一种汽车催化器的溯源生产方法与流程

本发明涉及一种汽车催化器的溯源生产方法。

背景技术：

三元催化器是汽车净化尾气的主要设备，三元催化器的结构主要包括载体、衬垫以及壳体；载体常用陶瓷蜂窝载体，载体负载贵金属活性催化剂。衬垫设置在载体和壳体之间主要是用于保护载体，减少热量损失等。壳体或者催化器外壳一般是金属材料制成，形状与载体的形状相对应。一般情况下，载体大多为圆柱体形，因此壳体的也通常为圆柱体形。

现有技术中催化器在生产过程中大多会涉及到压装设备和缩径设备，通过压装设备将载体和衬垫压入壳体内，通过缩径设备适当缩小壳体外径，让壳体和载体更加紧密。现有技术中在生产催化器的时候大多没有对生产过程进行记录，而且现有技术中的生产线也的压装设备和缩径设备的效果不理想，专用性不强，导致加工效率较低。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种汽车催化器的溯源生产方法。

为达上述目的，本发明的一个实施例中提供了一种汽车催化器的溯源生产方法，包括测径工序、压装工序以及缩径工序；

所述测径工序包括：

s11检测载体的直径和长度，获取载体的直径参数和长度参数；测量衬垫的重量，获取衬垫的重量参数；

s12将直径参数和重量参数发送至服务器计算gbd参数，判断直径参数、重量参数和gbd参数是否合格，当参数合格后服务器获取生产时间、获取输入的操作员姓名、生成该载体的身份代码后生成与该载体和衬垫对应绑定的二维码；每个二维码在服务器内存储关联的信息包括载体的直径和长度、衬垫的重量、gbd参数、操作员、生产时间、产品型号以及身份代码；最后将二维码复制到载体的端面上；

所述gbd参数的计算方法为：获取载体的直径参数a和衬垫的重量参数b，获取预先输入的衬垫的标准重量c、标准厚度d以及壳体的厚度e；gbd直径n=a+（bd/c）+e；

所述压装工序包括：扫描载体端面上的二维码，服务器向压装设备的处理器发送该二维码关联的信息；压装设备获取该二维码关联的载体和衬垫的信息；通过压装设备将载体和衬垫压装如壳体内，并记录压装设备的推送机构的推力峰值，将该推力峰值发送至服务器，作为该二维码关联的信息；

所述缩径工序包括：

s31扫描载体端面上的二维码，服务器向缩径设备的处理器发送该二维码关联的信息；缩径设备获取该二维码关联的载体和衬垫的信息；并将缩径参数发送至服务器，作为该二维码关联的信息；

s32检测缩径后催化器壳体的外径，并将获取的外径参数发送至服务器，作为该二维码关联的信息。

本发明公开了一种汽车催化器的溯源生产装置，包括测径设备、称重设备、压装设备、缩径设备以及服务器；

所述测径设备用于检测载体的直径和长度，获取载体的直径参数和长度参数并通过测径设备的plc发送至服务器，所述称重设备用于测量衬垫的重量，获取衬垫的重量参数并通过称重设备的plc发送至服务器；

所述服务器用于计算gbd参数，判断直径参数、重量参数和gbd参数是否合格；当参数合格后服务器获取生产时间、获取输入的操作员姓名、生成该载体的身份代码后生成与该载体和衬垫对应绑定的二维码；每个二维码在服务器内存储关联的信息包括载体的直径和长度、衬垫的重量、gbd参数、操作员、生产时间、产品型号以及身份代码；

所述压装设备用于扫描载体端面上的二维码，接收服务器向压装设备的处理器发送的该二维码关联的信息；压装设备获取该二维码关联的载体和衬垫的信息；通过压装设备将载体和衬垫压装如壳体内，并记录压装设备的推送机构的推力峰值，将该推力峰值发送至服务器，作为该二维码关联的信息；

所述缩径设备用于扫描载体端面上的二维码，接收服务器向缩径设备的处理器发送的该二维码关联的信息；缩径设备获取该二维码关联的载体和衬垫的信息；并将缩径参数发送至服务器，作为该二维码关联的信息。

优选的，所述gbd参数的计算方法为：获取载体的直径参数a和衬垫的重量参数b，获取预先输入的衬垫的标准重量c、标准厚度d以及壳体的厚度e；gbd直径n=a+（bd/c）+e。

