一种起重机吊臂拼装设备的制作方法

本发明涉及工程机械领域，尤其涉及一种起重机吊臂拼装设备。

背景技术：

起重机吊臂是起重机吊装重物时，实现变幅、伸缩等动作的关键受力结构件，因此在生产中，必须保证吊臂制造的精度满足要求。而对于起重机吊臂，尤其是箱(筒)型吊臂而言，各节吊臂筒体的精确组对拼装是吊臂制造的技术关键点和难点，更是起重机可靠作业的保障。为了使起重机吊臂的拼装精度满足要求，则需要保证起重机吊臂筒体宽度的一致性、保证吊臂上盖板与下盖板合模时无缝隙、拼装节拍满足生产需要。

目前，相关的起重机吊臂拼装生产工序中，主要依靠手动调整的方式保证起重机吊臂筒体宽度符合要求，在由上盖板与下盖板合模的过程中，利用手动施力以使两者之间无缝隙，且多采取边锤击边点焊或手摇丝杠施力的方式。上述人工操作使得拼装完成后的起重机吊臂筒体存在较大的缝隙，拼装精度超差的情况时有发生，且生产效率较低，无法满足生产现场其他相关装配流程的节拍要求。

此外，由于起重机吊臂的筒体壁较厚，且用于组成上盖板与下盖板的来料往往存在着一定的变形，使得仅依靠人工锤击或丝杠施力来装配吊臂不但无法满足装配的精度要求，还可能造成额外的尺寸超差与结构变形，提高返工率，并相应产生额外的生产成本。

技术实现要素：

本发明的至少一个目的是提出一种起重机吊臂拼装设备，能够提高起重机吊臂的拼装精度。本发明提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

本发明提供的一种起重机吊臂拼装设备，用于拼装起重机吊臂的盖板组件，包括：拼装平台；第一定位件，固定设置于所述拼装平台；第二定位件，可移动地设置于所述拼装平台，能够根据限位指令调整自身与所述第一定位件之间的间距，为所述盖板组件提供第一方向的限位；以及压紧装置，能够根据所述限位指令调整自身与所述拼装平台之间的间距，为所述盖板组件提供第二方向的限位。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述拼装设备包括：导轨，固定设置于所述拼装平台，用于引导所述第二定位件相对于所述拼装平台的运动；所述第二定位件包括第一驱动装置，所述第一驱动装置设置于所述第二定位件，用于驱动所述第二定位件沿所述导轨移动。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述第一驱动装置具有至少两个驱动机构止点，并且在每个所述驱动机构止点，所述第一驱动装置被配置为对应地使所述第二定位件与所述第一定位件的间距处于设定间距。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述导轨包括：制动机构止点，与所述驱动机构止点对应，用于在所述第一驱动装置处于驱动机构止点时，保证所述第二定位件与所述导轨不产生相对运动。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述压紧装置包括：压紧臂，可移动地设置于导向轴，用于与所述拼装平台形成对所述盖板组件在所述第二方向的限位；第二驱动装置，设置于所述第一定位件内部，能够驱动所述压紧臂，并向所述压紧臂提供压力；以及压力传感器，设置于所述第二驱动装置，用于测量所述第二驱动装置向所述压紧装置提供的压力大小；其中，所述第二驱动装置被配置为：在所述压力传感器的测量数值大于设定压力值时，停止向所述压紧装置提供压力。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述拼装设备包括：压紧臂，可移动地设置于导向轴，用于与所述拼装平台形成对所述盖板组件在所述第二方向的限位；第二驱动装置，能够驱动所述压紧装置，并向所述压紧装置提供压力；所述第二驱动装置被配置为：在所述第一驱动装置停止对所述第二定位件的驱动后，向所述压紧装置提供压力。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述第一定位件包括：第一台阶件，固定在所述拼装平台上，且具有至少一对定位台阶；第一箱式结构件，嵌设在所述至少一对定位台阶之间；以及第一定位板，可拆卸地装配于所述第一箱式结构件靠近所述第二定位件的一侧，且材料硬度大于所述第一箱式结构件的材料硬度。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述第一定位件与所述第二定位件的数量相等且均为至少两个，所述至少两个第一定位件均匀设置于所述拼装平台沿所述第一方向的第一端，所述至少两个第二定位件对应所述至少两个第一定位件设置于所述拼装平台沿所述第一方向的第二端，所述至少两个第二定位件以至少两个为一组被配置为第二定位组，每个所述第二定位组由同一所述第一驱动装置驱动。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述第二定位件包括：移动平台，可沿所述导轨运动；第二台阶件，固定在所述移动平台上，且具有至少一对定位台阶；第二箱式结构件，嵌设在所述至少一对定位台阶之间；以及第二定位板，可拆卸地装配于所述第二箱式结构件靠近所述第一定位件的一侧，且材料硬度大于所述第二箱式结构件的材料硬度。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述压紧设备包括：压紧臂，可转动地设置在所述第一箱式结构件上；压紧件，设置在所述压紧臂的自由端，且相对于所述自由端沿垂直所述拼装平台的方向可移动，用于实现盖板组件的压紧；第二驱动装置，设置在压紧件与压紧臂之间，用于驱动压紧件相对于压紧臂移动。其中，所述第二驱动装置设置于所述第一箱式结构件内部。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述拼装设备包括：拼装精度检测装置，能够测量经拼装后的盖板组件的尺寸精度。

