一种角接触轴承套圈车床自动组合生产线的制作方法

本实用新型涉及轴承套圈锻造技术领域，具体为一种角接触轴承套圈车床自动组合生产线。

背景技术：

轴承套圈是具有一个或几个滚道的向心滚动轴承的环形零件，在对轴承套圈的加工过程中需要用到车床，以保证轴承套圈的加工精度，保证轴承套圈的使用工艺，因此，对一种角接触轴承套圈车床自动组合生产线的需求日益增长。

现有装置在进行使用时，自动化水平低，加工质量差，加工精度低，在加工过程中易产生残次品，增加了原料的浪费，降低了经济效益，同时在进行加工特殊形状时，现有装置加工难度大，加工效率低，不仅如此，在进行加工时，需要对轴承进行翻边处理，采用人工翻边的形式会影响加工精度和加工效率，因此，针对上述问题提出一种角接触轴承套圈车床自动组合生产线。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种角接触轴承套圈车床自动组合生产线，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种角接触轴承套圈车床自动组合生产线，包括第一机床、第一换向机构、刀组座、第二换向机构和第二机床，所述刀组座前后两侧的地面上对称安装有导轨座，两个所述导轨座上对称分别安装有第一机床以及第二机床，所述第一机床以及第二机床皆与导轨座之间滑动连接，且第一机床设置在第二机床的后方位置上，两个所述导轨座内部的中间位置上皆设置有丝杆，所述丝杆与导轨座之间转动连接，所述第一机床以及第二机床分别通过滚珠分别于两个所述丝杆连接，所述第一机床与第二机床沿刀组座的水平中心线对称分布，所述刀组座上方的左端位置上安装有第一行进刀组，所述第一行进刀组右侧的刀组座上设置有第二行进刀组，所述第一行进刀组与第二行进刀组之间安装有第一换向机构，所述第一换向机构包括第一电缸、第二电缸、第一调节电缸、第二调节电缸、第一传动座、第二传动座和底座，所述底座上表面的前后两侧位置上对称设置有第二传动座和第一传动座，所述第一传动座与第二传动座的上方位置上分别安装有第一调节电缸和第二调节电缸，所述第二调节电缸与第一调节电缸通过活塞杆分别与第二安装座以及第一安装座连接，所述第一安装座的后方位置上安装有第一电缸，所述第一电缸通过活塞杆与第一夹紧电缸连接，所述第一夹紧电缸设置在第一电缸的前方位置上，所述第二安装座的前方位置上安装有第二电缸，所述第二电缸通过活塞杆与第二夹紧电缸连接，所述第二夹紧电缸设置在第二电缸的后方位置上，所述第一夹紧电缸以及第二夹紧电缸的上下两端皆设置有夹板，所述第二行进刀组右侧的刀组座上依次安装有第三行进刀组以及第四行进刀组，所述第四行进刀组的右侧位置上依次设置有第五行进刀组和第六行进刀组，且第四行进刀组与第五行进刀组之间设置有第二换向机构，所述第二换向机构与第一换向机构的结构完全相同。

优选的，所述第一机床与第二机床的结构相同，所述第一机床的结构与第二机床的结构沿刀组座的中垂线对称分布，所述第一机床内部的上方位置上安装有水箱，所述水箱通过导水管与水泵的进水口之间密封连接，所述第一机床的中间位置上安装有气动卡盘，所述气动卡盘通过转轴与第一机床之间转动连接，所述气动卡盘与第一机床之间的转轴上安装有传动轮，所述第一机床内部的下方位置上安装有转动电机，所述转动电机的输出轴上安装有传动轮，两个所述传动轮之间通过传动皮带转动连接，所述气动卡盘的上方位置上安装有支架，所述支架下方的两侧位置上对称安装有喷头，两个所述喷头通过导水管与水泵的出水口之间密封连接，所述第一机床内部的下方位置上安装有气泵，所述气泵通过导气管与气动卡盘之间密封连接。

优选的，所述第一行进刀组、第五行进刀组以及第六行进刀组设置在靠近第一机床一侧，所述第二行进刀组、第三行进刀组、第四行进刀组设置在靠近第二机床一侧。

优选的，所述丝杆沿导轨座安装，所述导轨座内部的右侧位置上安装有传动电机，所述传动电机的输出轴通过联轴器与丝杆之间转动连接。

优选的，所述底座上表面的前方位置上设置有第二传动电缸，所述第二传动电缸通过活塞杆与第二传动座连接，所述底座上表面的后方位置上设置有第一传动电缸，所述第一传动电缸通过活塞杆与第一传动座连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中，通过第一行进刀组、第二行进刀组、第三行进刀组、第四行进刀组、第五行进刀组、第六行进刀组、第一机床、第二机床和导轨座，第一行进刀组与第二行进刀组之间相互配合，代替了原先的单机粗车和磨端面外圈的加工工艺，通过以车代磨的加工工艺增加了装置的加工精度，同时第三行进刀组、第四行进刀组、第五行进刀组与第六行进刀组之间的配合使用，使装置通过分解利用反形道具进行加工，可进行加工较为复杂的工艺，局部提高了加工质量和加工精度，同时增加了装置的生产效率；