本发明的一个实施例还公开了一种汽车催化器的生产线，包括测径设备、称重设备、压装设备以及缩径设备；

测径设备用于检测载体的直径和长度；称重设备用于测量衬垫的重量；压装设备用于将载体和衬垫压装至壳体内；缩径设备用于缩小催化器壳体的外径；

测径设备包括：

机箱、第一安装板、第二安装板、第三安装板以及直线光轴组件；第一安装板设置在机箱上端面上，第二安装板、第三安装板以及直线光轴组件布置在机箱内部；第一安装板上设置有测微仪安装板，测微仪安装板通过直线导轨组件可滑动的固定在第一安装板上；测微仪安装板上设置有激光测微仪；

第二安装板上布置有旋转平台，旋转平台设置在第一安装板的通孔下方；直线光轴组件包括光轴以及安装在光轴上的直线轴承；光轴的两端分别连接第一安装板和第三安装板，第二安装板配合直线轴承可滑动的串接在光轴上；第三安装板上设置有伺服升降电缸，伺服升降电缸的伸缩杆穿过第三安装板后与第二安装板连接，用于带动第二安装板上下移动；

压装设备包括：

下压机构、推送机构、装配机构、尾座以及支撑板；支撑板包括第一支撑板、第二支撑板以及第三支撑板；下压机构包括第一架体、安装在第一架体上的第一驱动装置以及与第一驱动装置的伸缩杆连接的下压块；

第一支撑板上设置有通孔以及用于限定载体位置的定位块；推送机构包括第二驱动装置以及推送块；

装配机构包括装配筒体；装配筒体包括位于底部的顶升部、分别设置在顶升部两侧的第一固定部和第二固定部、设置在第一固定部上方的第一翻转部、设置在第二固定部上方的第二翻转部；以及扣压部；第一翻转部的顶部具有缺口；顶升部配置有第三驱动装置用于驱动顶升部上下移动，第一固定部和第二固定部分别固定在两个装配底座上，装配底座安装在第二支撑板上，第三驱动装置的伸缩杆通过第二支撑板的通孔后与顶升部连接；

第一翻转部和第二翻转部配置有翻转驱动装置，扣压部配置有扣压驱动装置；翻转驱动装置包括翻转架、翻转驱动器以及驱动器安装座；翻转架的一端与翻转部连接，另一端活动连接在装配底座或者第二支撑板上；翻转驱动器的动力部分活动连接在驱动器安装座上，翻转驱动器的伸缩杆与翻转架活动连接；

扣压驱动装置包括扣压支撑架以及扣压驱动器，扣压驱动器活动连接在扣压支撑架上，扣压驱动器的伸缩杆与扣压部活动连接。装配机构安装在第二支撑板上，第二支撑板通过第四驱动装置安装在第三支撑板上；第四驱动装置用于驱动第二支撑板移动；尾座包括固定在第三支撑板上的壳体支撑架以及挡板；

缩径设备包括：

支撑台座；支撑底板；支撑底板固定在支撑台座上，用于支撑内模和工具模，中部具有通孔；

环柱体；环柱体配置有驱动环柱体上下移动的升降装置；环柱体的内侧依次为外模、内模和工具模；外模和内模通过设置的滑槽和滑块实现可滑动的连接；内模和工具模固定连接；外模和内模均为锲形，工具模的内壁为圆弧状，所有工具模围合后内侧形成一个圆形通道，圆形通道与支撑底板上通孔的位置相对应；顶升机构；顶升机构包括伸缩杆，伸缩杆的上端安装有托盘，托盘设置在工具模内侧的圆形通道内。

优选的，称重设备为高精度的电子秤。

优选的，第三驱动装置的伸缩杆顶端设置有顶升块，顶升块与顶升部固定连接，顶升块设置在两个装配底座之间的间隙内上下移动。

优选的，翻转驱动器的动力部分的外壳底部设置有销孔，驱动器安装座上设置有活动销，活动销插入销孔内实现活动连接。

优选的，翻转架包括与翻转部连接的固定板以及与装配底座活动连接的活动板，活动板通过销轴与装配底座活动连接，活动板和固定板之间设置有横杆，翻转驱动器的伸缩杆与横杆活动连接。

优选的，扣压驱动装置的扣压支撑架固定在第二翻转部上，扣压支撑架通过销轴与扣压驱动器活动连接，扣压驱动器的伸缩杆前端设置有u型的连接套，连接套通过销轴与扣压连接件连接，扣压连接件的端头安装弧形的扣压部。

