一种重型机油过滤安全阀压盖的连续成型装置的制作方法

本实用新型涉及机油过滤安全阀加工设备技术领域，具体涉及一种重型机油过滤安全阀压盖的连续成型装置。

背景技术：

机油过滤安全阀是在滤芯堵塞或者流量不足时设置的，规定压力开启的应急装置。机油过滤安全阀在开启后，机油不经过滤芯过滤，直接通过安全阀由滤芯腔进入到发动机内，以防止发动机内因为燃油或者润滑油不足而造成损害。其中机油过滤安全阀的压盖是机油过滤安全阀中一个非常重要的组件，压盖加工的质量直接决定了机油过滤安全阀的质量。图1为机油过滤安全阀压盖的常见结构，包括弹簧套110、端盖120、弹簧130和弹簧压片140，其中端盖120需要与弹簧套110之间紧密连接在一起，并且连接处要有良好的密封性，弹簧压片140需要放置在弹簧套110内，并通过弹簧130压紧，弹簧130放置在弹簧套110内并且需要使用弹簧套110的端边将弹簧130压紧，防止弹簧130从弹簧套110内脱落。目前机油过滤安全阀压盖加工依旧采用人工加工的方法制造，即首先将如图2所示的弹簧套110和如图3所示的端盖120组装好，通过端盖120中的对接孔123与弹簧套110上的铆压环部112对接好，然后通过人工使用锤子将铆压环部112敲扁，使得铆压环部112弯折后铆压在端盖120的铆压对接凹槽122内，实现弹簧套110与端盖120之间的铆压连接，然后将铆压好的弹簧套110和端盖120翻转过来，将弹簧压片放置在弹簧套110内，然后再放入弹簧130，最后通过人工使用钳子或者扳手将弹簧套110上的弯折固定部114掰弯，使得弹簧套110上的弯折固定部114将弹簧130压紧，完成装配。人工加工费时费力，效率低下，而且人工铆压过程中容易出现铆压不紧或者将金属片折断的问题，容易产生次品，经测算，某工厂，采用人工方式加工生产机油过滤安全阀压盖，每个熟练工人的平均加工量为65件/小时，合格率为78％，随着劳动力成本的日益增加，以及现代化加工生产的要求，工人手动生产的方式已经越来越难以满足机油过滤安全阀压盖的加工要求。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提出了一种重型机油过滤安全阀压盖的连续成型装置，可以取代传统的人工手动加工方式，提高机油过滤安全阀压盖生产的效率和质量。

为实现上述技术方案，本实用新型提供了一种重型机油过滤安全阀压盖的连续成型装置，包括：机架；安装在机架上的环形履带；安装在机架后端且用于驱动环形履带运转的驱动装置；本连续成型装置还包括多个并行间隔固定在环形履带上的冲压件摆放柱，相邻两冲压件摆放柱之间均安装有冲压件固定盘；四个沿履带运行方向依次并排间隔安装在机架上的龙门架；安装在最前端龙门架上的第一冲压机构，所述第一冲压机构包括竖直向下安装在龙门架上的第一冲压气缸以及安装在第一冲压气缸伸缩杆上的第一铆压头；安装在第二龙门架上端第二冲压机构，所述第二冲压机构包括第二冲压气缸和第二铆压头，所述第二冲压气缸竖直向下安装在第二龙门架上，第二铆压头固定在第二冲压气缸的伸缩杆上；安装在第三龙门架上端第三冲压机构，所述第三冲压机构包括竖直向下安装在第三龙门架上的第三冲压气缸以及安装在第三冲压气缸伸缩杆上的第三铆压头；安装在第四龙门架上端第四冲压机构，所述第四冲压机构包括第四冲压气缸和第四铆压头，所述第四冲压气缸竖直向下安装在第四龙门架上，第四铆压头固定在第四冲压气缸的伸缩杆上。

优选的，所述冲压件固定盘包括圆盘、限位板和定位销，所述圆盘通过定位销固定在履带上，定位销的顶部高出圆盘顶部，三块倾斜设置的限位板以定位销的中心为圆心呈圆周阵列分布，且三块限位板靠近定位销的内端均设置有向上垂直弯折的挡边。

优选的，所述第一铆压头包括一体成型且呈阶梯状分布的第一对接部、第一铆压部和第一压入部，第一铆压头通过第一对接部与第一冲压气缸伸缩杆连接，第一压入部的前端设置成锥形。