基于上述技术方案，本发明实施例至少提高起重机吊臂的拼装精度，节省人力，增加生产效率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

在附图中：

图1为本发明实施例所提供的起重机吊臂拼装设备的现有技术主视角度结构示意图；

图2为本发明实施例所提供的起重机吊臂拼装设备的现有技术侧视角度结构示意图；

图3为本发明实施例所提供的起重机吊臂拼装设备的整体结构示意图；

图4为本发明实施例所提供的起重机吊臂拼装设备的拼装平台结构示意图；

图5为本发明实施例所提供的起重机吊臂拼装设备的第一定位件视角的结构示意图；

图6为本发明实施例所提供的起重机吊臂拼装设备的第二定位件视角的结构示意图；

图7为本发明实施例所提供的起重机吊臂拼装设备的压紧装置视角的结构示意图。

附图标记：

1、拼装平台，11、导轨；

2、第一定位件，21、第一台阶件，22、第一箱式结构件，23、第一定位板，24、按钮盒；

3、第二定位件，31、第一驱动装置，32、移动平台，33、第二台阶件，34、第二箱式结构件，35第二定位板；

4、压紧装置，41、压紧臂，42、导向轴，43、第二驱动装置，44、压紧件；

5、盖板组件。

具体实施方式

下面可以参照附图以及文字内容理解本发明的内容以及本发明与现有技术之间的区别点。下文通过附图以及列举本发明的一些可选实施例的方式，对本发明的技术方案(包括优选技术方案)做进一步的详细描述。

需要说明的是：本实施例中的任何技术特征、任何技术方案均是多种可选的技术特征或可选的技术方案中的一种或几种，为了描述简洁的需要本文件中无法穷举本发明的所有可替代的技术特征以及可替代的技术方案，也不便于每个技术特征的实施方式均强调其为可选的多种实施方式之一，所以本领域技术人员应该知晓：可以将本发明提供的任一技术手段进行替换或将本发明提供的任意两个或更多个技术手段或技术特征互相进行组合而得到新的技术方案。

本实施例内的任何技术特征以及任何技术方案均不限制本发明的保护范围，本发明的保护范围应该包括本领域技术人员不付出创造性劳动所能想到的任何替代技术方案以及本领域技术人员将本发明提供的任意两个或更多个技术手段或技术特征互相进行组合而得到的新的技术方案。

如图1～2所示，为现有技术中拼装起重机吊臂的设备结构示意图。其中，所述盖板组件5为组成所述起重机吊臂的部件，对于箱(筒)型吊臂而言，所述起重机吊臂通常有上盖板与下盖板拼合而成。而由于起重机吊臂作为工程机械起重机的关键承力部件，需要在加工环节内保证其精度、尺寸等参数符合要求，因此对上盖板与下盖板的拼装合模过程就成为了工程机械起重机加工过程中的重点与难点。

如图1所示的现有技术中，主要利用操作人员手动调整，以及气割、点焊靠山的方式对待加工的吊臂筒体进行定位。然而，通过手动、丝杠施力或边锤击边点焊的方式压紧盖板组件5，容易使得拼接后的吊臂筒体存在较大缝隙，难以满足工艺要求。

对于定位过程而言，起重机吊臂的筒体由上盖板与下盖板拼装而成，现有技术通常由一组固定靠山为上盖板与下盖板提供有一个方向的定位。然而由于需要拼装的吊臂尺寸型号多样，所述一组固定靠山中的一个往往是通过操作人员通过尺寸测量后，临时点焊于平台上，而在更换吊臂尺寸型号后，再通过气割将靠山从拼装平台1移除，重新测量距离后更换至适应于当前所加工的起重机吊臂的位置。这种拼装过程中的设备准备周期长，更换模具十分不便，且使用盒尺、弯尺等进行手动测量和点焊而成的一组固定靠山之间的定位精度往往无法满足精度需求。

