一种挂车门心板自动生产装置的制作方法

本实用新型涉及挂车加工设备技术领域，特别涉及一种挂车门心板自动生产装置。

背景技术：

现有的挂车门心板一般都是通过手工制作完成，在对钢带压制时，不仅耗费人力、增加劳动强度、制作效率低，同时由于操作人员的熟练程度不同而影响产品的合格率。

目前，授权公告日为2013.08.28、授权公告号为CN203156356U的专利文献公开了一种挂车门心板自动生产设备，包括控制机构和执行机构，执行机构包括机架、切料机构、送料机构、压料机构和卷料机构，压料机构设置在机架前端，送料机构安装在压料机构和卷料机构之间的机架上，卷料机构安装在机架的中后部，切料机构、送料机构和压料机构分别与控制机构相连接，切料机构包括切料油缸、切料架、切料板和切料座，切料座安装在切料架的中部，切料板两端设置在切料座前方的切料架上，切料板两端与切料架之间滑动连接，切料油缸安装在切料架的下部，切料油缸的活塞柱与切料板下部相连接，切料板中部设置有一个长方形切料口，切料板一侧的切料架上安装有检测切料板的切料传感器。该挂车门心板自动生产设备，切料机构在将钢带切断时，由于没有将钢带压紧，钢带很容易因为受力而发生移动，从而降低产品的合格率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种挂车门心板自动生产装置，通过在切料刀的两侧设置压紧组件，将钢带压紧在切料座上，避免钢带因发生移动而降低产品合格率的情况发生，提高了切料机构使用的稳定性。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种挂车门心板自动生产装置，包括机架，所述机架的一端设置为进料端、另一端设置为出料端，所述机架上沿输送方向依次设置有送料机构、压料机构、切料机构，所述切料机构包括设置在机架上的切料架、切料刀、用于安装切料刀的安装架、设置在切料架上的切料座、用于驱动安装架并带动其沿高度方向移动将钢带切断的第二驱动液压缸，所述切料刀安装在安装架上，所述切料刀沿垂直输送方向设置且其长度大于钢带的宽度，所述切料座开设有与切料刀相适配的让位凹槽，所述安装架于切料刀的两侧均间隔设置有至少两个用于将钢带压紧的压紧组件，所述压紧组件包括设置在安装架上且沿高度方向设置的伸缩杆，所述伸缩杆的底端低于或等于切料刀的刀刃端。

通过采用上述技术方案，钢带在送料机构的带动下进入压料机构，压料机构对钢带进行弯折，之后进入切料机构，安装架在第二驱动液压缸的带动下向下移动，安装架带动切料刀、压紧组件向下移动，压紧组件将钢带压紧在伸缩杆和切料座之间，切料刀将钢带切断。该挂车门心板自动生产装置，通过在切料刀的两侧设置压紧组件，在切切料刀对钢带进行切割时，避免钢带出现移动而降低产品合格率的情况发生，提高了切料机构使用的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述伸缩杆的底端低于切料刀的刀刃端。

通过采用上述技术方案，在伸缩杆、切料刀随着安装架向下移动时，伸缩杆先和钢带抵触，并将钢带压紧在伸缩杆和切料座之间，从而使切料刀的使用更稳定。

本实用新型进一步设置为：所述压紧组件的数量设置为四个，位于所述切料刀同一侧的两个压紧组件均于切料刀中心线对称设置在切料刀的两端。

通过采用上述技术方案，位于切料刀同一侧的两个压紧组件对称设置，使压紧组件位于钢带宽度方向的两端，不仅实现了对钢带的压紧，而且减少了压紧组件的数量，节约了生产成本。

本实用新型进一步设置为：所述伸缩杆包括调节套筒、套设于调节套筒内且与其滑移连接的调节杆，所述调节杆的一端位于调节套筒内、另一端位于调节套筒外，所述调节杆于位于调节套筒内的一端和调节套筒远离调节杆的一端固设有压缩弹簧，所述压缩弹簧套设于调节套筒内。

通过采用上述技术方案，在对钢带进行切割时，安装架带动切料刀和伸缩杆向下移动，伸缩杆远离安装架的一端和切料座相抵触，并将钢带压紧，此时安装架继续带动切料刀移动，切料刀将钢带切断，调节杆在调节套筒内滑动；将钢带切断后，切料刀和伸缩杆在安装架的带动下向上移动，并和钢带分离，伸缩杆在压缩弹簧的作用下恢复初始状态。