优选的，所述第二铆压头包括一体成型且呈阶梯状分布的第二对接部、第二铆压部和第二压入部，其中第二铆压头通过第二对接部与第二冲压气缸伸缩杆连接。

优选的，所述第三铆压头包括一体成型且呈阶梯状分布的第三对接限位柱部和第三铆压柱部，第三铆压头通过第三对接限位柱部固定在第三冲压气缸的伸缩杆上，第三铆压柱部的中心开设有由外向内逐渐收缩的第三锥形铆压孔。

优选的，所述第四铆压头包括一体成型且呈阶梯状分布的第四对接限位柱部、第四铆压柱部和铆压成型针，第四铆压头通过第四对接限位柱部固定在第四冲压气缸的伸缩杆上，第四铆压柱部的中心开设有由外向内逐渐收缩的第四锥形铆压孔，铆压成型针固定在第四锥形铆压孔中心。

优选的，所述冲压件摆放柱包括固定底座和定位柱，固定底座通过螺栓固定在履带上，定位柱焊接在固定底座上，所述定位柱的顶部中心开设有定位孔。

优选的，所述驱动装置包括安装座、驱动电机、传动齿轮和连轴器，所述驱动电机固定在安装座上，驱动电机通过联轴器与贯穿传动齿轮的传动轴连接，所述传动齿轮与履带啮合。

优选的，所述冲压件固定盘上的三块限位板均以倾斜45°的角度以定位销的中心为圆心呈圆周阵列分布。

优选的，所述第三锥形铆压孔顶部大孔与底部小孔之间的夹角为42-50°之间，顶部大孔与底部小孔之间的高度为5-10mm。

本实用新型提供的一种重型机油过滤安全阀压盖的连续成型装置的有益效果在于：本重型机油过滤安全阀压盖的连续成型装置通过履带、驱动装置、第一冲压机构、第二冲压机构、第三冲压机构以及第四冲压机构之间的配合，可以实现机油过滤安全阀压盖的连续冲压成型，不仅大大提高了机油过滤安全阀压盖的生产效率，而且提高了机油过滤安全阀压盖成型的质量，经统计，本重型机油过滤安全阀压盖的连续成型装置的生产效率为424件/小时，人均生产效率为212件/小时，合格率98％以上，相比传统的人工加工方式，人均生产效率提高了226％，合格率提升了20％。