而对于压紧过程而言，由于起重机吊臂筒体长度方向的尺寸远远大于其在高度与宽度方向的尺寸，容易导致由上道工序所加工而成的上盖板与下盖板存在一定角度的弯转或扭转，使得上盖板与下盖板在拼合过程中存在缝隙。现有技术中的操作往往是利用手动丝杠施力或用力锤击后固定的方式，不但容易导致拼装后的筒体缝隙较大，还容易造成局部变形或应力集中，使得拼点精度超差，降低生产效率，无法满足上下游工序的加工需求。

如图3～7所示，本发明提供的一种起重机吊臂拼装设备，用于拼装起重机吊臂的盖板组件5，包括：拼装平台1；第一定位件2，固定设置于所述拼装平台1；第二定位件3，可移动地设置于所述拼装平台1，能够根据限位指令调整自身与所述第一定位件2之间的间距，为所述盖板组件5提供第一方向的限位；以及压紧装置4，能够根据所述限位指令调整自身与所述拼装平台1之间的间距，为所述盖板组件5提供第二方向的限位。

所述拼装平台1作为所述盖板组件5的定位基准，为所述盖板组件5提供了竖直方向的定位与支撑，因此所述拼装平台1与所述盖板组件5相接触的区域应当尽量平整且保持水平，从而保证加工得到的起重机吊臂的定位基准绝对准确。并且由于所述第一定位件2以及所述第二定位件3均设置于所述拼装平台1，因此对于所述盖板组件5的第二方向的限位也依赖于拼装平台1的基准精度。

在一些实施例中，所述拼装平台1可以通过架设于平整地面且具有一定高度的多个箱体组件拼接而成，并且为了避免过长的拼接长度所导致的精度降低，每个用于拼接的箱体组件均可基于安装区域地面的绝对高度进行调整，从而尽可能地保证所述拼装平台1的上表面，即定位基准面的基本水平。

所述基本水平是指所述拼装平台1在非工作状态以及工作状态下整体的水平度不大于设定值，例如在非工作状态水平度不大于千分之三，而在工作状态下，考虑到所述拼装平台1需要承载用于拼装起重机壁架的上盖板与下盖板，其水平度应当不大于千分之五。需要说明的是，上述水平度的数值仅作为举例，用以说明所述基本水平的具体意义，不对本申请构成额外的限定。

所述第一定位件2固定于所述拼装平台1，所述第二定位件3可移动地设置于所述拼装平台1，所述第一定位件2与所述第二定位件3通过两者之间的间距为所述盖板组件5提供第一方向的限位。在一些实施例中，所述第一定位件2与所述第二定位件3相对的两个侧面均垂直于所述拼装平台1，使得所述第一方向平行于所述拼装平台1所提供的定位基准面(上表面)。此时，对于具有垂直于所述拼装平台1定位基准面的上盖板与下盖板而言，所述第一定位件2与所述第二定位件3能够比较好地分别贴合于所述上盖板与下盖板的两个侧面，从而为所述起重机壁架的拼接过程提供良好的定位。

相应的，在一些实施例中，所述上盖板与所述下盖板的两个侧面不垂直于所述定位基准面。在这种情况下，为了实现对所述起重机壁架的良好限位，所述第一定位件2与所述第二定位件3的相对的两个侧面也可以做出相应的调整，例如偏转一定的角度或者将平面改为曲面，以实现对相应的上盖板与下盖板的贴合限位。基于此，所述第一方向不再需要平行于所述定位基准面，而是可以与所述定位基准面具有特定的角度。上述基于面贴合的限位方式通过增大所述第一定位件2、所述第二定位件3与所述盖板组件5的接触面积，能够尽可能地减少对所述盖板组件5的表面损伤与结构损坏，提高起重机壁架产品的合格率。

当然，在所述上盖板与所述下盖板的两个侧面不垂直于所述定位基准面的情况下，所述第一定位件2与所述第二定位件3也可以不采用面贴合的限位方式对所述上盖板与所述下盖板进行定位，而通过点接触或线接触的方式，从而继续保持所述第一定位件2与所述第二定位件3相对的两个侧面垂直于所述定位基准面的设置方式，降低所述拼装平台1的制造难度，并相应提高定位精度。