优选的，第二支撑靠近尾座的一端设置有缓冲头；装配筒体靠近尾座的一端设置有引导筒体，引导筒体通过引导筒体安装架固定在第二支撑板上；引导筒体的内部呈圆锥台形，引导筒体靠近尾座一端的直径小于另一端。

综上所述，本发明具有以下优点：

1、本发明的溯源生产方法在获取载体和衬垫的直径、重量、长度以及厚度的信息后，将上述信息发送至服务器存储，并在载体端面上复制或者打印与上述信息进行关联的二维码，每个载体和衬垫对应一个二维码，二维码能够关联包括检测信息、操作员信息、生产时间信息等各类信息，能够通过扫描二维码直接了解到该载体生产的过程，便于后期溯源管理。

2、本发明的测径设备能够使用激光测微仪对圆柱体形的催化剂载体进行高精度的检测，配置的伺服升降电缸能够控制第二安装板与第一安装板的距离，从而使得催化剂载体上下移动，进而能够实现对催化剂载体轴向上不同位置的直径进行检测。

3、本发明通过下压机构将预装配的载体和衬垫送入装配筒体内部，在装配筒体形成衬垫对载体的包围，包围完毕后使用推送机构将载体从装配筒体内部推送至壳体内完成装配，能够大大提高装配效率。

4、本发明的缩径设备的外模和内模的接触面为锲形结构，升降装置带动环柱体垂直移动时，通过外模和内模的锲形结构产生指向圆心的水平力矩，驱动工具模移动围合后对催化器壳体施加压力；同时通过顶升机构的托盘来放置壳体，也能够便于调节缩径位置。

附图说明

图1为本发明一个实施例中溯源生产方法的流程图；

图2为本发明一个实施例中测径设备的示意图；其中省略了箱体部分；

图3为本发明一个实施例中测径设备正视图，其中省略了箱体；

图4为本发明一个实施例中测径设备俯视图，其中省略了箱体；

图5为本发明一个实施例压装设备的部分示意图；其中省略了第一架体；

图6为本发明一个实施例中压装设备的部分结构的主视图；

图7为本发明一个实施例中压装设备的立体图；

图8为本发明一个实施例中装配筒体的示意图；

图9为本发明一个实施例中装配筒体的正视图；

图10为本发明一个实施例缩径设备的示意图；

图11为本发明一个实施例缩径设备的半剖图；其中省略了支撑台座和外箱体；

图12为本发明一个实施例缩径设备的俯视图；其中省略了支撑台座和外箱体；

图13为本发明一个实施例缩径设备环柱体的内部结构剖视图；其中省略了支撑台座和外箱体；

图14为本发明一个实施例缩径设备的正视图；其中省略了支撑台座和外箱体。

具体实施方式

本发明提供了一种汽车催化器的溯源生产方法，包括测径工序、压装工序以及缩径工序；

所述测径工序包括：

s11检测载体的直径和长度，获取载体的直径参数和长度参数；测量衬垫的重量，获取衬垫的重量参数；

s12将直径参数和重量参数发送至服务器计算gbd参数，判断直径参数、重量参数和gbd参数是否合格，当参数合格后服务器获取生产时间、获取输入的操作员姓名、生成该载体的身份代码后生成与该载体和衬垫对应绑定的二维码；每个二维码在服务器内存储关联的信息包括载体的直径和长度、衬垫的重量、gbd参数、操作员、生产时间、产品型号以及身份代码；最后将二维码复制到载体的端面上；

所述压装工序包括：扫描载体端面上的二维码，服务器向压装设备的处理器发送该二维码关联的信息；压装设备获取该二维码关联的载体和衬垫的信息；通过压装设备将载体和衬垫压装如壳体内，并记录压装设备的推送机构的推力峰值，将该推力峰值发送至服务器，作为该二维码关联的信息；

所述缩径工序包括：

s31扫描载体端面上的二维码，服务器向缩径设备的处理器发送该二维码关联的信息；缩径设备获取该二维码关联的载体和衬垫的信息；并将缩径参数发送至服务器，作为该二维码关联的信息；

s32检测缩径后催化器壳体的外径，并将获取的外径参数发送至服务器，作为该二维码关联的信息。

上述实施例中gbd参数的计算方法为：获取载体的直径参数a和衬垫的重量参数b，获取预先输入的衬垫的标准重量c、标准厚度d以及壳体的厚度e；gbd直径n=a+（bd/c）+e。