本实用新型进一步设置为：所述伸缩杆的底端设置有用于增加伸缩杆和切料座顶面接触面积的加强块。

通过采用上述技术方案，加强块增加了伸缩杆和切料座之间的接触面积，增加了切料机构使用的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述伸缩杆的顶端固设有沿高度方向设置的移动杆，所述安装架于安装切料刀的一端沿切料刀长度方向开设有用于调节移动杆位置且与移动杆相适配的导向通槽，所述移动杆于导向通槽内滑动。

通过采用上述技术方案，移动杆带动伸缩杆沿切料刀长度方向移动，从而实现了压紧组件位置的调节，使压紧组件的位置可以根据钢带宽度的需要进行调节，提高了压紧组件的实用性。

本实用新型进一步设置为：所述移动杆远离伸缩杆的一端贯穿导向通槽，位于所述切料刀同一端的两个移动杆之间设置有联动杆。

通过采用上述技术方案，联动杆使位于切料刀同一端的两个压紧组件同步移动，进而使压紧组件的调节更方便。

本实用新型进一步设置为：所述移动杆上设置有锁紧螺杆，所述安装架于安装切料刀的一端开设有与导向通槽平行设置且与导向通槽相连通的滑动通槽，所述锁紧螺杆远离移动杆的一端贯穿滑动通槽螺纹连接有锁紧螺母。

通过采用上述技术方案，在移动杆处于固定状态时，锁紧螺母和安装架相抵触，避免压紧组件在使用过程中出现移动，从而提高了压紧组件的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述锁紧螺母设置为蝶形螺母。

通过采用上述技术方案，使锁紧螺母的使用更方便，从而使移动杆的调节更方便。

本实用新型进一步设置为：所述滑动通槽开设在安装架靠近出料端的侧面上。

通过采用上述技术方案，使锁紧螺杆、锁紧螺母的使用更方便，进而使压紧组件的调节更方便。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型的挂车门心板自动生产装置，通过在切料刀的两侧设置压紧组件，将钢带压紧在切料座上，避免钢带因发生移动而降低产品合格率的情况发生，提高了切料机构使用的稳定性。

2、通过在伸缩杆的底端设置加强块，增加了伸缩杆和切料座之间的接触面积，进一步增加了切料机构使用的稳定性。

3、通过在伸缩杆上设置移动杆，实现了压紧组件位置的调节，使压紧组件的位置可以根据钢带宽度的需要进行调节，提高了压紧组件的实用性。

4、通过在移动杆上设置联动杆、锁紧螺杆、锁紧螺母，使压紧组件的调节更方便，同时避免压紧组件在使用过程中出现移动，提高了压紧组件的稳定性。

附图说明

图1是实施例的结构示意图；

图2是实施例中为了表示压紧机构、送料机构的结构示意图；

图3是实施例中为了表示切料机构的结构示意图；

图4是实施例中为了表示下安装横板的结构示意图；

图5是实施例中为了表示压紧组件的结构示意图；

图6是实施例中为了表示伸缩杆的部分剖视图；

图7是实施例中为了表示定位机构、支撑机构、限位机构的结构示意图；

图8是实施例中为了表示厚度定位组件、宽度定位组件的结构示意图；

图9是实施例中为了表示限位机构的结构示意图；

图10是实施例中为了表示宽度限位组件的结构示意图。

图中，1、机架；11、第一滑移槽；12、第二滑移槽；2、压料机构；21、压料架；22、第一驱动液压缸；23、上模具；24、下模具；3、送料机构；31、送料架；32、驱动电机；33、主动转辊；34、从动转辊；4、切料机构；41、切料架；42、第二驱动液压缸；43、切料刀；44、安装架；441、上安装横板；4411、导向通槽；4412、滑动通槽；442、下安装横板；443、连接竖板；45、切料座；451、让位通孔；452、让位凹槽；5、压紧组件；51、伸缩杆；511、调节套筒；5111、限位凸块；512、调节杆；5121、限位凸起；513、压缩弹簧；52、加强块；53、移动杆；54、联动杆；55、锁紧螺杆；56、蝶形螺母；6、定位机构；61、定位架；611、第一滑块；62、厚度定位组件；621、移动定位块；622、固定定位块；623、定位杆；624、定位滚轮；625、导向杆；626、拉伸弹簧；627、调节螺杆；628、调节螺母；63、宽度定位组件；631、定位滚轴；632、定位螺杆；633、第一联动杆；634、第一驱动手柄；7、限位机构；71、限位架；711、第二滑块；72、宽度限位组件；721、限位滚轴；722、限位杆；723、限位滚轮；724、限位螺杆；725、第二联动杆；726、第二驱动手柄；8、支撑组件；81、支撑架；82、支撑杆。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例，一种挂车门心板自动生产装置，如图1所示，包括机架1，机架1的一端设置为进料端，机架1的另一端设置为出料端。机架1上设置有用于将钢带弯折的压料机构2，机架1上于压料机构2靠近进料端的一侧设置有用于输送钢带的送料机构3，机架1上于压料机构2靠近出料端的一侧设置有用于切割钢带的切料机构4。

