用于汽车轮毂的打标机的制作方法

本实用新型涉及轮毂打标技术领域，特别涉及用于汽车轮毂的打标机。

背景技术：

在生产制造汽车轮毂时，为了做标记，需要在轮毂上进行打标，现有的打标工艺通常是采用人工单机作业，即工人手动将轮毂搬到打标机上，然后操作打标，完成后再将轮毂搬下来。这种人工上下料方式和打标方式显然劳动强度大，工作效率低，而且危险系数较大。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供用于汽车轮毂的打标机，可实现自动化传送轮毂和自动化打标。

为解决上述技术问题所采用的技术方案：

用于汽车轮毂的打标机，包括传送机构、夹持机构和打标机构，传送机构包括传送架和引导轮，打标机构和引导轮位于传送架的同侧或不同侧。

进一步，所述夹持机构包括驱动器、活动夹具和固定夹具，活动夹具和固定夹具分别位于传送架的两侧，驱动器驱使活动夹具向固定夹具移动。

进一步，所述固定夹具和/或活动夹具的侧面成型有内凹的第一区域，第一区域用于固定轮毂。

进一步，所述活动夹具通过两个平行的推杆与驱动器的输出端安装，传送架上布置有两个支撑座，各推杆穿过两个支撑座。

进一步，所述传送架上布置有用于检测轮毂是否到达待夹持位的两个对射传感器，两个对射传感器分别位于传送架的两侧。

进一步，所述传送架上布置有用于监测活动夹具是否到位的第三传感器。

进一步，所述打标机构包括安装座、打标组件和移动导轨，打标组件位于安装座上，传送机构位于移动导轨的一端，安装座沿移动导轨移动。

进一步，所述安装座上布置有第二传感器。

进一步，第二传感器通过弹性件布置在安装座的前侧。

进一步，所述打标机构还包括前限位开关和后限位开关，前限位开关靠近传送机构，安装座沿移动导轨在前限位开关和后限位开关之间往复移动。

有益效果：本实用新型中设计传送机构自动传送轮毂，设计夹持机构自动夹持轮毂，设计打标机构自动打标，取代人工作业，提高生产效率，降低风险，在传送架上设计引导轮，避免轮毂在传送过程中撞到夹持机构，减少设备的损坏。本实用新型结构合理，操作方便，可广泛应用于轮毂打标技术领域。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图，箭号表示轮毂的传送方向；

图2为两个推杆与两个支撑座的安装结构示意图。

具体实施方式

下面结合图1和图2对本实用新型做进一步的说明。

实施例一：

用于汽车轮毂的打标机，包括传送机构、夹持机构和打标机构，传送机构将轮毂传送至夹持机构所在位置，夹持机构固定轮毂后，打标机构进行激光打标。本实施例中，通过控制器协调传送机构、夹持机构和打标机构的工作。

夹持机构包括驱动器21、活动夹具22和固定夹具23，传送机构包括传送架11和引导轮12，传送架11上布置有若干个传送辊。活动夹具22和固定夹具23分别位于传送架11的两侧，驱动器21驱使活动夹具22向固定夹具23移动。本实施例中，驱动器21为气动装置。

本实施例中，打标机构和引导轮12位于传送架11的同侧，传送架11上沿传送方向可定义送入端和送出端，轮毂经送入端传送至活动夹具22与固定夹具23之间，待打标完成后，传送架11再将轮毂送至送出端进入下一工序。引导轮12即设置在轮毂进入待夹持位之前的位置，通过引导轮12可修正轮毂在传送架11上的位置，防止轮毂撞到固定夹具23。因此，在传送架11上，引导轮12的侧面应比固定夹具23的侧面更向传送架11的中部突出，即相对于传送架11上沿传送方向的中心轴线，引导轮12侧面与该中心轴线的最短距离应小于固定夹具23侧面与该中心轴线的最短距离。

固定夹具23和/或活动夹具22的侧面成型有内凹的第一区域，第一区域用于固定轮毂。本实施例中，第一区域位于固定夹具23上朝向活动夹具22的侧面，第一区域可卡住轮毂的侧面，具有定位的作用。第一区域可以是由固定夹具23上内凹的弧面形成的，也可以是由多个内凹的截面拼成的。

在其他实施例中，也可设计为第一区域位于活动夹具22上朝向固定架夹具的侧面，或者，活动夹具22和固定夹具23上都成型有第一区域。

本实施例中，传送架11上布置有用于检测轮毂是否到达待夹持位的两个对射传感器13，两个对射传感器13分别位于传送架11的两侧。当轮毂到达待夹持位时，两个对射传感器13将信号反馈至控制器，控制器操作驱动器21启动。

另外，传送架11上布置有用于监测活动夹具22是否到位的第三传感器14，第三传感器14与活动夹具22位于传送架11的同一侧，当活动夹具22到达指定位置将轮毂夹持固定后，第三传感器14将信号反馈至控制器，控制器操作驱动器21停止，然后控制器操作打标机构启动。

本实施例中，活动夹具22通过两个平行的推杆24与驱动器21的输出端安装，传送架11上布置有两个支撑座25，各推杆24穿过两个支撑座25。活动夹具22顶住轮毂侧面时，若因轮毂位置不端正而导致活动夹具22倾斜，这样容易导致夹持机构松动，因此通过两个支撑座25的平衡作用，可防止活动夹具22倾斜。

本实施例中，打标机构包括安装座31、打标组件32和移动导轨33，传送机构位于移动导轨33的一端，打标组件32位于安装座31上，安装座31沿移动导轨33移动，通过驱动电机38驱动安装座31移动。

安装座31上布置有第二传感器34，通过第二传感器34的信号反馈可以确保控制器准确获悉待打标的轮毂已经准备就绪。本实施例中，第二传感器34通过弹性件布置在安装座31的前侧，弹性件设计为具有弹性的Z型架37，避免第二传感器34与轮毂发生刚性碰撞。

本实施例中，打标机构还包括前限位开关35和后限位开关36，前限位开关35靠近传送机构，安装座31沿移动导轨33在前限位开关35和后限位开关36之间往复移动，前限位开关35和后限位开关36之间的距离可调，即前限位开关35和后限位开关36的位置可调。前限位开关35和后限位开关36实质为两个传感器，安装座31的下侧布置有两个限位金属块，两个限位金属块分别对应前限位开关35和后限位开关36，用于触发产生信号反馈，控制器根据前限位开关35和后限位开关36的信号反馈操作驱动电机38停止工作。

实施例二：

本实施例与实施例一的区别在于：打标机构和引导轮12位于传送架11的不同侧，即打标机构和引导轮12分别位于传送架11的左右两侧。而且，在活动夹具22未推动时的初始位置处，活动夹具22侧面与上述中心轴线的最短距离应大于引导轮12侧面与上述中心轴线的最短距离，防止轮毂进入待夹持位时撞到活动夹具22。

以上结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施方式，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。