所述压紧装置4能够根据所述限位指令调整自身与所述拼装平台1之间的间距，为所述盖板组件5提供第二方向的限位。由于所述起重机壁架的上盖板与下盖板首先被设置于所述拼装平台1，因此在所述压紧装置4与所述拼装平台1形成第二方向的限位时，在重力的作用下，所述盖板组件5将紧贴于所述拼装平台1，此时所述压紧装置4只需下压并贴合于所述盖板组件5的上表面，即可对所述盖板组件5形成竖直方向的定位。

相应的，在一些实施例中，所述拼装平台1与所述盖板组件5接触的区域被设置为适应所述盖板组件5的形状，例如具有一定的弧度或曲面，以更好地对所述盖板组件5进行限位。此时，所述压紧装置4也可以基于所述盖板组件5的外形，在接触区域采取弧面或曲面的形式以实现更好的贴合限位效果。而在所述拼装平台1以及所述压紧装置4均以非平面的方式对所述盖板组件5进行贴合限位时，所述第二方向可以不再是竖直方向，而可以与竖直方向具有一定的角度，以适应所述盖板组件5的拼装需要。

为了实现所述第二定位件3相对于所述拼装平台1的移动，作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述拼装设备包括：导轨11，固定设置于所述拼装平台1，用于引导所述第二定位件3相对于所述拼装平台1的运动；所述第二定位件3包括第一驱动装置31，所述第一驱动装置31设置于所述第二定位件3，用于驱动所述第二定位件3沿所述导轨11移动。

所述导轨11可以设置于所述拼装平台1的定位基准面，并平行于所述第一方向，垂直于所述第一定位件2与所述第二定位件3相对的侧面。此时，所述导轨11可以使用直线导轨，从而提高所述第二定位件3的运动平稳度，并且通过直线导轨良好的抗倾覆能力，保证长期使用过程中的可靠性。此外，所述导轨11应当以设定的间距均匀排布于所述拼装平台1的长度方向，从而尽可能地使所述拼装平台1均匀受力，避免所述拼装平台1因为在局部集中受力而出现结构变形的现象。

所述第一驱动装置31用于驱动所述第二定位件3沿所述导轨11移动，所述第一驱动装置31可以是手摇丝杠或其他手动推进部件。当然，所述第一驱动装置31也可以由伺服驱动机构提供动力，从而使得所述第二定位件3能够精确地按照预定值到达指定位置，并节省人力，提高加工效率。

进一步的，作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述第一驱动装置31具有至少两个驱动机构止点，并且在每个所述驱动机构止点，所述第一驱动装置31被配置为对应地使所述第二定位件3与所述第一定位件2的间距处于设定间距。

由于所述工程机械起重机的型号较多，对应的上盖板与下盖板的尺寸型号也多种多样，所述第一驱动装置31被配置为具有多个驱动机构止点，能够在每一个止点处停止驱动所述第二定位件3，从而使所述第二定位件3与所述第一定位件2之间的间距适应于对应的型号的上盖板以及下盖板。

进一步的，所述驱动机构止点可以采用机械止点的形式，也可以采用控制止点的形式。具体而言，所述机械止点可以采用在所述第一驱动装置31内部设置锁死结构，并在所述第一驱动装置31运动至设定的位置时启动所述锁死结构，从而使所述第一驱动装置31停止驱动，并使所述第二定位件3停止于设定位置。相应的，所述第一驱动装置31的驱动机构止点也可以通过通信控制的方式，向动力源(例如电动机)或传动装置(例如离合器或电耦合装置)输出指令，停止其输出或传输动力，从而使所述第一驱动装置31停止于所述驱动机构止点。

所述设定间距可以不限于不同型号的所述盖板组件5的宽度，而可以在该数值集合的基础上，增加其他间距，从而便于所述盖板组件5在拼接工序之前的尺寸确认与检查过程。具体而言，以任一型号的所述盖板组件5宽度为基准，在其上增加一定的余量，例如1～3cm，并将其同所述盖板组件5的宽度一同设为设定间距，使得所述第一驱动装置31能够在第一方向压紧所述盖板组件5之前，预先停留，以方便检查盖板组件5是否适应于后续步骤，从而保证所述上盖板、下盖板以及所述拼装设备的使用安全。

与所述驱动机构止点对应，作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述导轨11包括：制动机构止点，与所述驱动机构止点对应，用于在所述第一驱动装置31处于驱动机构止点时，保证所述第二定位件3与所述导轨11不产生相对运动。