如图2所示，压料机构2包括压料架21、第一驱动液压缸22、用于将钢带弯折且设置在第一驱动液压缸22下方的模具。压料架21横截面呈倒凹形设置，且压料架21的两端横跨机架1且固设在机架1上。第一驱动液压缸22远离输出端的一端固设于压料架21底面中心处，模具固设于第一驱动液压缸22的输出端。模具包括上模具23和下模具24，下模具24固定连接在机架1上，上模具23固定连接在第一驱动液压缸22输出端上，上模具23和下模具24之间形成用于使钢带弯折的间隙，且上模具23能够在第一驱动液压缸22的带动下沿高度方向移动，并将钢带弯折呈所需形状。

如图2所示，送料机构3包括两个对称固设在机架1沿其输送方向两侧的送料架31、驱动电机32、用于带动钢带间歇性移动的输送转辊。钢带位于两个送料架31之间。驱动电机32固定连接在送料架31上。输送转辊位于两个送料架31之间，输送转辊包括主动转辊33和从动转辊34，主动转辊33的两端转动连接在送料架31上，且主动转辊33的一端和驱动电机32的输出端固定连接，主动转辊33在驱动电机32的带动下能够间歇性转动。从动转辊34位于主动转辊33的上方，从动转辊34的两端转动连接在送料架31上，从动转辊34和主动转辊33之间形成用于输送钢带的间隙。

如图3所示，切料机构4包括切料架41、第二驱动液压缸42、切料刀43、用于安装切料刀43的安装架44、与切料刀43相适配的切料座45。切料架41横截面呈倒凹形设置，且切料架41的两端横跨机架1且固设于机架1上，切料架41位于压料架21内。安装架44横截面呈方环形设置。结合图4所示，安装架44包括位于钢带上方的上安装横板441、位于钢带下方的下安装横板442、两个分别用于固定连接上安装横板441、下安装横板442的连接竖板443，钢带位于两个连接竖板443之间。第二驱动液压缸42位于下安装横板442的下方，且第二驱动液压缸42的输出端固设于下安装横板442上。上安装横板441和下安装横板442之间设置有切料座45，切料座45固定连接在切料架41上，且切料座45开设有与两个连接竖板443相适配的让位通孔451。安装架44能够在第二驱动液压缸42的带动下沿高度方向移动，并将钢带切断。切料刀43位于安装架44内且位于钢带的上方，切料刀43的两端横跨机架1且沿垂直输送方向设置，且切料刀43的长度大于钢带的宽度。切料刀43远离刀刃的一端固定连接在上安装横板441上，切料座45顶面开设有与切料刀43相适配的让位凹槽452。

首先，钢带在送料机构3的带动下进入压料机构2，钢带在模具的作用下弯折呈所需形状，之后进入切料机构4，第二驱动液压缸42带动下安装横板442向下移动，下安装横板442通过连接竖板443带动上安装横板441向下移动，下安装横板442带动切料刀43向下移动，并将钢带切断。

如图3所示，为了提高切料刀43对钢带切割的稳定性，防止切料刀43在对钢带切割时，钢带出现移动，安装架44上设置有压紧组件5。压紧组件5的数量设置为四个，其中两个压紧组件5设置在切料刀43靠近出料端的一侧，另外两个压紧组件5设置在切料刀43远离出料端的一侧，位于切料刀43靠近进料端一侧的两个压紧组件5于切料刀43中心线对称设置在上安装横板441的两端，位于切料刀43靠近出料端一侧的两个压紧组件5于切料刀43中心线对称设置在上安装横板441的两端。

如图5和图6所示，压紧组件5包括伸缩杆51，伸缩杆51位于安装架44内且沿高度方向设置，伸缩杆51的底面低于切料刀43的刀刃端。伸缩杆51包括调节套筒511，调节套筒511呈底端开口且中空的圆柱形设置，调节套筒511底端套设有与其滑移连接的调节杆512，调节杆512的顶端位于调节套筒511内、底端位于调节套筒511外，调节杆512顶端固设有限位凸起5121，调节套筒511底端固设有用于防止调节杆512从调节套筒511内滑落且与限位凸起5121相适配的限位凸块5111，且调节杆512顶端和调节套筒511内底面之间固设有压缩弹簧513。调节套筒511的顶端设置在上安装横板441的底面上。调节杆512的底端固设有用于增加其与切料座45接触面积的加强块52，加强块52呈圆柱形设置，且加强块52底面的面积大于调节杆512底面的面积。