本发明还公开了一种汽车催化器的溯源生产装置，包括测径设备、称重设备、压装设备、缩径设备以及服务器；

所述测径设备用于检测载体的直径和长度，获取载体的直径参数和长度参数并通过测径设备的plc发送至服务器，所述称重设备用于测量衬垫的重量，获取衬垫的重量参数并通过称重设备的plc发送至服务器；

所述服务器用于计算gbd参数，判断直径参数、重量参数和gbd参数是否合格；当参数合格后服务器获取生产时间、获取输入的操作员姓名、生成该载体的身份代码后生成与该载体和衬垫对应绑定的二维码；每个二维码在服务器内存储关联的信息包括载体的直径和长度、衬垫的重量、gbd参数、操作员、生产时间、产品型号以及身份代码；

所述压装设备用于扫描载体端面上的二维码，接收服务器向压装设备的处理器发送的该二维码关联的信息；压装设备获取该二维码关联的载体和衬垫的信息；通过压装设备将载体和衬垫压装如壳体内，并记录压装设备的推送机构的推力峰值，将该推力峰值发送至服务器，作为该二维码关联的信息；

所述缩径设备用于扫描载体端面上的二维码，接收服务器向缩径设备的处理器发送的该二维码关联的信息；缩径设备获取该二维码关联的载体和衬垫的信息；并将缩径参数发送至服务器，作为该二维码关联的信息。

本发明公开了一种汽车催化器的生产线，包括测径设备、称重设备、压装设备以及缩径设备。所述测径设备用于检测载体的直径和长度；所述称重设备用于测量衬垫的重量；所述压装设备用于将载体和衬垫压装至壳体内；所述缩径设备用于缩小催化器壳体的外径；称重设备为高精度的电子秤。

测径设备包括机箱、第一安装板101、第二安装板102、第三安装板103以及直线光轴组件。机箱的作用在于能够将测径设备安装在机箱内部或者上端面，能够让设备便于操作。第一安装板101、第二安装板102和第三安装板103可以为刚性的平板。本发明的第一安装板设置在机箱上端面上，使得工作人员能够从上方操作，更加方便；第二安装板102、第三安装板103以及直线光轴组件布置在机箱内部，这样能够使其余组件隐藏在机箱内部，使得设备的外观更优化，也具有更好的整体性。

第一安装板101上设置有测微仪安装板104，测微仪安装板104通过直线导轨组件105可滑动的固定在第一安装板101上。直线导轨组件105包括固定在第一安装板101上的导轨以及配合使用的滑块，滑块固定在测微仪安装板104的底部。因此测微仪安装板104能够带动激光测微仪106在第一安装板101上滑动，从而实现激光测微仪106检测位置的调节。

为了能够调节每次移动的距离，在第一安装板101上设置定位卡板1017，定位卡板1017上设置有多个定位销孔1018，测微仪安装板104上设置有与定位销孔1018配合的定位孔1019，定位孔1019和定位销孔1019通过玻珠螺钉1020连接用于调节移动距离和定位位置。优选定位卡板上相邻定位销孔之间的间距为20mm。

玻珠螺钉1020具有独特的结构，其内部具有弹簧，前端具有一个钢珠。当玻珠螺钉从定位孔1019插入再进入到定位销孔1018后，由于定位卡板1017是固定在第一安装板101上的，此时测微仪安装板104也将被紧固，不能够在滑轨上滑动。当需要调节位置时，将玻珠螺钉从定位销孔内退出，滑动测微仪安装板即可。在滑动测微仪安装板的过程中，玻珠螺钉不完全被拔出，让玻珠螺钉前端的钢珠与定位卡板的上表面接触，此时弹簧受力，钢珠被压入玻珠螺钉内。当测微仪安装板继续滑动一个固定的间距时，例如滑动20mm后，此时定位卡板1017的另一个定位销孔将移动至钢珠正下方，钢珠失去外力后将会再弹簧的作用下自动进入到该定位销孔1018内，操作人员能够轻易察觉受力变化，得知移动的距离即为两个定位销孔1018的固定间距，此时可以将玻珠螺钉完全插入定位销孔内即可完成定位，本发明优选设置一个定位孔和104个定位销孔。