区别于所述驱动机构止点，所述制动机构止点通常以机械止点的形式发挥作用。例如可以在所述导轨11上设置相应的锁死机构，使得所述第二定位件3在经过所述锁死机构的时候被锁定，从而对所述第二定位件3与所述第一定位件2之间的间距形成固定作用，避免由于第一驱动机构的过度驱动而对所述拼装设备或所述盖板组件5造成损伤。当然，所述驱动机构止点与所述制动机构止点可以同时设置于所述拼装设备，从而提高所述第一驱动装置31的止动可靠性，也可以择一的方式设置于所述拼装设备，以降低所述拼装设备的制造难度。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述压紧装置4包括：压紧臂41，可移动地设置于导向轴42，用于与所述拼装平台1形成对所述盖板组件5在所述第二方向的限位；第二驱动装置43，设置于所述第一定位件2内部，能够驱动所述压紧臂41，并向所述压紧臂41提供压力；以及压力传感器，设置于所述第二驱动装置43，用于测量所述第二驱动装置43向所述压紧装置4提供的压力大小；其中，所述第二驱动装置43被配置为：在所述压力传感器的测量数值大于设定压力值时，停止向所述压紧装置4提供压力。

由于所述上盖板与所述下盖板的长度方向远大于其在其他方向的尺寸，使得盖板组件5的来料易出现加工变形，并且容易因为不当运输而被扭转或弯折。因此对所述盖板组件5进行拼装时，就应当充分考虑到上盖板与下盖板之间的缝隙。在进行拼装、焊接等工序前，首先将缝隙压紧，使得所述上盖板与所述下盖板完全、良好地贴合。所述压紧臂41的设置，能够实现对所述盖板组件5的柔性压紧，保证所述盖板组件5缝隙完全消除、良好贴合的同时，方便操作，提高拼装效率。

具体而言，所述第二驱动装置43可以采用液压驱动，从而获得较大的压紧力，实现所述上盖板与所述下盖板的完全闭合。然而，为了防止具有较大压紧力的所述第二驱动装置43过度下压所可能导致的表面损伤或结构损坏，所述压力传感器被用来测量所述第二驱动装置43向所述压紧装置4提供的压力大小，从而为所述第二驱动装置43进行压力大小的参考。相应的，所述第二驱动装置43被配置为在所述压力传感器的测量数值大于设定压力值时，停止向所述压紧装置4提供压力。从而实现对所述第二驱动装置43的闭环控制。

进一步的，考虑到所述压紧臂41的对所述盖板组件5的下压过程分为两个阶段——自由下压阶段和压紧阶段。其中，所述自由下压阶段是指所述压紧臂41不与所述盖板组件5接触的阶段，此时所述第二驱动装置43只需控制所述压紧臂41的下压速度，而无需向其提供额外的下压力；所述压紧阶段则是指从所述压紧臂41接触所述盖板组件5中的上盖板，直至所述盖板组件5被拼装完成的过程，此时，所述压紧臂41主要为所述盖板组件5中的上盖板提供下压力。由于所述自由下压阶段中所述第二驱动装置43向所述压紧装置4不提供压力或者压力较小，因此所述压力传感器实际上在压紧阶段起作用，而为了监控所述压紧臂41的下压速度等参数，可以进一步通过设置速度传感器或位移传感器以实现对所述压紧臂41的精确控制。

所述设定压力值可以设置为所述盖板组件5材料的屈服极限，以保证所述盖板组件5不至由于压紧臂41的过度下压而发生塑性变形；所述设定压力值也可以设置为不大于所述盖板组件5的弯曲强度，以保证所述盖板组件5不至由于压紧臂41的过度下压而发生结构变形；当然，所述设定压力值也可以依据生产需要而设置为其他数值，以进一步提高起重机壁架的生产制造过程的安全性。

进一步的，作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述拼装设备包括：压紧臂41，可移动地设置于导向轴42，用于与所述拼装平台1形成对所述盖板组件5在所述第二方向的限位；第二驱动装置43，能够驱动所述压紧装置4，并向所述压紧装置4提供压力；所述第二驱动装置43被配置为：在所述第一驱动装置31停止对所述第二定位件3的驱动后，向所述压紧装置4提供压力。

考虑到对所述盖板组件5进行拼装的过程需要进行两个方向的限位，即所述第一方向与所述第二方向，且由于所述盖板组件5被首先放置于所述拼装平台1，因此所述第二驱动装置43被配置为在所述第一驱动装置31停止对所述第二定位件3的驱动后，再向所述压紧装置4提供压力，从而避免所述盖板组件5在先进行第二方向的压紧后，由于摩擦力加大而使得所述第一驱动机构的阻力增加，无法对所述盖板组件5形成良好的第一方向的限位。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述第一定位件2包括：第一台阶件21，固定在所述拼装平台1上，且具有至少一对定位台阶；第一箱式结构件22，嵌设在所述至少一对定位台阶之间；以及第一定位板23，可拆卸地装配于所述第一箱式结构件22靠近所述第二定位件3的一侧，且材料硬度大于所述第一箱式结构件22的材料硬度。