附图说明

图1为重型机油过滤安全阀压盖的结构示意图。

图2为重型机油过滤安全阀压盖中弹簧套的立体结构示意图。

图3为重型机油过滤安全阀压盖中端盖的剖视图。

图4为本实用新型的立体结构示意图。

图5为本实用新型中冲压件摆放柱和冲压件固定盘的放大示意图。

图6为本实用新型中冲压件摆放柱上摆放弹簧套和端盖时的放大示意图。

图7为本实用新型中第一冲压机构和第二冲压机构冲压结构示意图。

图8为本实用新型中冲压件固定盘上放置弹簧盒弹簧压片后的结构示意图。

图9为本实用新型中第三冲压机构和第四冲压机构冲压结构示意图。

图10为本实用新型中第一冲压机构的立体结构示意图。

图11为本实用新型中第一铆压头的立体结构示意图。

图12为本实用新型中第二冲压机构的立体结构示意图。

图13为本实用新型中第二铆压头的立体结构示意图。

图14为本实用新型中第三冲压机构的立体结构示意图。

图15为本实用新型中第三铆压头的立体结构示意图。

图16为本实用新型中第四冲压机构的立体结构示意图。

图17为本实用新型中第四铆压头的立体结构示意图。

图18为本实用新型中锥形铆压孔的截面结构示意图。

图19为弹簧套与端盖对接结构示意图。

图20为弹簧套与端盖对接后经过第一冲压机构冲压后的结构示意图。

图21为弹簧套与端盖对接后经过第二冲压机构冲压后的结构示意图。

图22为弹簧套、端盖、弹簧和弹簧压片对接结构示意图。

图23为弹簧套、端盖、弹簧和弹簧压片对接后经过第三冲压机构冲压后的结构示意图。

图24为弹簧套、端盖、弹簧和弹簧压片对接后经过第四冲压机构冲压后的结构示意图。

图中：1、机架；2、履带；3、驱动电机；4、传动齿轮；5、冲压件摆放柱；51、固定底座；52、定位柱；6、冲压件固定盘；61、圆盘；62、限位板；63、定位销；7、第一冲压机构；71、第一冲压气缸；72、第一铆压头；721、第一对接部；722、第一铆压部；723、第一压入部；8、第二冲压机构；81、第二冲压气缸；82、第二铆压头；821、第二对接部；822、第二铆压部；723、第二压入部；9、第三冲压机构；91、第三冲压气缸；92、第三铆压头；921、第三对接限位柱部；922、第三铆压柱部；923、第三锥形铆压孔；10、第四冲压机构；101、第四冲压气缸；102、第四铆压头；1021、第四对接限位柱部；1022、第四铆压柱部；1023、第四锥形铆压孔；1024、铆压成型针；11、气控箱；12、龙门架；110、弹簧套；111、端座部；112、铆压环部；113、限位部；114、弯折固定部；120、端盖；121、端盖本体；122、铆压对接凹槽；123、对接孔；130、弹簧；140、弹簧压片。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例紧紧是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。本领域普通人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，均属于本实用新型的保护范围。

实施例：一种重型机油过滤安全阀压盖的连续成型装置。

参照图1至图24所示，一种重型机油过滤安全阀压盖的连续成型装置，包括：机架1；安装在机架1上的环形履带2；安装在机架1后端且用于驱动环形履带2运转的驱动装置，所述驱动装置包括安装座、驱动电机3、传动齿轮4和连轴器，所述驱动电机3固定在安装座上，驱动电机3通过联轴器与贯穿传动齿轮4的传动轴连接，所述传动齿轮4与履带2啮合，驱动电机3为伺服电机，带动传动齿轮4转动进而带动环形履带2持续运转；

本连续成型装置还包括多个并行间隔固定在环形履带2上的冲压件摆放柱5，所述冲压件摆放柱5包括固定底座51和定位柱52，固定底座51通过螺栓固定在履带2上，定位柱52焊接在固定底座51上，所述定位柱52的顶部中心开设有定位孔，在实际的冲压成型过程中，弹簧套110通过端座部111套放在定位柱52上，定位柱52的直径略大于弹簧套110上的铆压环部112直径，定位孔中心与铆压环部112中心对齐(参照图5和图6所示)；

相邻两冲压件摆放柱5之间均安装有冲压件固定盘6，所述冲压件固定盘6包括圆盘61、限位板62和定位销63，所述圆盘61通过定位销63固定在履带2上，定位销63的顶部高出圆盘61顶部，定位销63高出圆盘61顶部的部分用于与铆压完成后的铆压环部112实现快速的对位摆放，同时也起到一定的限位作用；三块倾斜45°设置的限位板62以定位销62的中心为圆心呈圆周阵列分布，且三块限位板63靠近定位销62的内端均设置有向上垂直弯折的挡边，在冲压过程中，由于冲击力较大，冲压时放置在冲压件固定盘6上的端盖120在巨大的冲击力下容易跳动，通过三块均以倾斜45°的角度并以定位销62的中心为圆心呈圆周阵列的限位板63可以起到良好的锁定作用，防止冲压时端盖跳动，并且通过设置在限位板63内端向上垂直弯折的挡边可以有效防止冲压过程可能出现的端盖因为跳起发生倾斜的现象发生，有效增强铆压时的精度(参照图5所示)；

四个沿履带2运行方向依次并排间隔安装在机架上的龙门架12；

安装在最前端龙门架12上的第一冲压机构7，所述第一冲压机构7包括竖直向下安装在龙门架12上的第一冲压气缸71以及安装在第一冲压气缸71伸缩杆上的第一铆压头72，所述第一铆压头72包括一体成型且呈阶梯状分布的第一对接部721、第一铆压部722和第一压入部723，第一对接部721的底部中心开设有螺纹孔，第一铆压头72通过第一对接部721与第一冲压气缸71伸缩杆之间的螺纹连接实现固定连接，第一铆压部722的上端用于限定第一压入部721压入工件的深度，在实际的冲压过程中，第一冲压气缸71推动第一铆压头72快速向下移动，将第一铆压头72底部的第一压入部723压入至弹簧套110的铆压环部112内，并通过第一铆压部722下压至铆压环部112顶部，通过第一压入部723前端设置的锥形与第一铆压部722的冲击力，使得铆压环部112均匀的往外弯折(参照图10、11所示)；

