平立辊轧机结构及具有其的机组的制作方法

本实用新型涉及金属线杆轧制行业中的轧制设备，尤其是涉及一种平立辊轧机结构及具有其的机组。

背景技术：

传统的平立辊轧机，一般用于铜、铝线杆连铸连轧生产线上，由于其铸造铸坯的断面一般在60×60mm到80×80mm，而铸轧生产的材料多用于电缆电线等输送电行业。而用于生产电力输送系统的材料，多为纯金属或低合金品种，其热轧开坯相对于高合金材料的开坯温度高，变形抗力小，相应轧制压力也小，所以机架相对简单，铸坯断面尺寸小，轧辊尺寸也小。一般设计采用平辊机架轧制时，轧制传动主轴和减速齿轮箱以及电动机多呈一字型配置；而由于平辊机架占据了地面位置，立轧辊机架一般只能采用向地坪以下挖地坑解决(如图1所示)。为了躲开平辊机架及传动所占基础空间，立辊传动轴下方要通过联轴节联到伞齿轮转向机构上，使传动轴由竖向变成水平传动；再通过一个长长的万向接轴连接，以躲过地面上平辊机架传动的基础，才能配置减速箱和传动电机。这种配置常用L型配置来表示。

这种配置最大不足之处是，在车间内必须开挖一个深度达2.5m以上的传动地下室；为了保证多机架平立辊的间隙处于最佳状态和必要的检修维护空间，实际上轧机的正下方必须挖空，使整个轧机悬空在一个钢支架上。随着轧制高硬度铝合金锻件的需要，特别是轧制直径100mm～178mm的2xxx系或/和7xxx系的线杆时，庞大的地下结构不止造成资金的浪费，也造成维修保养的困难。更使人烦恼的是，地下室内传动电机和减速机所散发的热量不易消散，地下室内夏季散热不畅，工人维护检修困难。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种可在地面上进行安装并且维修方便的平立辊轧机结构及具有其的机组。

本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是：一种平立辊轧机结构，包括平辊轧模块以及立辊轧模块，所述的立辊轧模块包括立辊支架、位于立辊支架内的第一传动齿轮组、位于立辊支架上的第一轧辊组、位于立辊支架上的第一减速机以及驱动第一减速机运动的第一电机，所述的第一传动齿轮组、第一轧辊组、第一减速机以及第一电机均竖向放置；所述的平辊轧模块包括平辊支架、位于平辊支架上的第二传动齿轮组、位于平辊支架上的第二轧辊组、位于平辊支架上的第二减速机以及驱动第二减速机运动的第二电机，所述的第二传动齿轮组、第二轧辊组、第二减速机以及第二电机均水平放置。

进一步具体的，所述的第一传动齿轮组包括主轴、位于主轴上的主齿轮、主辊轴、位于主辊轴上的主辊齿轮、副辊轴以及位于副辊轴上的副辊齿轮，所述的主齿轮驱动主辊齿轮转动，而主辊齿轮与副辊齿轮啮合；所述的主轴、主辊轴以及副辊轴竖向放置。

进一步具体的，在所述的主齿轮与主辊齿轮之间设置惰性齿轮，所述的惰性齿轮围绕设置在立辊支架上的惰性轴旋转；所述的惰性齿轮分别与主齿轮以及主辊齿轮啮合，所述的惰性轴竖向放置。

进一步具体的，所述的第一减速机的输出轴通过联轴器与主轴联结，所述的第一电机的输出轴与第一减速机的输入轴联结。

进一步具体的，所述的第一轧辊组与第二轧辊组结构相同均包括安装于主辊轴上的主轧辊以及安装于副辊轴上的副轧辊，所述的主轧辊与副轧辊的柱面上向内形成半弧形轧辊槽。

进一步具体的，所述的第一减速机与第二减速机均采用行星减速机。

进一步具体的，在所述的立辊支架与平辊支架下方设置一体化的机架，所述的立辊支架与平辊支架固定在机架上。

一种平立辊轧机组，包括至少两组上述的平立辊轧机结构顺序排列而成。

进一步具体的，相邻所述的平立辊轧机结构中的立辊轧模块之间靠近排列。

进一步具体的，相邻所述的平立辊轧机结构中的立辊轧模块之间间隔排列。

本实用新型的有益效果是：解决了传统平立辊轧机配置和传动工艺所带来的麻烦，本方案将安装方式改为全地面以上设计配置的方式，由于立辊轧模块的结构可以安装在地面以上，不再需要庞大的传动检修地下室及设备机构，解决了通风问题，同时维护检修方便，简化了结构。

