精轧机中间导卫板的制作方法

本发明属于精轧机设备技术领域，更具体地说，是涉及一种精轧机中间导卫板。

背景技术：

精轧机是成品轧机，是热轧带钢生产的核心部分，轧制产品的质量水平主要取决于精轧机组的技术装备水平和控制水平。为了保证精轧过程中带钢产品的整体质量，一般在精轧机机架中间配置有入口导卫架，入口导卫架上安装有操作侧导板和传动侧导板，二者用于防止带钢的跑偏。带钢从操作侧导板和传动侧导板的中间通过的同时，还需要有中间板对带钢进行下部支撑。由于该位置处于带钢中心，金属材质的中间板很容易受到含有加大热量的带钢的影响发生热变形，从而影响带钢表面质量，同时带钢在咬钢、抛钢和废钢等异常情况时都会对中间板造成极大的冲撞，导致其位置变动并引起长时间热停，所以中间导卫板在实际使用中效果较差，不能保证生产的稳定进行。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种精轧机中间导卫板，以解决现有技术中存在的精轧机中间导卫板导向效果差且影响带钢生产稳定性的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种精轧机中间导卫板，包括中间板、供水通道以及反水组件；中间板设置于带钢下方且主轴平行于带钢的走向，设有进水口和出水口；供水通道设置于中间板内且轴向与中间板的主轴平行，进水口和出水口分别与供水通道连通；反水组件设置于出水口的外侧且用于反射出水口中喷出的水，反水组件与中间板的连接处位于出水口的上方。

作为进一步的优化，中间板的两侧板各设有一排出水口，每排出水口至少包括三个间隔设置的出水口。

作为进一步的优化，出水口的主轴垂直于中间板的侧面设置。

作为进一步的优化，反水组件包括设置于中间板的侧部且位于出水口的上方的连接板以及与连接板的外端相连且向下延伸的反射板，反射板的板面垂直于出水口的主轴。

作为进一步的优化，连接板的宽度与反射板的宽度一致且均大于出水口的外径。

作为进一步的优化，供水通道包括平行设置的三条管路，三条管路相互连通，每条管路的两端分别设有用于封闭段部的堵丝。

作为进一步的优化，进水口设置于中间板的下方，且进水口与三条管路中的中间一条相连通。

作为进一步的优化，中间板与导卫架通过若干个螺栓相连，中间板上贯穿设有用于容纳螺栓的沉头孔。

作为进一步的优化，中间板的底部间隔设有两个向下凸出于中间板的底面凸块，两个凸块之间形成的腔体用于与导卫架卡接。

作为进一步的优化，凸块远离腔体的一侧与中间板的底面之间设有导坡。

本发明提供的精轧机中间导卫板的有益效果在于：本发明提供的精轧机中间导卫板，通过设置在中间板内部的供水通道，实现了冷却水对中间板的有效降温，反水组件的设置能够有效的避免中间板上方的带钢受到冷水的冲击和喷溅，实现将冷水向中间板下方导流的作用，避免出水口处的水向上喷溅造成对带钢质量的不良影响，冷却水降温结合反水组件的使用，有效的避免了中间板的热变形，降低了故障率，确保了精轧工序的稳定进行，显著的提高了经济效益。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的精轧机中间导卫板一个角度的结构示意图；

图2为图1另一角度的结构示意图；

图3为图1的俯视局部剖视结构示意图；

图4为图3中a-a的剖视结构示意图。

图中：100、中间板；110、进水口；120、出水口；130、沉头孔；140、螺栓；150、凸块；200、供水通道；300、反水组件；310、连接板；320、反射板。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请一并参阅图1至图4，现对本发明提供的精轧机中间导卫板进行说明。精轧机中间导卫板，包括中间板100、供水通道200以及反水组件300；中间板100，设置于带钢下方且主轴平行于带钢的走向，设有进水口110和出水口120；供水通道200，设置于中间板100内且轴向与中间板100的主轴平行，进水口110和出水口120分别与供水通道200连通；反水组件300设置于出水口120的外侧且用于反射出水口120中喷出的水，反水组件300与中间板100的连接处位于出水口120的上方。需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