测微仪安装板104上设置有激光测微仪106；利用激光测微仪106来对载体进行检测，激光测微仪106可以购买现有的产品，安装在测微仪安装板104上使用即可。

第二安装板102上布置有旋转平台107，旋转平台设置在第一安装板101的通孔1010下方。当载体放置在旋转平台后，能够在旋转平台107的带动下转动，为了能够让载体放置在旋转平台上，需要在旋转平台上方第一安装板101上开设一个通孔1010，通孔的直径需要大于载体。

直线光轴组件包括光轴1011以及安装在光轴上的直线轴承1012；光轴1011的两端分别连接第一安装板101和第三安装板103，第二安装板102配合直线轴承1012可滑动的串接在光轴1011上。光轴可以选择一根光滑的圆管，直线轴承可以选择一个内部光滑的圆柱体形的套筒，直线轴承可以固定在第二安装板上，能够起到导向作用。

第三安装板103上设置有伺服升降电缸1013，伺服升降电缸1013的伸缩杆穿过第三安装板103后与第二安装板102连接，用于带动第二安装板102上下移动。伺服升降电缸1013能够通过电机带动丝杠，使得第二安装板102上下移动，第二安装板102上下移动时也将使得载体上下移动，这样便于检测载体轴向上每个部位的直径。

具体的，测微仪安装板104上设置有第一销孔1014，并配置有分度销用于嵌入第一销孔1014。第一销孔1014对应的下方设置有一个接近传感器1016，接近传感器的上方设置有与对应的第二销孔，即第二销孔能够让分度销插入实现固定，也能够让接近开关获得信号。当玻珠螺钉1020定位后，将分度销1015插入第一销孔内继续向下进入到第一安装板上的第二销孔，拧紧固定好分度销1015后，将会使得当前位置的第一销孔正下方的接近开关产生信号，从而检测到分度销已经插入固定，能够让系统识别到准备工作就绪，可以开始进行检测。

具体的，测微仪安装板104呈u形结构，测微仪安装板的后端设置有把手1021，把手便于滑动测微仪安装板104。

具体的，旋转平台107上设置有转接板109，转接板109上安装回转夹具108，回转夹具108用于夹持圆柱体形的催化剂载体；旋转平台107包括步进电机1023和同步轮1024，步进电机1023的转轴带动同步轮1024转动，同步轮1024可以直接与转接板109连接，再在转接板上设置回转夹具。

具体的，第二安装板102上还设置有固定板1022，固定板1022上设置有螺孔并配置有螺钉将固定板1022、第三安装板103和伺服升降电缸1013的伸缩部端面连接固定。

本发明提供了一种催化器压装设备，包括下压机构、推送机构、装配机构、尾座以及支撑板；支撑板包括第一支撑板1、第一支撑板2以及第三支撑板3。支撑板主要是用于支撑对应的机构，方便机构的安装和固定。

下压机构是竖直安装的，用于将催化器载体和衬垫下压至装配机构的装配筒体15内部。推送机构是水平安装的，用于将装配筒体15内部的催化器载体和衬垫推移至固定在尾座上的壳体内部。装配机构用于将衬垫包围在催化器载体外部；尾座用于固定催化器的壳体。

下压机构包括第一架体7、安装在第一架体7上的第一驱动种子的8以及与第一驱动种子的8的伸缩杆连接的下压块9。第一架体7可以是若干个金属杆构成，第一架体7可以通过金属杆直接固定在第一支撑杆上，也可以通过螺栓或焊接固定在上机箱4的内壁上。第一驱动种子的8固定在第一架体7上，具体的是将第一驱动种子的8的动力部分或者壳体固定在第一架体7上。本发明具有多个驱动装置，驱动装置能够进行推送或者伸缩的部分可以理解为伸缩杆，控制伸缩杆伸缩移动的部分为动力部分。例如，电缸的伸缩杆为丝杠，动力部分为电动机及其配套的螺母组件等。第一驱动种子的8能够带动下压块9上下移动，下压块9对载体施力。

本发明优选的方案之一：第一架体7安装在上机箱4内，第一驱动种子的8为气缸驱动装置，气缸驱动装置的伸缩杆与下压块9连接，气缸驱动装置配置有导向杆10，导向杆10的上端固定在第一架体7上，下端与下压块9连接；第一驱动种子的8配置有第一接近开关34用于检测下压块9的位置。

第一支撑板1上设置有通孔11以及用于限定载体位置的定位块12。通孔11的尺寸需要大于载体的尺寸，长度小于衬垫的长度，衬垫的长度与载体的周长相等，定位块12设置在通孔11周边。因此，在装配时衬垫放置在通孔11上，载体放置在衬垫上，依靠定位块12来对载体进行预定位，同时也可以在通孔11周边设置一个凹槽，用于放置衬垫，对衬垫进行定位；即通过凹槽和定位块12实现快速安装衬垫和载体。