附图说明

图1是现有技术的结构示意图；

图2是本实用新型的结构示意图；

图3是本实用新型立辊轧模块的结构示意图；

图4是本实用新型平辊轧模块的结构示意图。

图中：1、立辊轧模块；2、平辊轧模块；3、机架；11、立辊支架；12、第一传动齿轮组；13、第一轧辊组；14、第一减速机；15、第一电机；21、平辊支架；22、第二传动齿轮组；23、第二轧辊组；24、第二减速机；25、第二电机；121、主轴；122、主齿轮；123、惰性轴；124、惰性齿轮；125、主辊轴；126、主辊齿轮；127、副辊轴；128、副辊齿轮；131、主轧辊；132、副轧辊；133、轧辊槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作详细的描述。

如图2所示一种平立辊轧机结构，包括平辊轧模块2以及立辊轧模块1，所述的立辊轧模块1包括立辊支架11、位于立辊支架11内的第一传动齿轮组12、位于立辊支架11上的第一轧辊组13、位于立辊支架11上的第一减速机14以及驱动第一减速机14运动的第一电机15，所述的第一传动齿轮组12、第一轧辊组13、第一减速机14以及第一电机15均竖向放置；如图3所示所述的平辊轧模块2包括平辊支架21、位于平辊支架21上的第二传动齿轮组22、位于平辊支架21上的第二轧辊组23、位于平辊支架21上的第二减速机24以及驱动第二减速机24运动的第二电机25，所述的第二传动齿轮组22、第二轧辊组23、第二减速机24以及第二电机25均水平放置。第一减速机14以及第二减速机24均使用行星减速机，其减速比在1：800左右。

如图4所示立辊轧模块1的第一传动齿轮组12与平辊轧模块2的第二传动齿轮组22结构基本一致，均包括主轴121、位于主轴121上的主齿轮122、主辊轴125、位于主辊轴125上的主辊齿轮126、副辊轴127以及位于副辊轴127上的副辊齿轮128；主齿轮122驱动主辊齿轮126转动，而主辊齿轮126与副辊齿轮128啮合；而第一传动齿轮组12的主轴121、主辊轴125以及副辊轴127竖向放置；第二传动齿轮组22的主轴、主辊轴以及副辊轴水平放置。

第一传动齿轮组12基于上述基础，为了能够扩大安装位置，在主齿轮121与主辊齿轮126之间设置惰性齿轮124，而惰性齿轮124围绕设置在立辊支架11上的惰性轴123旋转，惰性轴123为竖向放置。主轴121接收来自第一减速机14的动力输入并通过主齿轮122输出，主齿轮122与惰性齿轮124啮合，惰性齿轮124将动力传递至主辊齿轮126，主辊齿轮126将动力传递给副辊齿轮128，主辊齿轮126带动主辊轴125转动，副辊齿轮128带动副辊轴127转动，主辊轴125与副辊轴127将动力输出至第一轧辊组13。

第一轧辊组13与第二轧辊组23结构基本一致，包括安装于主辊轴125上的主轧辊131以及安装于副辊轴127上的副轧辊132，主轧辊131与副轧辊132的柱面上向内形成半弧形轧辊槽133。其区别在于，第一轧辊组13为水平放置，第二轧辊组23为竖向放置；线杆通过主轧辊131与副轧辊132的半弧形轧辊槽133形成的通道进行轧制。

基于上述结构，可以根据需要将平辊轧模块2以及立辊轧模块1分别制作为单独单元，根据需要进行灵活的组合，可以形成由若干个平辊轧模块2组成的平辊轧机组，或者由若干个立辊轧模块1组成的立辊扎机组，也可以是由平辊轧模块2与立辊轧模块1混合形成的平立辊轧机组。

由于是对线杆进行轧制，需要在两个方向上均进行轧制，故本方案将一个平辊轧模块2与一个立辊轧模块1通过一体化的机架3制作为一个平立辊轧机结构，若干个平立辊轧机结构按照顺序排布形成平立辊轧机组；其排布方式有两种，第一种，相邻所述的平立辊轧机结构中的立辊轧模块1之间靠近排列，即按照排布顺序为平滚轧模块、立辊轧模块、立辊轧模块、平滚轧模块、平滚轧模块、立辊轧模块，以此类推；第二种，相邻所述的平立辊轧机结构中的立辊轧模块1之间间隔排列，即按照排布顺序为平滚轧模块、立辊轧模块、平滚轧模块、立辊轧模块，以此类推。

综上，本方案主要用于轧制直径超过4英寸的高合金硬质锻坯，主要特点是将传统的立辊L型传动配置改为3轴或4轴传动，即由原来靠伞齿轮转向90°改变为3轴(主轴、主辊轴以及副辊轴)或4辊(主轴、主辊轴、副辊轴以及惰性轴)的平行传动，以及第一电机15和第一减速机14向上立起的传动方式，解决了开挖地下室的庞大投资和维修困难的问题。同时将平辊轧模块2与立辊轧模块1设计为一个独立单元，而多个这样的独立单元可组合成一个机组，设计时更换成需求的轧辊组、减速机以及电机即可。

需要强调的是：以上仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。