本实施例中通过在中间板100的内部设置供水通道200，实现冷水的循环供入，能够实现对中间板100的有效冷却，出水口120的设置不仅能保持冷却水的流通，还能进一步扩大冷水的冷却面积，实现了对整个中间板100的中心一侧侧部的有效冷却，降低了其热变形的几率。反水组件300的设置则将出水口120喷出的水有效的向中间板100的下方进行导流，其高于出水口120的高度能够从上方对水进行反射，实现水不向上喷溅的效果。避免水从出水口120喷出喷溅到中间板100上方的带钢上，造成对带钢质量的影响。

本发明提供的精轧机中间导卫板，与现有技术相比，本发明提供的精轧机中间导卫板，通过设置在中间板100内部的供水通道200，实现了冷却水对中间板100的有效降温，反水组件300的设置能够有效的避免中间板100上方的带钢受到冷水的冲击和喷溅，实现将冷水向中间板100下方导流的作用，避免出水口120处的水向上喷溅造成对带钢质量的不良影响，冷却水降温结合反水组件300的使用，有效的避免了中间板100的热变形，降低了故障率，确保了精轧工序的稳定进行，显著的提高了经济效益。

请一并参阅图1至图4，作为本发明提供的精轧机中间导卫板的一种具体实施方式，中间板100的两侧板上各设有一排出水口120，每排出水口120至少包括三个间隔设置的出水口120。为了实现中间板100内部的均匀降温，出水口120采用分别设置在中间板100两侧的方式，且在中间板100的轴向上设有多个。出水口120与供水通道200连接是通过与供水通道200连通的分支通道实现的，这部分分支通道也能够提高冷却在中间板100内部的流通面积，提高了对中间板100的冷却效果。

请一并参阅图1至图4，作为本发明提供的精轧机中间导卫板的一种具体实施方式，出水口120的主轴垂直于中间板100的侧面设置。出水口120在中间板100的两侧可以设置为主轴与供水通道200，轴向垂直的形式，也可以设置为与供水通道200，轴向有锐角夹角的形式，就能实现对中间板100内部的有效冷却。本实施例中，采用出水口120的主轴垂直于供水通道200，的设置形式，便于实现反水组件300对出水口120处喷出的水的阻挡，避免出水方向与反水组件300不垂直造成的水珠飞溅的问题。

请一并参阅图1至图4，作为本发明提供的精轧机中间导卫板的一种具体实施方式，反水组件300包括设置于中间板100的侧部且位于出水口120的上方的连接板310以及与连接板310的外端相连且向下延伸的反射板320，反射板320的板面垂直于出水口120的主轴。反水组件300采用能够对向上飞溅的水珠进行阻挡的连接板310以及能够对向外飞溅的水珠进行阻挡的反射板320相结合的形式，实现对水珠的有效阻挡。反水组件300也可以设置为具有向下的弧度的一个弧形挡板的形式。本实施例中反射板320与中间板100的侧面相平行，与出水的方向相垂直，能够将出水口120的水柱直接反射到中间板100的侧面，实现水柱对中间板100的二次冷却，提高了冷却效率，节约了用水量。连接板310不仅可以阻挡水柱喷溅到反射板320上后反射的水珠，同时还能阻挡反射板320上反射回中间板100侧面时向上喷溅的水珠，能够对上方的带钢起到的有效的保护，避免带钢质量受到影响。本实施例中的连接板310可以采用水平设置的平板的形式，也可以设置为具有一定弧度的平板的形式，均可以实现对向上喷溅的水的有效阻挡。反射板320则采用竖直设置的平板的形式，以便更好的实现对出水口120处水柱的有效反射，提高冷却效率。