推送机构包括第二驱动装置13以及推送块14。推送机构布置在左机箱5内部，推送机构的第二驱动装置13为电缸驱动装置，第二驱动装置13的伸缩杆与推送块14连接，并配置有压力传感器，压力传感器可以检测推送块14的受力情况，再超出阈值时可以停机，避免出现危险。

装配机构包括装配筒体15；装配筒体15包括位于底部的顶升部16、分别设置在顶升部16两侧的第一固定部17和第二固定部18、设置在第一固定部17上方的第一翻转部19、设置在第二固定部18上方的第二翻转部20；以及扣压部21。固定部包括第一固定部17和第二固定部18，翻转部包括第一翻转部19和第二翻转部20。顶升部16、翻转部、固定部和扣压部21在装配状体下可以围合形成一个圆柱体形，这个圆柱体形的尺寸与载体和衬垫的尺寸相当，衬垫是长方体形，载体是圆柱体形，衬垫刚好能够包裹在载体外部，因此圆柱体形的尺寸可以等于或者大于载体与衬垫围合后的直径。

若装配筒体15的内径与载体与衬垫围合后的直径相等或者略大，在将载体衬垫装配进入到装配筒体15内比较容易，然而此时衬垫的压缩程度较低，与载体之间紧密程度较弱，这种方式将载体和衬垫压装到壳体内比较困难。

若装配筒体15的内径与载体与衬垫围合后的直径略小，将会使得载体衬垫装配进入到装配筒体15内后，衬垫不容易均匀的包裹在载体外围，容易使衬垫形成褶皱，这种方式将载体和衬垫压装到壳体内依然比较困难。为了解决上述问题，本发明优选将装配筒体15的尺寸等于或者略大于载体与衬垫围合后的直径，然后在装配筒体15后端设置一个引导筒体。在装配筒体15靠近尾座的一端设置引导筒体，引导筒体通过引导筒体安装架43固定在第一支撑板2上；引导筒体的内部呈圆锥台形，引导筒体靠近尾座一端的直径小于另一端。因此载体和衬垫在引导筒体内部移动过程中不断被挤压，而不是一次性被挤压成型，使得受力均匀，便于装配到装配筒体15内，也便于装配进入到壳体内。

装配机构的第一翻转部19的顶部具有缺口22，这个缺口22的尺寸和外形可以与扣压部21相同或者对应，扣压部21为装配筒体15的一部分，扣压部21在扣压驱动器30的推动下进入到缺口22位置，将缺口22封闭。因此优选缺口22的尺寸和形状与扣压部21相同。

缺口22的作用在于：当顶升部16向上承接载体后，下压机构的伸缩杆和下压块9将向下移动至装配筒体15内部，在顶升部16回推至与固定部构成圆弧位置时，即顶升部16下移到下限位置，此时翻转机构翻转，下压块9正好在缺口22位置压住载体和衬垫，下压块9上移后扣压部21将缺口22位置封闭。因此，需要一个缺口22容纳下压块9，因此下压块9的尺寸也需要小于或者等于缺口22，下压块9内壁也可以为圆弧。

本发明配置缺口22的意义在于：可以先让翻转机构翻转后，再让下压块9撤离，这样能够使得下压块9撤离前载体和衬垫已经在装配筒体15内部，已经受到顶升部16、固定部和翻转部的围合作用，载体和衬垫基本围合完毕，若没有配置缺口22，则下压块9移动到下限位置后，由于翻转机构是一个整段的圆弧，没有容纳下压块9的空间，需要先撤离下压块9后，才能够让翻转机构工作，此时由于衬垫和载体只受到固定部和顶升部16的围合，只是下部受力围合，上部仍然呈松散状态，下压块9撤离后翻转机构再翻转，将会使得衬垫与载体的围合效果降低。

顶升部16配置有第三驱动装置23用于驱动顶升部16上下移动，第一固定部17和第二固定部18分别固定在装配底座251和装配底座252上，装配底座安装在第一支撑板2上，第三驱动装置23的伸缩杆通过第一支撑板2的通孔11后与顶升部16连接。优选的实施方案中，第三驱动装置23的伸缩杆顶端设置有顶升块24，顶升块24与顶升部16固定连接，顶升块24设置在两个装配底座之间的间隙内上下移动，避免顶升部16与伸缩杆直接连接不方便的问题。

