一种车铣复合加工中心的制作方法

本实用新型涉及机械加工机床类产品领域，尤其是涉及一种车铣复合加工中心。

背景技术：

车铣复合加工中心又称车铣复合机，用于对各种轴类和盘类零件完成内外圆柱面、圆锥面、切槽、倒角等工序的切削加工，并能实现雕、铣、钻等各种加工。

现有授权公告号为CN206393204U的中国专利公开了一种车铣复合车床，包括复合车床体，所述复合车床体的外侧正表面上设置有数控操作盘和钢化玻璃，所述数控操作盘设置在钢化玻璃的右侧，所述钢化玻璃通过橡胶垫与复合车床体相连，复合车床体的底部四角对称设置有四个万向轮，四个所述万向轮通过车轮架固定安装于复合车床体的底板上。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：上述车铣复合车床为了方便移动，在复合车床体的底部设置万向轮。但是在实际作业时，机身会发生震动，此时万向轮不足以固定复合车床体的位置，会造成机身滑动，对工作人员和机器都会带来安全隐患，该问题有待解决。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种车铣复合加工中心，其具有方便移动和固定的效果。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种车铣复合加工中心，包括工作台，所述工作台底部设置有支柱，所述支柱底壁上开设有安装槽，所述安装槽内设置有螺杆，所述螺杆上套设有套管，所述套管的外侧壁与安装槽相抵，所述套管的内侧壁上设置有螺纹孔，所述螺纹孔与螺杆螺纹配合；所述套管底部设置有万向轮；所述支柱上设置有用于调节螺杆与套管相对位置的调节装置。

通过采用上述技术方案，利用调节装置调节螺杆，在螺杆与螺纹孔的配合结构下，实现螺杆与套管的相对位置调整，从而控制万向轮伸出支柱与插入支柱内。当万向轮伸出支柱时，万向轮与桌面接触，支柱悬空，从而方便移动工作台；当万向轮插入支柱内时，万向轮悬空，支柱起支撑作用，从而固定工作台位置，防止工作台在工作过程中发生滑动，从而提高了车铣复合加工中心的安全性。

本实用新型进一步设置为：所述调节装置包括设置在安装槽底壁的轴承，所述轴承的底壁上设置有第一齿轮，所述第一齿轮的底壁与螺杆连接；所述支柱的圆周侧壁上设置有穿孔，所述穿孔内插设有齿轮轴，所述齿轮轴位于安装槽内的一端设置有第二齿轮，所述第一齿轮与第二齿轮均为伞形齿轮，所述第一齿轮和第二齿轮相啮合。

通过采用上述技术方案，转动第二齿轮，使与第二齿轮啮合的第一齿轮随之转动，同时，第一齿轮驱动轴承与螺杆转动。轴承的设置避免第一齿轮与安装槽的底壁接触，从而减小了第一齿轮克服摩擦力所做的功。在螺杆随第一齿轮转动时，通过与螺杆螺纹配合的螺纹孔，套管实现相对于螺杆的位移，从而控制万向轮伸出或插入支柱内。

本实用新型进一步设置为：所述安装槽的内侧壁上设置有滑板，所述套管的外侧壁上设置有滑槽，所述滑板与滑槽滑动配合。

通过采用上述技术方案，滑板与滑槽的滑动配合结构限制了套管的移动方向，使套管沿着轴向移动。当套管为圆管型且安装槽为圆柱型时，滑板和滑槽的设置可以有效避免两者发生周向位移，从而提高了套管与支柱的连接稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述滑槽顶部设置有挡块，所述挡块能够与滑板相抵。

通过采用上述技术方案，挡块的设置可以限制套筒的滑动距离，当挡块与滑板相抵时，套筒无法继续相对于支柱向下移动，从而避免了套筒脱离支柱的情况发生，提高了套管与支柱的连接稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述安装槽的内侧壁上设置有限位板，所述限位板位于第一齿轮和第二齿轮下方，所述限位板能够与套管顶壁相抵。

通过采用上述技术方案，限位板的设置起到了限制套管的移动位置的作用，防止套筒相对于支柱向上移动的距离过大，造成套筒与第一齿轮或第二齿轮发生碰撞，从而起到了保护第一齿轮和第二齿轮的作用。

本实用新型进一步设置为：所述齿轮轴远离第二齿轮的一端设置有摇把，所述摇把上套设有把套。

通过采用上述技术方案，摇把与把套的设置方便控制齿轮轴的转动，从而控制第二齿轮的转动，进而实现调节螺杆与套管相对位置的效果。

本实用新型进一步设置为：所述万向轮上设置有锁紧装置，所述锁紧装置包括位于套管底壁上的抵接板，所述抵接板上插设有螺栓，所述螺栓能够与万向轮相抵。

通过采用上述技术方案，利用万向轮将工作台移动到指定位置之后，先拧动螺栓使螺栓与万向轮相抵接，从而初步固定万向轮，然后利用调节装置使万向轮插入支柱后，即可实现工作台的固定，防止工作台由于滑动而带来安全威胁。

本实用新型进一步设置为：所述支柱底壁上设置有缓冲垫。

通过采用上述技术方案，当利用调节装置使万向轮插入支柱内后，支柱起支撑作用，缓冲垫的设置可以减小工作台在工作过程中的震动影响，减小车铣复合加工中心的偏移，从而进一步提高了安全性。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.通过套管和螺杆的配合结构以及万向轮的设置，从而达到了方便固定和移动工作台的效果；