请一并参阅图1至图4，作为本发明提供的精轧机中间导卫板的一种具体实施方式，连接板310的宽度与反射板320的宽度一致且均大于出水口120的外径。连接板310和反射板320在中间板100的轴向上的尺寸设定为宽度，其宽度值的设定，不仅要大于出水口120的外径，还应大于出水口120喷出的水柱在反射板320上辐射到的宽度值，这样才能保证水柱被有效阻挡，避免产生向反射板320外侧或者连接板310上方的运动。当水柱产生向反射板320外侧的运动时，则很容易与外侧其他部件发生反射作用返回至带钢表面，所以反射板320应有效的将水柱反射到中间板100侧面，在水柱的反射以及重力作用下，实现水向下方排出的效果。

请一并参阅图1至图4，作为本发明提供的精轧机中间导卫板的一种具体实施方式，供水通道200包括平行设置的三条管路，三条管路相互连通，每条管路的两端分别设有用于封闭段部的堵丝。由于中间板100在垂直于其轴向方向和上下方向的方向上具有一定的宽度，所以供水通道200可以设置为多条的形式，在中间板100内部均匀分布，以便提高冷却效果，保证中间板100不易产生热变形造成带钢的质量问题。供水通道200设置为三条的形式，便于实现沿轴向对中间板100的中间以及两侧的冷却，同时三条供水通道200相连通的形式，也增加了冷水与中间板100的接触面积，增大了冷水的分布范围，具有增强冷却效果的作用。堵丝用于对供水通道200的两端进行封堵，这是由于供水通道200设置在中间板100的内部，制作需要加工成贯通的长孔，然后在该长孔的端部用堵丝进行堵住，提高加工效率，降低加工难度。

请一并参阅图1至图4，作为本发明提供的精轧机中间导卫板的一种具体实施方式，进水口110设置于中间板100的下方，且进水口110与三条管路中的中间一条相连通。进水口110设置在中间板100的下方，能够避免与中间板100外围的部件发生位置干涉，节省了占用空间，同时进水口110与中间一条管路连通的方式，可以避免两侧的管路距离进水口110距离不等造成的水压不相同的问题，保证中间板100两侧具有相同的冷却效果。

请一并参阅图1至图4，作为本发明提供的精轧机中间导卫板的一种具体实施方式，中间板100与导卫架通过若干个螺栓140相连，中间板100上贯穿设有用于容纳螺栓140的沉头孔130。在本发明的描述中，“若干个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。本实施例中采用贯穿中间板100和导卫架的的螺栓140的形式，螺旋下端通过螺母进行紧固，实现了中间板100和导卫架的有效连接。相比之前采用螺纹孔和螺钉进行连接的形式，具有更换简单的优势。螺钉连接的形式在使用一段时间后很容易出现螺钉部分断在螺纹孔中的情况，此时，较难拆除和更换，而采用本实施例中的螺栓140和螺母配合的形式，则在螺栓140受到冲击断裂时，能够方便的进行拆除更换。

请一并参阅图1至图4，作为本发明提供的精轧机中间导卫板的一种具体实施方式，中间板100的底部间隔设有两个向下凸出于中间板100的底面的凸块150，两个凸块150之间形成用于与导卫架卡接的腔体。两个凸块150形成了能够与导卫架卡接的腔体，通过上述部件的卡接作用，进一步保证了设备连接的稳定性，降低了螺栓140连接承受的强度，降低了设备的故障率，提高了生产效率。

请一并参阅图1至图4，作为本发明提供的精轧机中间导卫板的一种具体实施方式，凸块150远离腔体的一侧与中间板100的底面之间设有导坡。导坡的设置能够进一步增大凸块150与中间板100底部的连接强度，增加了腔体与导卫架之间的连接可靠性，避免凸块150与中间板100连接点受到较大冲击造成连接板310的损坏，提高了中间板100的使用寿命。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。