安装在第二龙门架12上端第二冲压机构8，所述第二冲压机构8包括第二冲压气缸81和第二铆压头82，所述第二冲压气缸81竖直向下安装在第二龙门架12上，第二铆压头82固定在第二冲压气缸81的伸缩杆上，所述第二铆压头82包括一体成型且呈阶梯状分布的第二对接部821、第二铆压部822和第二压入部823，其中第二铆压头82通过第二对接部821底部开设的螺孔与第二冲压气缸81伸缩杆连接，第二铆压部822的上端用于限定第二压入部823压入工件的深度，并且第二压入部823的长度大于第一冲压机构7中第一压入部723的长度，在实际的冲压过程中，第二冲压气缸81推动第二铆压头82快速向下冲压，第二铆压头82中的第二压入部823压入至弹簧套110的铆压环部112内，第二铆压部822下压至原本向外弯折的铆压环部112顶部，通过第二铆压部822强大的冲击力，使得弹簧套110上原本已经弯折的铆压环部112紧紧的铆压在端盖120的铆压对接凹槽122内，实现弹簧套110与端盖120之间的铆压连接(参照图12、13所示)；

安装在第三龙门架上端第三冲压机构9，所述第三冲压机构9包括竖直向下安装在第三龙门架上的第三冲压气缸91以及安装在第三冲压气缸91伸缩杆上的第三铆压头92，所述第三铆压头92包括一体成型且呈阶梯状分布的第三对接限位柱部921和第三铆压柱部922，第三铆压头92通过第三对接限位柱部921上开设的螺孔固定在第三冲压气缸91的伸缩杆上，第三铆压柱部922的中心开设有由外向内逐渐收缩的第三锥形铆压孔923(参照图14、15所示)，所述第三锥形铆压孔923顶部大孔与底部小孔之间的夹角为48°，顶部大孔与底部小孔之间的高度为8mm(参照图18所示)，在进行第三次铆压成型时，第三冲压气缸91推动第三铆压头92快速向下冲压，并通过第三铆压头92中的第三铆压柱部922以及开设在第三铆压柱部922中心由外向内逐渐收缩的第三锥形铆压孔923与弹簧套110顶部的弯折固定部114接触，使得弯折固定部114向内弯折；在实际的铆压过程中发现，第三锥形铆压孔923中顶部大孔与底部小孔之间的夹角及高度对弹簧套110上弯折固定部114铆压的精确度及与弹簧130端边的紧度具有很大的影响，在实践中发现，当顶部大孔与底部小孔之间的夹角过小时，第三锥形铆压孔923下压与弯折固定部114接触时，容易导致弯折固定部114发生顿挫现象，弯折固定部114在垂直方向上受挫收缩，无法实现弯折固定部114与弹簧130上端边之间的紧固；当顶部大孔与底部小孔之间的夹角过大时，第三锥形铆压孔923下压与弯折固定部114接触时，容易导致弯折固定部114弯折不到位，最终会导致弯折固定部114与弹簧130上端边之间的紧度达不到要求，弹簧130易从弯折的弯折固定部114内脱落，进过大量的实验验证，当第三锥形铆压孔923顶部大孔与底部小孔之间的夹角为48°，且顶部大孔与底部小孔之间的高度为8mm时，可以实现弯折固定部114与弹簧130端边之间的良好铆压紧固，弯折固定部与弹簧端边之间的铆压紧度符合工艺要求；

安装在第四龙门架上端第四冲压机构10，所述第四冲压机构10包括第四冲压气缸101和第四铆压头102，所述第四冲压气缸101竖直向下安装在第四龙门架上，第四铆压头102固定在第四冲压气缸101的伸缩杆上，所述第四铆压头102包括一体成型且呈阶梯状分布的第四对接限位柱部1021、第四铆压柱部1022和铆压成型针1024，其中第四铆压头102通过第四对接限位柱部1021上开设至的螺孔固定在第四冲压气缸101的伸缩杆上，第四铆压柱部1022的中心开设有由外向内逐渐收缩的第四锥形铆压孔1023，铆压成型针1024固定在第四锥形铆压孔1023中心(参照图16、17所示)，其中第四锥形铆压孔1023顶部大孔与底部小孔之间的夹角为48°，顶部大孔与底部小孔之间的高度为8mm，在实际的冲压过程中，第四冲压气缸101推动第四铆压头102快速向下冲压，并通过第四铆压头102中的的第四锥形铆压孔1023以及铆压成型针1024之间的配合，使得弹簧套110上原本已经弯折的弯折固定部114紧紧铆压在弹簧130的端边上，实现弹簧套110、端盖120、弹簧130和弹簧压片140之间的完整装配，机架1上还安装有气控箱11，用于控制各个气缸的气量。

