内。通过水平多关节机器人驱动夹具座对位于气门咀15或者气门钉16上，平行气动手指13启动将两夹板131夹紧，便将气门咀15或者气门钉16夹持于水平多关节机器人上，从而便于自动化转移气门钉16或者气门咀15组件。

如图3所示，料盘输送机构7包括设置于机架1靠近第一转盘4出料工位43一侧的底座71、设置底座71上的料盘横移机构72、用于将空料盘17送入料盘横移机构72上的进空盘机构73以及用于将装满的料盘17从料盘横移机构72上送出的出料盘机构74，进空盘机构73与出料盘机构74均设置于料盘横移机构72远离第一转盘4一侧的底座71上。

如图7和图8所示，料盘横移机构72包括设置于底座71上的输送平台721、设置于输送平台721上的第一滑轨722、滑动于第一滑轨722上的料盘座723以及用于驱动料盘座723移动的伺服丝杆组件724，伺服丝杆组件724设置与输送平台721的底部。伺服丝杆组件724包括固定设置于输送平台721底部的伺服电机7241、与伺服电机7241固定连接的丝杆7242以及固定于料盘座723底部的定位块7243，丝杆7242远离伺服电机7241的一端转动连接有固定座7245，固定座7245固定于输送平台721底部远离伺服电机7241的一端上，从而由伺服电机7241带动丝杆7242转动。定位块7243与丝杆7242螺纹连接，在输送平台721上开设有供定位块7243滑动的滑动槽7244，从而在丝杆7242转动时，定位块7243在滑动槽7244上滑动，带动料盘座723在滑轨上滑移。在料盘座723的内部两侧上设置有U形状的限位块7231，限位块7231的U形槽即用于料盘17插入。其中一限位块7231固定于料盘座723的内部一侧上，料盘座723的另一侧外部对称设置有两固定气缸7232，两固定气缸7232的活塞杆穿过料盘座723后与另一限位块7231固定连接，从而通过固定气缸7232的活塞杆活动，缩小或扩大两限位块7231至今的间距，在料盘17送入两限位块7231内后，固定气缸7232的活塞杆驱动，将两限位块7231的间距缩短，从而将料盘17限位于两限位块7231之间，便于稳定移动。

如图2和图9所示，进空盘机构73包括设置于底座71上的空盘放置架731、设置于底座71与空盘放置架731之间的第二滑轨732、滑动于第二滑轨732上的推动件733以及用于驱动推动件733在滑轨上滑动的驱动气缸734，驱动气缸734设置于第二滑轨732靠近机架1的一端上，驱动气缸734的活塞杆与推动件733固定连接，从而在驱动气缸734的活塞杆回缩时，推动件733朝靠近料盘横移机构72的位置移动。在空盘放置架731上设置有用于放置料盘17的放置工位7311，多个料盘17叠放于放置工位7311上，且放置工位7311远离推动件733的一侧的底部上开设有供单个料盘17通过的料盘槽（图中未示出），推动件733推动料盘17时，将单个料盘17推出料盘槽并进入料盘输送机构7内。结合图10所示，推动件733垂直于第二滑轨732的一端上对称设置有推动座14，在推动座14上设置有推动块141，推动块141的一端铰接于推动座14远离空盘放置架731的一端上，另一端设置为抵接部并对位于空盘放置架731最底部的料盘17上。在推动块141与推动座14之间连接有弹簧142，弹簧142的两端固定连接于推动座14与推动块141上，且推动块141远离推动座14的表面设置为倾斜面1411，倾斜面1411的最低处设置于铰接点，最高处设置于抵接部上。在推动块141将料盘17推出后，驱动气缸734将推动件733推回原位，此时倾斜面1411抵在空盘放置架731的下一料盘17处，从而将推动块141下压并滑过空盘放置架731料盘17的底部回至原位，回位后弹簧142的弹力带动其推动块141回位至与空盘放置架731最底部的料盘17上，便于下次再进行推动。

如图2所示，出料盘机构74包括设置于底座71上的成品盘安置架741、用于驱动成品盘安置架741升降的丝杆升降机742以及设置于机架1靠近料盘横移机构72一侧上的推出气缸743，推出气缸743设置于机架1对位与成品盘放置架的一侧上。成品盘安置架741上沿其升降方向上设置有多个用于料盘17放置的安置工位7411，安置工位7411远离料盘横移机构72的一端上设置有定位柱7412，在推出气缸743将料盘17推入安置工位7411内后抵在定位柱7412上，从而保证推出料盘17时的稳定性。成品盘安置架741的底部设置有多个导向杆9，底座71上对应设置有导套11，导向杆9插接于导套11内，在起始时，成品盘安置架741最底部的安置工位7411对位于料盘横移机构72，在料盘横移机构72上的料盘17装满并移动至成品安置架的一侧时，推出气缸743将装满的料盘17推至安置架上。推入后，丝杆升降机742将成品盘安置架741下降，导向杆9与导套11提供导向，提高下降时的稳定性，从而将下一安置工位7411对位于料盘横移机构72处，便于下一盘料盘17出盘。

工作原理：通过提升机将气门咀15送至气门咀输送轨道23上，随着气门咀输送轨道23将气门咀15整序成单排送至第一伺服分料模组22上，通过第一伺服分料模组22将气门咀15分为七个，并随后送至第一转盘4的安装座44上。接着由第一分割器5带动第一转盘4将气门咀15转动至装配工位42上，等待装配。

通过震动盘32将气门钉16向第二伺服分料模组34送料，第二伺服分料模组34对气门钉16进行等量分料为七个，并将七个气门钉16送至第二转盘33的气门钉进料工位331上，由第二分割器35带动第二转盘33转动，使得气门钉16进入到第二转盘33的气门钉出料工位332上，随后第一机械手6将气门钉出料工位332上的全部气门钉16夹出并装配于第一转盘4装配工位42上的气门咀15上，即完成气门钉16与气门咀15的装配。装配完成后，第一分割器5带动第一转盘4转动至出料工位43上。

通过设置的进空盘机构73，将单个空的料盘17送至料盘横移机构72上，在气门钉16与气门咀15装配完成后，由第二机械手8将其从出料工位43上取出并放入料盘17上，料盘17每装满一行，料盘横移机构72即将料盘17向前推进一行。在将料盘17上的工位装满之后，料盘横移机构72将料盘17推送至出料盘机构74处，并通过出料盘机构74送出料盘17，即完成整个装配与装盘的工作流程。整个过程均自动化进行，替代了人工装配与装盘的方式，生产速度显著提高，具有提高其生产效率的效果。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。