2、本实用新型中，通过设置第一换向机构和第二换向机构，第一换向机构与第二换向机构之间的配合使用，满足了轴承套圈需要翻边加工的需求，增加了装置的机械化和自动化水平，使装置可根据加工工艺自行进行翻边处理，增加了装置的加工精度和加工效率，避免在使用过程中，需要人工进行换边的问题，同时增加了装置的装夹精度，避免在加工中出现轴承套圈安装位置不规范导致影响轴承套圈的加工精度的问题，避免原料的浪费，增加了经济效益。

附图说明

图1为本实用新型整体结构正剖图

图2为本实用新型图1中第一机床与第二机床的侧视图；

图3为本实用新型图1中第一换向机构的装配图。

图中：1-水箱、2-水泵、3-第一机床、4-第一行进刀组、5-第一换向机构、501-第一电缸、502-第一安装座、503-第一夹紧电缸、504-夹板、505-第二夹紧电缸、506-第二安装座、507-第二电缸、508-第一传动电缸、509-第一传动座、510-第一调节电缸、511-底座、512-第二传动座、513-第二调节电缸、514-第二传动电缸、6-第二行进刀组、7-刀组座、8-第三行进刀组、9-第四行进刀组、10-第二换向机构、11-第五行进刀组、12-第六行进刀组、13-传动电机、14-支架、15-喷头、16-气动卡盘、17-气泵、18-导轨座、19-第二机床、20-传动轮、21-转动电机、22-丝杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：

一种角接触轴承套圈车床自动组合生产线，包括第一机床3、第一换向机构5、刀组座7、第二换向机构10和第二机床19，所述刀组座7前后两侧的地面上对称安装有导轨座18，两个所述导轨座18上对称分别安装有第一机床3以及第二机床19，所述第一机床3以及第二机床19皆与导轨座18之间滑动连接，且第一机床3设置在第二机床19的后方位置上，两个所述导轨座18内部的中间位置上皆设置有丝杆22，所述丝杆22与导轨座18之间转动连接，所述第一机床3以及第二机床19分别通过滚珠分别于两个所述丝杆22连接，所述第一机床3与第二机床19沿刀组座7的水平中心线对称分布，所述刀组座7上方的左端位置上安装有第一行进刀组4，所述第一行进刀组4右侧的刀组座7上设置有第二行进刀组6，所述第一行进刀组4与第二行进刀组6之间安装有第一换向机构5，所述第一换向机构5包括第一电缸501、第二电缸507、第一调节电缸510、第二调节电缸513、第一传动座509、第二传动座512和底座511，所述底座511上表面的前后两侧位置上对称设置有第二传动座512和第一传动座509，所述第一传动座509与第二传动座512的上方位置上分别安装有第一调节电缸510和第二调节电缸513，所述第二调节电缸513与第一调节电缸510通过活塞杆分别与第二安装座506以及第一安装座502连接，所述第一安装座502的后方位置上安装有第一电缸501，所述第一电缸501通过活塞杆与第一夹紧电缸503连接，所述第一夹紧电缸503设置在第一电缸501的前方位置上，所述第二安装座506的前方位置上安装有第二电缸507，所述第二电缸507通过活塞杆与第二夹紧电缸505连接，所述第二夹紧电缸505设置在第二电缸507的后方位置上，所述第一夹紧电缸503以及第二夹紧电缸505的上下两端皆设置有夹板504，所述第二行进刀组6右侧的刀组座7上依次安装有第三行进刀组8以及第四行进刀组9，所述第四行进刀组9的右侧位置上依次设置有第五行进刀组11和第六行进刀组12，且第四行进刀组9与第五行进刀组11之间设置有第二换向机构10，所述第二换向机构10与第一换向机构5的结构完全相同。

所述第一机床3与第二机床19的结构相同，所述第一机床3的结构与第二机床19的结构沿刀组座7的中垂线对称分布，所述第一机床3内部的上方位置上安装有水箱1，所述水箱1通过导水管与水泵2的进水口之间密封连接，所述第一机床3的中间位置上安装有气动卡盘16，所述气动卡盘16通过转轴与第一机床3之间转动连接，所述气动卡盘16与第一机床3之间的转轴上安装有传动轮20，所述第一机床3内部的下方位置上安装有转动电机21，所述转动电机21的输出轴上安装有传动轮20，两个所述传动轮20之间通过传动皮带转动连接，所述气动卡盘16的上方位置上安装有支架14，所述支架14下方的两侧位置上对称安装有喷头15，两个所述喷头15通过导水管与水泵2的出水口之间密封连接，所述第一机床3内部的下方位置上安装有气泵17，所述气泵17通过导气管与气动卡盘16之间密封连接，所述第一行进刀组4、第五行进刀组11以及第六行进刀组12设置在靠近第一机床3一侧，所述第二行进刀组6、第三行进刀组8、第四行进刀组9设置在靠近第二机床19一侧，第一行进刀组4与第二行进刀组6之间相互配合，代替了原先的单机粗车和磨端面外圈的加工工艺，通过以车代磨的加工工艺增加了装置的加工精度，同时第三行进刀组8、第四行进刀组9、第五行进刀组11与第六行进刀组12之间的配合使用，使装置通过分解利用反形道具进行加工，可进行加工较为复杂的工艺，局部提高了加工质量和加工精度，同时增加了装置的生产效率，所述丝杆22沿导轨座18安装，所述导轨座18内部的右侧位置上安装有传动电机13，所述传动电机13的输出轴通过联轴器与丝杆22之间转动连接，所述底座511上表面的前方位置上设置有第二传动电缸514，所述第二传动电缸514通过活塞杆与第二传动座512连接，所述底座511上表面的后方位置上设置有第一传动电缸508，所述第一传动电缸508通过活塞杆与第一传动座509连接。