所述第一台阶件21通过所述至少一对定位台阶将所述第一箱式结构件22设置于所述拼装平台1，所述第一箱式结构件22可以通过螺钉、螺栓等连接件固定设置于所述第一台阶件21，再通过所述定位台阶限制所述第一箱式结构出现位移。

此外，由于所述第一定位件2设置于所述拼装平台1上，其定位精度会受到所述拼装平台1尺寸精度的影响，因此，所述第一台阶件21还能够进一步为所述第一定位件2提供定位精度的支持。具体而言，由于所述拼装平台1的定位基准面面积较大，且长度方向的尺寸远大于其他两个方向的尺寸，导致设置于其上的所述第一定位件2容易受不同位置处的拼装平台1的局部定位精度的影响而不满足定位需求。此时，所述第一台阶件21以更小的加工平面，以及与所述拼装平台1以及所述第一箱式结构件22两者的紧密接触，能够帮助所述第一定位件2矫正其定位精度，在所述拼装平台1的局部定位精度超差的情况下，矫正所述第一定位件2的定位，使待拼装的所述盖板组件5的上、下盖板间互相对正，在所述第一方向位置精度符合要求。

所述第一定位板23设置于所述第一定位件2靠近于所述第二定位件3的侧面，通过设置为可拆卸结构，实现在长期使用过程中，与所述盖板组件5相接触的所述第一定位板23能够比较方便地被更换，从而使定位精度不受损失。所述第一定位板23可选用工具钢材料，并通过螺栓与所述第一固定件进行固定连接。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述第一定位件2与所述第二定位件3的数量相等且均为至少两个，所述至少两个第一定位件2均匀设置于所述拼装平台1沿所述第一方向的第一端，所述至少两个第二定位件3对应所述至少两个第一定位件2设置于所述拼装平台1沿所述第一方向的第二端，所述至少两个第二定位件3以至少两个为一组被配置为第二定位组，每个所述第二定位组由同一所述第一驱动装置31驱动。

为了从所述起重机吊臂的长度方向对所述盖板组件5施以均匀而稳定的定位作用，所述第一定位件2与所述第二定位件3的数量均为至少两个，并且沿所述拼装平台1的长度方向排列。其中，所述至少两个第一定位件2均匀设置于所述拼装平台1沿所述第一方向的第一端，所述至少两个第二定位件3对应所述至少两个第一定位件2设置于所述拼装平台1沿所述第一方向的第二端，从而使得在对所述盖板组件5沿所述第一方向进行限位的过程中，所述至少两个第二定位件3能够保持运动的一致性，从多个接触点(面)同步接触到所述盖板组件5。

需要说明的是，上述沿所述第一方向的第一端与所述第二端并不限制所述第一定位件2与所述第二定位件3需要设置于所述拼装平台1靠近于外边界的区域，所述第一端与所述第二端仅用以表达相对位置，即所述第一定位件2与所述第二定位件3之间需要沿所述第一方向预留有足够的空隙，以使所述盖板组件5能够被吊装至或吊离所述拼装平台1。

对于以上、下盖板形式拼接而成的起重机吊臂而言，同侧的所述移动组件同步运动以控制沿所述第一方向的限位，具有容易实现、受力均匀、以及运动可靠性高等有益的技术效果。然而对于以其他结构形式的盖板拼接而成的起重机吊臂而言，例如以具有多段不同直径的半圆柱状盖板结构拼接而成的起重机吊臂(类似于具有折叠伸缩结构的伞柄的展开状态)，由于盖板组件5的不同直径对于所述第一方向的限位产生影响，即沿拼装平台1的长度方向，对所述圆筒的定位不再具有统一的尺寸，因此所述不止两个第二定位件3宜以不同的间距靠近所述第一定位件2，从而在沿所述拼装平台1的长度方向以多点不同的距离对所述盖板组件5进行限位。

进一步的，所述至少两个第二定位件3以至少两个为一组被配置为第二定位组，每个所述第二定位组由同一所述第一驱动装置31驱动，通过共用同一所述第一驱动装置31，不但使得构成所述第二定位组的所述至少两个所述第二定位件3的运动同步性更高，还在相当程度上降低了所述第一驱动装置31的数量，降低了所述拼装设备的制造与运营成本。