第一翻转部19和第二翻转部20配置有翻转驱动装置，扣压部21配置有扣压驱动装置。翻转驱动装置用于打开或者闭合翻转部，扣压驱动装置用于将扣压部21从缺口22中移出或者驱使扣压部21进入缺口22处。

本发明的翻转驱动装置包括翻转架26、翻转驱动器27以及驱动器安装座28；翻转架26的一端与翻转部连接，另一端活动连接在装配底座或者第一支撑板2上；翻转驱动器27的动力部分活动连接在驱动器安装座28上，翻转驱动器27的伸缩杆与翻转架26活动连接。

翻转驱动器27可以是气缸驱动器，翻转架26的另一端可以根据翻转架26的尺寸安装在装配底座251或者第一支撑板2上。翻转驱动器27的两端与驱动器安装座28以及翻转架26的连接均为活动连接，翻转驱动器27能够让翻转部向内侧围合或者向外侧打开，即打开时让衬垫和载体进入，围合时使载体和衬垫挤压在形成的装配筒体15内部。

具体优选的，本发明的翻转驱动器27的动力部分的外壳底部设置有销孔，驱动器安装座28上设置有活动销，活动销插入销孔内实现活动连接。翻转架26包括与翻转部连接的固定板35以及与装配底座活动连接的活动板36，活动板通过销轴与装配底座活动连接，活动板和固定板之间设置有横杆37，翻转驱动器27的伸缩杆与横杆活动连接。

本发明的扣压驱动装置包括扣压支撑架29以及扣压驱动器30，扣压驱动器30活动连接在扣压支撑架29上，扣压驱动器30的伸缩杆与扣压部21活动连接。具体优选的，扣压驱动装置的扣压支撑架29固定在第二翻转部20上，扣压支撑架29通过销轴与扣压驱动器30的壳体活动连接，扣压驱动器30的伸缩杆前端设置有u型的连接套38，连接套通过销轴与扣压连接件39连接，扣压连接件的端头安装弧形的扣压部21。

本发明的装配机构安装在第一支撑板2上，第一支撑板2通过第四驱动装置32安装在第三支撑板3上；第四驱动装置32用于驱动第一支撑板2移动。第四驱动装置32包括固定在第三支撑板3上的直线滑轨、安装在第一支撑板2下侧的滑块以及电缸。

本发明的尾座包括固定在第三支撑板3上的壳体支撑架32以及挡板33。

本发明优选的实施例中，第三支撑板3安装在下机箱上端面，第三驱动装置23的动力部分安装在下机箱内；第一支撑板2上还设置有把手40。第二支撑靠近尾座的一端设置有缓冲头41。

本发明的催化器压装设备的工作方式之一为：

将衬垫置于第一支撑板1上，载体放置在衬垫上，控制翻转部使装配筒体15呈打开状态；顶升部16上升与衬垫接触，下压块9下移与载体接触，然后下压块9下移、顶升部16对应速度的下移。当顶升部16下移到下限位置时，翻转机构工作让翻转部向内侧翻转围合，然后下压块9上升从缺口22处撤离，扣压部21进入到缺口22处将缺口22封堵。

此时第四驱动装置32驱动第一支撑板2靠近尾座，到达合适位置后推送机构的推送块14进入到装配筒体15内部对载体施力，让载体从装配筒体15内进入到引导筒体42内，经过引导筒体后直接进入到壳体内。压装完毕后推送块14撤离，然后第四驱动装置32回退，设备复位。

本发明的缩径设备，包括支撑台座91、支撑底板92以及环柱体93。支撑台座91是设备主要的支撑部件，支撑台座91可以包括一个平台以及平台下方设置的矩形箱柜，支撑底板92安装在平台上，伺服电机912或者减速电机913可以设置在矩形箱柜内部。

支撑底板92可以为圆环形，支撑底板92固定在支撑台座91上，用于支撑内模95和工具模96，中部具有通孔99。支撑底板92的外边缘可以与环柱体93之间具有一定间隙，使其不会与环柱体93碰撞，避免环柱体93在移动过程中受阻，支撑底板92的宽度可以为内模95和工具模96的总厚度。支撑底板92的通孔99是为了让顶升机构的伸缩杆910上下通行。