2.通过第一齿轮、第二齿轮和轴承的设置，从而达到了方便调节万向轮插入或者伸出支柱的效果；

3.通过滑板和滑槽的配合结构以及挡块的设置，从而达到了提高套筒和支柱连接稳定性的效果。

附图说明

图1是本实用新型实施例的整体结构示意图；

图2是本实用新型实施例的支柱的剖视图。

图中，1、工作台；2、支柱；21、安装槽；22、螺杆；23、套管；24、螺纹孔；25、缓冲垫；26、滑板；27、滑槽；28、挡块；29、限位板；3、万向轮；31、抵接板；32、螺栓；4、轴承；41、第一齿轮；42、齿轮轴；43、第二齿轮；44、穿孔；45、摇把；46、把套。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种车铣复合加工中心，包括用于切削加工零件的工作台1。工作台1底部的四个角处均设置有支柱2，起到了支撑工作台1的作用。

为了方便移动和固定工作台1，参照图2，在支柱2底壁上沿支柱2的轴向开设安装槽21，安装槽21呈圆柱型。安装槽21内转动设置有螺杆22，螺杆22上套设有圆管型的套管23，套管23的内圆周侧壁上设置有螺纹孔24，螺纹孔24与螺杆22螺纹配合。套管23的外圆周侧壁与安装槽21的圆周侧壁相抵接。

参照图2，支柱2上设置有调节装置，用于调节螺杆22与套管23的相对位置。调节装置包括设置在安装槽21底壁的轴承4。在本实施例中，轴承4为不可拆卸的平面轴承。轴承4的顶部与安装槽21的底壁固定连接，轴承4的底壁上固定连接有第一齿轮41，第一齿轮41的底壁与螺杆22连接。支柱2的圆周侧壁上设置有穿孔44，穿孔44内插设有齿轮轴42，齿轮轴42贯穿支柱2的侧壁设置。齿轮轴42位于安装槽21内的一端设置有第二齿轮43，第二齿轮43套在齿轮轴42上。第一齿轮41与第二齿轮43均为伞形齿轮，同时第一齿轮41和第二齿轮43相啮合。

参照图2，套管23底部设置有万向轮3。支柱2底壁上设置有缓冲垫25，减小工作台1工作过程中的震动影响，提高安全性。通过齿轮轴42转动第二齿轮43，使得第一齿轮41随之转动。第一齿轮41的转动驱动与第一齿轮41固定连接的螺杆22和轴承4转动，与此同时，螺杆22的转动使得与螺杆22螺纹连接的套管23沿着安装槽21的轴向移动，从而调节万向轮3相对于支柱2的位置，使万向轮3插入或者伸出支柱2。当万向轮3伸出支柱2时，万向轮3与桌面接触，支柱2悬空，从而方便移动工作台1；当万向轮3插入支柱2内时，万向轮3悬空，支柱2起支撑作用，从而固定工作台1位置，防止工作台1在工作过程中发生滑动，从而提高了车铣复合加工中心的安全性。

当需要固定工作台1时，需要依次对各个支柱2进行调节，此时工作台1极易发生滑动。为解决这一问题，参照图2，在万向轮3上设置锁紧装置。锁紧装置包括抵接板31，抵接板31固定在套管23的底壁上且位于万向轮3的上方，抵接板31上插设有螺栓32，通过旋动螺栓32能够使螺栓32与万向轮3相抵。移动工作台1后，先拧动螺栓32使螺栓32与万向轮3相抵接，达到初步固定工作台1位置的效果，然后利用调节装置使万向轮3插入支柱2，使支柱2与桌面接触，即可实现工作台1的固定，防止工作台1由于滑动而带来安全威胁。

为了提高支柱2与套管23的连接稳定性，参照图2，在安装槽21的内圆周侧壁上沿轴向设置有滑板26，套管23的外侧壁上沿套管23的轴向设置有滑槽27，滑板26与滑槽27滑动配合。滑槽27顶部设置有挡块28，挡块28能够与滑板26相抵。在螺杆22的转动过程中，滑槽27与滑板26的配合结构使套管23沿着安装槽21的轴向移动，避免两者发生周向相对位移。挡块28的设置可以避免套管23脱离安装槽21，从而提高了支柱2与套管23的连接稳定性。

为了防止套管23与第一齿轮41和第二齿轮43发生刚性碰撞，参照图2，在安装槽21的内侧壁上设置有限位板29，限位板29设置为圆环形，并且沿着安装槽21的周向设置。限位板29位于第一齿轮41和第二齿轮43下方。转动螺杆22使套管23上升时，套管23的顶壁能够与限位板29相抵，从而起到了保护第一齿轮41和第二齿轮43的作用。

为了方便转动齿轮轴42，参照图2，齿轮轴42远离第二齿轮43的一端设置有摇把45，摇把45上套设有把套46，通过摇把45转动齿轮轴42，方便操作。

本实施例的实施原理为：通过摇把45转动齿轮轴42，第二齿轮43随之转动，与第二齿轮43啮合的第一齿轮41同时转动。第一齿轮41的转动驱动螺杆22和轴承4转动，与此同时，螺杆22的转动使得套管23沿着安装槽21的轴向移动，从而调节万向轮3相对于支柱2的位置，使万向轮3插入或者伸出支柱2。当万向轮3伸出支柱2时，万向轮3与桌面接触，支柱2悬空，从而方便移动工作台1；当万向轮3插入支柱2内时，万向轮3悬空，支柱2起支撑作用，从而固定工作台1位置，防止工作台1在工作过程中发生滑动，从而提高了车铣复合加工中心的安全性。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。