区别于所述第一定位件2，作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述第二定位件3包括：移动平台32，可沿所述导轨11运动；第二台阶件33，固定在所述移动平台32上，且具有至少一对定位台阶；第二箱式结构件34，嵌设在所述至少一对定位台阶之间；以及第二定位板35，可拆卸地装配于所述第二箱式结构件34靠近所述第一定位件2的一侧，且材料硬度大于所述第二箱式结构件34的材料硬度。

所述移动平台32以及所述第二台阶件33的设置使得所述第二定位件3的定位精度不再依赖于所述拼装平台1以及所述导轨11的位置精度的影响，即通过所述移动平台32的设置，使得移动需求与定位需求相互分离。其中，移动需求由所述移动平台32完成，通过在所述移动平台32设置与所述导轨11运动相对应的结构，实现所述移动平台32以及其上所设置的所述第二定位件3相对于所述导轨11的平稳移动；而定位需求则由所述第二台阶件33实现，通过至少一对定位台阶实现对所述第二箱式结构件34的嵌设固定，再通过更易加工的所述定位台阶的上表面，实现对所述第二箱式结构件34的精准定位。

所述第二定位板35的设置以及相应的技术效果与所述第一定位板23类似，这里不再赘述。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述压紧设备包括：压紧臂41，可转动地设置在所述第一箱式结构件22上；压紧件44，设置在所述压紧臂41的自由端，且相对于所述自由端沿垂直所述拼装平台1的方向可移动，用于实现盖板组件5的压紧；第二驱动装置43，设置在压紧件44与压紧臂41之间，用于驱动压紧件44相对于压紧臂41移动。其中，所述导向轴42以及所述第二驱动装置43设置于所述第一箱式结构件22内部。

所述压紧设备通过设置可转动的压紧臂41，适应所述盖板组件5的拼装流程。具体而言，在对所述盖板组件5进行拼装的过程中，所述盖板组件5将首先被自上而下地吊装至所述拼装平台1，在这一过程中，所述压紧臂41能够通过旋转至所述第一箱式结构件22一侧来规避所述盖板组件5；随后，在对所述盖板组件5进行限位、拼装和焊接的过程中，所述压紧臂41旋转90°，沿所述第一方向设置，从而为所述盖板组件5提供足够精度的限位以及适当压力的下压力；而在所述起重机笔架拼装完成后，所述压紧臂41则再次旋转90°至所述第一箱式结构件22一侧来规避待吊装的所述盖板组件5。

所述压紧件44设置于所述压紧臂41的自由端，并可垂直于所述拼装平台1的方向，向所述盖板组件5运动并提供压力。所述压紧件44与所述盖板组件5接触的区域可以针对性地设置有贴合所述盖板组件5的外形，当然，所述压紧件44与所述盖板组件5接触的区域还可以包覆以柔性材料(例如橡胶)，从而避免所述压紧件44与所述盖板组件5之间的剐蹭或其他形式的表面损坏，并在一定程度上使所述盖板组件5受到的压力更加均匀。

所述第二驱动装置43被用以驱动压紧件44相对于压紧臂41移动，为了避免加工过程中的焊接残渣等对所述第二驱动装置43的不利影响，同时为了尽可能地节省所述拼装设备的空间占用，所述第二驱动装置43被设置于所述第一箱式结构件22。

作为本发明前文或后文提供的任一技术方案或任一优化后技术方案的优化，所述拼装设备包括：拼装精度检测装置，能够测量经拼装后的盖板组件5的尺寸精度。

所述拼装精度检测装置被用于检测所述上盖板与下盖板之间的缝隙大小，以及经过拼装后的所述起重机吊臂的尺寸精度，从而为操作人员提供参考。所述拼装精度检测装置可以基于激光扫描的原理，对拼装后的盖板组件5进行扫描，并与储存在数据库中的该型号的起重机吊臂的位置参数进行比对，从而实现精度检验。所述拼装精度检测装置也可以基于超声波原理，对所述上盖板以及所述下盖板之间的缝隙进行尺寸检测以及对焊缝进行探伤检测，并在所述缝隙以及所述焊缝不符合要求的情况下，及时提示操作人员。

基于上述技术方案，本发明实施例至少提高起重机吊臂的拼装精度，节省人力，增加生产效率。

下面结合附图3～7对本发明提供的技术方案进行更为详细的阐述。

如图3所示，为本发明实施例所提供的起重机吊臂拼装设备的整体结构示意图，图中示出了所述拼装平台1、所述第一定位件2、所述第二定位件3以及所述压紧装置4的相对设置位置。可以看到，所述第一定位件2以及所述第二定位件3沿所述拼装平台1的长度方向均匀分布，并且所述第二定位件3每三个一组，由同一所述第一驱动装置31驱动，可相对于所述第一定位件2做相向或远离两个方向的运动。