第一夹紧电缸503和第二夹紧电缸505的型号为YSL134-R，第一电缸501、第二电缸507、第一传动电缸508、第二传动电缸514、第一调节电缸510和第二调节电缸513的型号CASM-32-LS，传动电机13和转动电机21的型号为Y160M1-2，水泵2的型号TC-8180，气动卡盘16的型号JA7-40。

工作流程：使用时，将装置接通外界的电源，将轴承套圈安装在第一机床3中的气动卡盘16内，此时第一机床3中的气泵17工作，第一机床3上的气动卡盘16对轴承套圈进行夹紧，此时第一机床3中的转动电机21带动气动卡盘16转动，于此同时传动电机13工作，传动电机13带动丝杆22转动，丝杆22通过滚珠带动第一机床3以及第二机床19沿导轨座18运动，当第一机床3运动到第一行进刀组4处时，传动电机13停止工作，第一行进刀组4实现对轴承套圈粗车内孔以及车端面，加工完成后，此时传动电机13再次工作，第一机床3以及第二机床19运动到第一换向机构5处，转动电机21停止工作，第二调节电缸513带动第二安装座506上移，当夹头的位置与轴承套圈的位置相对应时停止运动，随后第二传动电缸514运动，第二传动电缸514带动第二传动座512向第一机床3位置处移动，同时第二电缸507带动第二夹紧电缸505向轴承套圈位置处移动，当两个夹板504与轴承套圈内壁的二分之一接触时，第二夹紧气缸带动两夹板504向外侧运动，实现对轴承套圈内壁的固定，于此同时气动卡盘16解除对轴承套圈的固定，第二电缸507、第二传动电缸514、第二调节电缸513依次复位，第一电缸501带动第一夹紧电缸503向轴承套圈一侧运动，当第一夹紧电缸503上的夹板504接触到轴承套圈时，第一夹紧电缸503带动夹板504对轴承套圈进行夹紧，夹紧完成后，第一调节电缸510带动第一安装座502上移，当轴承套圈与第二机床19中的气动卡盘16相对应时，第一调节电缸510停止运动，于此同时第一传动电缸508与第一电缸501带动轴承套圈向第二机床19位置处移动，当轴承套圈运动到第二机床19的气动卡盘16中时，第二机床19中的气动卡盘16对轴承套圈进行夹紧，同时第一传动电缸508、第一电缸501以及第一夹紧电缸503复位，传动电机13和转动电机21同时工作，当第二机床19运动第二行进刀组6位置处时，传动电机13停止工作，第二行进刀组6实现对轴承套圈另一面的精车内孔和车端面，加工完成后，传动电机13将两个机床带动到第三行进刀组8处，第三行进刀组8进行车外圆和车内倒角，加工完成后，传动电机13将两个机床带动到第四行进刀组9位置处，第四行进刀组9进行车内倒角和车外倒角，加工完成后，传动电机13将两个机床移动到第二传向机构处，第二机床19停机，第二换向机构10将第二机床19中的轴承套圈安装在第一机床3中，实现二次翻边，其运动原理与第一换向机构5的原理相同，传动电机13将两个机床移动到第五行进刀组11位置处，此时第五行进刀组11进行车滚道，加工完成后，传动电机13将机床移动到第六行进刀组12处，第六行进刀组12实现车滚到以及外倒角和车内倒角，整个加工工艺完成，在此过程中，第一行进刀组4与第二行进刀组6之间相互配合，代替了原先的单机粗车和磨端面外圈的加工工艺，通过以车代磨的加工工艺增加了装置的加工精度，同时第三行进刀组8、第四行进刀组9、第五行进刀组11与第六行进刀组12之间的配合使用，使装置通过分解利用反形道具进行加工，可进行加工较为复杂的工艺，局部提高了加工质量和加工精度，同时增加了装置的生产效率，不仅如此，在进行使用过程中，第一换向机构5与第二换向机构10之间的配合使用，满足了轴承套圈需要翻边加工的需求，增加了装置的机械化和自动化水平，使装置可根据加工工艺自行进行翻边处理，增加了装置的加工精度和加工效率，避免在使用过程中，需要人工进行换边的问题，同时增加了装置的装夹精度，避免在加工中出现轴承套圈安装位置不规范导致影响轴承套圈的加工精度的问题，避免原料的浪费，增加了经济效益。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。