本重型机油过滤安全阀压盖的连续成型装置通过对第一铆压头72和第二铆压头82的特殊设计，使得弹簧套110铆压环部112与端盖铆压对接凹槽122的铆压更加紧密、精确，通过对第三铆压头92和第四铆压头102的特殊设计，使得弹簧套110弯折固定部114与弹簧130端边之间实现良好铆压紧固，弯折固定部114与弹簧130端边之间的铆压紧度符合工艺要求，并且本重型机油过滤安全阀压盖的连续成型装置在实际生产过程中只需要两个人工操作即可，第一个工人将弹簧套套接在冲压件摆放柱上并放置端盖，第二个人将对已经铆压好的弹簧套与端盖翻转摆放在冲压件固定盘上即可，操作十分简便，可以实现人均生产效率为212件/小时，合格率98％以上，相比传统的人工加工方式，人均生产效率提高了226％，合格率提升了20％。

为了更进一步的解释本实用新型，特将本实用新型的工作流程解释如下：

1)工人将弹簧套110套接在冲压件摆放柱5上，并将端盖120放置在弹簧套110上，履带2在驱动装置的驱动作用下带动冲压件摆放柱5及冲压件摆放柱5上的弹簧套110和端盖120向前移动(具体参照图19所示)；

2)当摆放好的弹簧套110和端盖120移动至第一冲压机构7的正下方时，第一冲压机构7中的第一冲压气缸71推动第一铆压头72快速向下移动，并通过第一铆压头72中第一铆压部722和第一压入部723之间的配合，使得弹簧套110上的铆压环部112均匀的往外弯折，其中第一压入部723压入至铆压环部112的内部，通过第一铆压部722的冲击力，使得铆压环部112均匀的往外弯折(具体参照图20所示)；

3)经过第一次冲压后的弹簧套110和端盖120随后在履带2的带动下进入第二冲压机构8，当弹簧套110和端盖120进入到第二冲压机构8的正下方时，第二冲压气缸81推动第二铆压头82快速向下冲压，并通过第二铆压头82中第二铆压部822和第二压入部823之间的配合，使得弹簧套110上原本已经弯折的铆压环部112紧紧的铆压在端盖120的铆压对接凹槽122内，实现弹簧套110与端盖120之间的铆压连接(具体参照图21所示)；本实施例中，实现分步铆压的原因在于：分步铆压可以使得弹簧套110的铆压环部112与端盖120上的铆压对接凹槽122的铆压更加精确，铆压的效果更好，在实验发现，如果将第一冲压机构7和第二冲压机构8合并实现一次到位铆压，很容易出现铆压环部112铆压不到位，甚至出现铆压环部112被垂直压扁，失去与端盖铆压对接凹槽122连接能力的情况；

4)当弹簧套110与端盖120之间铆压连接成功后，第二个工作人员将弹簧套110与端盖120翻转摆放在冲压件固定盘6上，并依次在弹簧套110内放入弹簧压片140和弹簧130(具体参照图22所示)，通过三块倾斜设置且以定位销63的中心为圆心呈圆周阵列分布的限位板62将端盖120固定，可以有效防止后续冲压过程中端盖120因为跳起或者发生旋转而影响铆压的精度；

5)当放入弹簧压片140和弹簧130的弹簧套110移动至第三冲压机构9下方时，第三冲压气缸91推动第三铆压头92快速向下冲压，并通过第三铆压头92中的第三铆压柱部922以及开设在第三铆压柱部922中心由外向内逐渐收缩的第三锥形铆压孔923与弹簧套110顶部的弯折固定部114接触，使得弯折固定部114向内弯折(具体参照图23所示)；

6)经过弯折后的弹簧套110随后跟随履带2移动至第四冲压机构10的正下方，第四冲压气缸101推动第四铆压头102快速向下冲压，并通过第四铆压头102中的的第四锥形铆压孔1023以及铆压成型针1024之间的配合，使得弹簧套110上原本已经弯折的弯折固定部114紧紧铆压在弹簧130的端边上，实现弹簧套110、端盖120、弹簧130和弹簧压片140之间的完整装配(具体参照图24所示)，

7)最后在环形履带2的继续带动下运行到环形履带2的圆弧段，装配好的机油过滤安全阀压盖从冲压件固定盘6上自动掉落，实现自动卸料。

以上所述为本实用新型的较佳实施例而已，但本实用新型不应局限于该实施例和附图所公开的内容，所以凡是不脱离本实用新型所公开的精神下完成的等效或修改，都落入本实用新型保护的范围。