环柱体93可以为一个圆环状的中空的圆柱体；环柱体93配置有驱动环柱体93上下移动的升降装置。

环柱体93的内侧依次为外模94、内模95和工具模96。外模94和内模95通过设置的滑槽和滑块实现可滑动的连接；内模95和工具模96固定连接，即内模95和工具模96是连接为一体的，两者同时移动。升降装置可以为丝杠升降机，丝杠升降机包括减速电机913、丝杠914、丝杠螺母915以及装配板916；丝杠螺母915固定在装配板916上，装配板916固定在环柱体93外带动环柱体93移动，因此也可以让装配板916和丝杠螺母915为一体化成型结构。

同时，为了使得丝杠在旋转时运行更加稳定，丝杠升降机配置有滚珠轴承924，滚珠轴承924安装在支撑底板92上，丝杠穿过滚珠轴承924后再进入到丝杠螺母915中。同时，为了外观以及防尘灯，丝杠升降机还配置有护罩925，护罩925设置在支撑底板92上，护罩925用于将升降机构位于支撑底板92上方的部分机构收纳。

外模94和内模95均为锲形，能够将外模94的上下移动改变为内模95的水平移动。锲形结构是指正视图为梯形的机构，一个端面大小小于另一个端面，一个面为斜面，另一面为平面。例如，若要使外模94下移时驱动内模95向内侧移动，可以让外模94为下降锲形块，内模95为上升锲形块，环柱体93向下移动进行缩径。本发明所指的下降锲形块是指在安装后上端面即顶面的面积大于下端面即底面的面积，上升锲形块是指在安装后顶面的面积小于底面的面积。为了便于外模94和环柱体93接触连接，可以让外模94的外壁设置与环柱体93内壁相同的弧形。

工具模96的内壁为圆弧状，所有工具模96围合后内侧形成一个圆形通道98，圆形通道98与支撑底板92上通孔99的位置相对应；本处所指的相对应可以是通孔99和圆形通道98的中心线重合，更优的，伸缩杆910与圆孔的通道也需要重合，便于安装以及加工壳体。

顶升机构包括伸缩杆910，伸缩杆910的上端安装有托盘911，托盘911设置在工具模96内侧的圆形通道98内。

本发明一个实施例的工作过程：首先选择合适规格的工具模96固定在内模95上，然后启动顶升机构上升，便于将壳体放置在托盘911上。然后再次启动顶升机构，使托盘911下移至合适的位置，然后启动丝杠升降机，让装配板916带动环柱体93下移，环柱体93带动外模94下移，外模94下移过程中驱使内模95向内侧移动，进而使得工具模96向内侧移动，进而围合成一个圆形通道98，圆形通道98内的壳体受到工具模96的挤压后内径缩小。内径缩小后丝杠升降机上升，顶升机构将壳体顶出，在顶出过程中将会使工具模96和内模95向外侧移动一定距离。当取出加工完的壳体后，即可进行下一个壳体的缩径加工。

本发明的优化实施例中，外模94上设置有梯形滑槽97，内模95上设置有梯形滑块，梯形滑块嵌入梯形滑槽97内。

本发明的优化实施例中，环柱体93和外模94上均设置有第一螺孔917，两者通过螺栓连接；内模95和工具模96的上端均设置有第二螺孔918，连接板919放置在第二螺孔918上，螺栓贯穿连接板919进入第二螺孔918实现内模95和工具模96的固定连接。

本发明的优化实施例中，支撑底板92上设置有滑轨，内模95的底部设置有与滑轨配合使用的滑槽926，这样便于内模95和工具模96运行的稳定性以及顺畅性，避免加工时内模95和外模94出现错位的现象。

本发明的优化实施例中，环柱体93上设置有三组丝杠升降机；丝杠升降机的减速电机913设置在支撑底板92下方、收纳在支撑台座91内部。支撑台座91上方设置有用于收纳环柱体93外箱体920，外箱体920外侧设置有电控箱921，电控箱921内设置有电控开关以及操作按键，电控开关可以用于控制伺服电机912以及减速电机913的通电状态或工作状态，操作按键可以用于向伺服电机912和减速电机913下发控制指令。

本发明的优化实施例中，环柱体93上设置有支架922，支架922上安装有接近开关923。

本发明的优化实施例中，顶升机构为电缸升降机，电缸升降机包括伺服电机912以及伸缩杆910，伸缩杆910为丝杠；伺服电机912设置在支撑台座91下端内部，伸缩杆910沿支撑底板92的通孔99进入工具模96内侧的圆形通道98内。