如图5所示，为了提高压紧组件5的实用性，调节套筒511的顶端和上安装横板441抵触连接，且调节套筒511的顶端固设有移动杆53，移动杆53沿高度方向设置，移动杆53的顶端贯穿上安装横板441位于上安装横板441的上方，上安装横板441沿垂直输送方向开设有与移动杆53相适配的导向通槽4411，移动杆53于导向通槽4411内滑动。

如图5所示，为了实现沿垂直输送方向同一侧的两个移动杆53同步移动，两个移动杆53的顶端之间固设有联动杆54，联动杆54和上安装横板441的顶面相抵触，调节套筒511的横截面大于导向通槽4411的宽度，即调节套筒511卡在导向通槽4411外。

如图5所示，为了实现对移动杆53的固定，避免压紧组件5在使用过程中出现移动，位于切料刀43靠近出料端一侧的移动杆53上固设有锁紧螺杆55，上安装横板441靠近出料端的侧面开设有与导向通槽4411相连通的滑动通槽4412，滑动通槽4412和导向通槽4411平行设置，锁紧螺杆55远离移动杆53的一端贯穿滑动通槽4412螺纹连接有蝶形螺母56。在需要固定移动杆53时，锁紧螺杆55和蝶形螺母56螺纹连接，且蝶形螺母56和上安装横板441相抵触。

在上安装横板441带动切料刀43向下移动时，上安装横板441同时带动伸缩杆51向下移动，伸缩杆51将钢带压紧在伸缩杆51和切料座45之间，此时切料刀43将钢带切断；在钢带切断后，切料刀43和伸缩杆51在安装架44的带动下向上移动，并和钢带分离，伸缩杆51在压缩弹簧513的作用下恢复初始状态。通过在切料刀43的两侧设置压紧组件5，在切切料刀对钢带进行切割时，避免钢带出现移动而降低产品合格率的情况发生，提高了切料机构4使用的稳定性；同时伸缩杆51在移动杆53的作用下沿垂直输送方向移动，并通过锁紧螺杆55和蝶形螺母56实现移动杆53的固定，实现了压紧组件5位置的调节，使压紧组件5的位置可以根据钢带宽度的需要进行调节，提高了压紧组件5的实用性和稳定性。

如图7所示，为了提高钢带输送的稳定性，避免钢带在输送过程中出现偏离而影响产品的合格率，机架1上于送料机构3靠近进料端的一侧设置有定位机构6，机架1上于切料机构4靠近出料端的一侧设置有限位机构7。

如图7所示，定位机构6包括两个对称固设在机架1沿其输送方向两侧的定位架61、设置在定位架61上的厚度定位组件62、设置在两个定位架61之间的宽度定位组件63，厚度定位组件62的数量为两个，两个厚度定位组件62和两个定位架61一一对应。

如图8所示，厚度定位组件62包括沿高度方向间隔设置的移动定位块621和固定定位块622，第一定位架61开设有与移动定位块621和固定定位块622相适配的让位安装槽。移动定位块621和固定定位块622靠近钢带的一端均设置有定位杆623，两个定位杆623靠近钢带的一端均转动连接有定位滚轮624，定位滚轮624的轴线垂直输送方向设置，两个定位滚轮624之间形成用于使钢带通过的间隙。固定定位块622的底端固设于让位安装槽的内底面。移动定位块621和固定定位块622之间设置有沿高度方向的导向杆625，导向杆625的顶端伸入移动定位块621内且与其滑移连接，导向杆625的底端伸入固定定位块622内且与其滑移连接。移动定位块621和固定定位块622之间固设有套设于导向杆625外周面的拉伸弹簧626。移动定位块621的顶端固设有调节螺杆627，调节螺杆627沿高度方向设置，调节螺杆627的顶端贯穿定位架61位于让位安装槽外，且调节螺杆627的顶端螺纹连接有调节螺母628。