图中所示出的所述第一定位件2、所述第二定位件3以垂直于所述拼装平台1上表面的方向竖直设置，所述压紧装置4则平行于所述拼装平台1的上表面。由此，在所述拼装平台1、所述第一定位件2、所述第二定位件3以及所述压紧装置4之间形成了矩形截面的区域，用于容纳所述盖板组件5。在此基础上，无论是所述第二定位件3的移动，还是所述压紧装置4的下压都能够安装正交的角度关系施加给所述盖板组件5，从而优化所述盖板组件5的受力状态。

如图4所示，为本发明实施例所提供的起重机吊臂拼装设备的拼装平台1结构示意图，所述拼装平台1上设有所述导轨11，并且设有多个用于固定设置所述第一定位件2以及所述第一驱动装置31的螺栓孔或销轴孔，以实现对所述拼装设备的稳固支撑。

如图5所示，为本发明实施例所提供的起重机吊臂拼装设备的第一定位件2视角的结构示意图，图中示出了与所述拼装平台1通过销轴、螺钉连接的第一定位件2，以及用于保证其精度的第一台阶件21。所述第一固定件利用高强度板即内加筋板焊接的方式，再通过调质、时效处理，保证其刚度和强度。所述第一定位件2与所述盖板组件5接触面采用可更换装配形式的所述第一定位板23，保证长期使用后，接触面的精度不受损失。其中，所述第一定位板23可选用工具钢，并通过螺栓与固定靠山前端面连接。

在所述第一定位件2的所述第一箱体结构内部设置有所述第一驱动装置31，基于此，在所述第一定位件2的后侧，内嵌式设置有操作按钮盒24，方便操作人员对所述拼装设备进行控制，并避免误触误碰。

如图6所示，为本发明实施例所提供的起重机吊臂拼装设备的第二定位件3视角的结构示意图，图中每三个所述第二定位件3为一组，由同一所述第一驱动装置31驱动。所述第二定位件3的所述第二箱式结构件34与所述第一箱式结构件22类似，这里不再赘述。所述第一驱动装置31通过直线导轨连接至所述拼装平台1，从而保证其重复运动时的精度满足使用要求，同时直线导轨由于具有良好的抗倾覆能力，能够保证设备长期使用的可靠性。所述第一驱动装置31依靠伺服驱动机构提供动力，由直线导轨导向，保证了其能够安装预定值到达指定位置。

如图7所示，为本发明实施例所提供的起重机吊臂拼装设备的压紧装置4视角的结构示意图，图中示出了所述第二驱动装置43被设置于所述第一箱式结构件22的内部，所述压紧装置4由油缸带动压紧臂41，由压紧件44及设置于所述压紧件44的导向轴42实现其上下移动，实现盖板缝隙压紧。所述油缸底部设置有压力传感器，可用于示出所述油缸的压力大小，便于操作人员实时调整其大小，既可将所述盖板组件5完全贴合，又能防止其压力过大，将所述盖板组件5过压，从而出现所述盖板组件5错边的现象。

上述本发明所公开的任一技术方案除另有声明外，如果其公开了数值范围，那么公开的数值范围均为优选的数值范围，任何本领域的技术人员应该理解：优选的数值范围仅仅是诸多可实施的数值中技术效果比较明显或具有代表性的数值。由于数值较多，无法穷举，所以本发明才公开部分数值以举例说明本发明的技术方案，并且，上述列举的数值不应构成对本发明创造保护范围的限制。

如果本文中使用了“第一”、“第二”等词语来限定零部件的话，本领域技术人员应该知晓：“第一”、“第二”的使用仅仅是为了便于描述上对零部件进行区别如没有另行声明外，上述词语并没有特殊的含义。

同时，上述本发明如果公开或涉及了互相固定连接的零部件或结构件，那么，除另有声明外，固定连接可以理解为：能够拆卸地固定连接(例如使用螺栓或螺钉连接)，也可以理解为：不可拆卸的固定连接(例如铆接、焊接)，当然，互相固定连接也可以为一体式结构(例如使用铸造工艺一体成形制造出来)所取代(明显无法采用一体成形工艺除外)。

另外，上述本发明公开的任一技术方案中所应用的用于表示位置关系或形状的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态或形状。本发明提供的任一部件既可以是由多个单独的组成部分组装而成，也可以为一体成形工艺制造出来的单独部件。

在本发明的描述中如果使用了术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等，那么上述术语指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备、机构、部件或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。