如图7和图8所示，宽度定位组件63位于厚度定位组件62远离进料端的一侧，宽度定位组件63包括两个对称设置在机架1沿其输送方向两侧的定位滚轴631，两个定位滚轴631和两个定位架61一一对应，钢带位于两个定位滚轴631之间，且钢带两端的端面和定位滚轴631的外周面相抵触。定位滚轴631沿高度方向设置，定位架61开设有与定位滚轴631相适配的安装通槽，定位滚轴631的两端转动连接在安装通槽内。两个定位架61上均螺纹连接有用于调节定位架61位置的定位螺杆632，即定位螺杆632的数量为两个。定位螺杆632转动支撑在机架1上，定位螺杆632沿垂直输送方向设置，定位螺杆632贯穿定位架61，定位螺杆632的一端位于定位架61靠近钢带的一侧、另一端位于定位架61远离钢带的一侧。两个定位螺杆632的螺纹方向相反，且两个定位螺杆632之间设置有第一联动杆633，第一联动杆633轴线、两个定位螺杆632轴线重合，其中一个定位螺杆632远离钢带的一端固设有第一驱动手柄634。

如图7和图8所示，为了提高宽度定位组件63调节的稳定性，以及定位架61移动的稳定性，两个定位架61的底端均设置有第一滑块611，机架1的顶面开设有与第一滑块611相适配的第一滑移槽11，第一滑移槽11沿垂直输送方向设置。

如图9和图10所示，限位机构7包括两个对称固设在机架1沿其输送方向两侧的限位架71、设置在两个限位架71之间的宽度限位组件72。宽度限位组件72包括两个对称设置在机架1沿其输送方向两侧的限位滚轴721、两个对称设置在机架1沿其输送方向两侧的限位杆722。两个定位杆623和两个限位架71一一对应，定位杆623固定连接在限位架71上，两个限位杆722靠近钢带的一端均转动连接有限位滚轮723，限位滚轮723的轴线垂直输送方向设置，钢带支撑在两个限位滚轮723上。限位滚轴721位于限位杆722靠近输出端的一侧，两个限位滚轴721和两个限位架71一一对应，钢带位于两个限位滚轴721之间，且钢带的两端和限位滚轴721的外周面相抵触。限位滚轴721沿高度方向设置，限位架71开设有与限位滚轴721相适配的安装槽，限位滚轴721的两端转动连接在安装槽内。两个限位架71上均螺纹连接有用于调节限位架71位置的限位螺杆724，即限位螺杆724的数量为两个。限位螺杆724转动支撑在机架1上。限位螺杆724沿垂直输送方向设置，限位螺杆724贯穿限位架71，限位螺杆724的一端位于限位架71靠近钢带的一侧、另一端位于限位架71远离钢带的一侧。两个限位螺杆724的螺纹方向相反，两个定位螺杆632之间设置有第二联动杆725，第二联动杆725轴线、两个限位螺杆724轴线重合，其中一个限位螺杆724远离钢带的一端固设有第二驱动手柄726。

如图9和图10所示，为了提高宽度定位组件63调节的稳定性，以及限位架71移动的稳定性，两个限位架71的底端均设置有第二滑块711，机架1的顶面开设有与第二滑块711相适配的第二滑移槽12，第二滑移槽12沿垂直输送方向设置。

钢带经过厚度定位组件62时，钢带夹紧在两个定位滚轮624之间，并通过调节调节螺母628，实现移动定位块621和固定定位块622之间距离的调节，同时两个定位滚轮624可以对钢带进行初步拉直，之后钢带经过宽度定位组件63，钢带沿垂直输送方向的两端分别和两个定位滚轴631相抵触，并通过转动定位螺杆632，实现两个定位架61之间距离的调节，不仅实现了对钢带宽度的限位，同时避免钢带出现偏移，钢带依次经过送料机构3、压料机构2、切料机构4，之后经过宽度限位组件72，钢带支撑在限位滚轮723上，钢带沿垂直输送方向的两端分别和两个限位滚轴721相抵触，实现了钢带宽度方向的定位，并通过转动限位螺杆724，实现两个限位架71之间距离的调节。通过定位机构6和限位机构7的相互配合，使其不仅可以根据钢带宽度的需要进行调节，同时提高了实用性、稳定性和安全性。

如图7所示，为了进一步提高钢带输送的稳定性，避免钢带在输送的过程中出现弯曲而影响钢带输送的稳定性，机架1上于定位机构6和送料机构3之间设置有支撑组件8。

如图7所示，支撑组件8包括两个对称固设在机架1沿其输送方向两侧的支撑架81、设置在两个支撑架81之间的支撑杆82，支撑杆82的两端横跨机架1且沿垂直输送方向设置，支撑杆82的两端转动连接在支撑架81上，且支撑杆82和钢带的底面相抵触，从而提高了钢带输送的稳定性。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。