带式给料机导料槽高效精准焊接模具的制作方法

本发明属于矿山机械制造设备技术领域，涉及一种带式给料机导料槽的制造设备，具体涉及一种带式给料机导料槽高效精准焊接模具。

背景技术：

带式给料机的导料槽，在组焊过程中往往上下倒置，使组焊后的工件朝上的焊缝更多，更便于施焊。

导料槽包括前下角钢、中下角钢、后下角钢、左下角钢、右下角钢、左槽钢、右槽钢、左侧大板、右侧大板、左前法兰板、右前法兰板、左前长筋、左后长筋、右前长筋、右后长筋、左前短筋、左后短筋、右前短筋、右后短筋、左前平板、左后平板、右前平板、右后平板、后斜板、左上角钢和右上角钢。前下角钢在前，后下角钢在后，左下角钢在左，右下角钢在右排列成“口”字形，中下角钢左右方向位于“口”字形中间，又形成“日”字形。其中中下角钢、左下角钢、后下角钢和右下角钢上分别设有一行直径为22毫米的朝下的孔，这些孔排列成一个“口”字形，导料槽通过这些直径为22毫米孔与带式给料机的联接段下部法兰上的孔联接，相对位置尺寸要求更精确一些。左槽钢固定在左下角钢的上部，右槽钢固定在右下角钢的上部，左侧大板在左槽钢的上部，右侧大板在右槽钢的上部，左侧大板和右侧大板的底部离得较远，上部较近。左侧大板内侧后部预先焊接有左内衬板，右侧大板内侧后部预先焊接有右内衬板。前下角钢上有朝前的直径是26的一行孔，左前法兰板和右前法兰板有面朝前的平面，平面上各有一列朝前的直径是26毫米的孔，这些直径是26毫米的孔与带式给料机落料斗法兰上的孔相联接，相对位置尺寸要求更精确一些。左上角钢固定在左侧大板上部，右上角钢固定在右侧大板的上部，左侧大板和右侧大板之间的空档与运行中的带式给料机的甲带配合，这个空档的尺寸要求更精确一些。左前长筋和左前短筋分别和左侧大板连接，左前长筋和左前短筋上各设有两个直径22毫米前后方向的通孔，左前平板连接在左前长筋和左前短筋之间，这四个直径22毫米的孔与带式给料机底座立柱上的孔相组合连接在一起，它们的相对位置尺寸要求更精确一些。其它几个长筋、短筋上都各设有两个直径22毫米前后方向的通孔。后斜板的下端靠后，与后下角钢连接，上端靠前，两侧分别与左侧大板和右侧大板连接。

带式给料机的导料槽体形较大、零部件较多，传统上是由人工在毛坯料上划线定位、人工拼装组焊、人工满焊完成的，每一件导料槽焊接成形的尺寸都不是太一样，工作效率太低。这样做成的导料槽存在这样的缺点，那就是互换性较差，在后期装配时要与其它的零件比如联接段、落料斗或者立柱一个一个地配装，如果在用户的使用现场哪一个零件损坏，则按照图纸加工一个发给客户是行不通的，需要到使用现场一边量尺寸一边制作。这样会给用户带来很大的麻烦，维修维护的时间较长，延误用户的生产时间，工作效率太低。往往是把联接段、落料斗或者立柱上的孔加工完成后，对在导料槽相应的安装面上，画出各个孔的位置，然后再到台钻上钻孔，工序复杂，效率低，位置不精确，导料槽的体形较大，还需要配备一台比较大型的台钻才可以在上面钻孔。

技术实现要素：

本发明的目的在于改进现有技术的不足之处，提供一种生产的导料槽尺寸一致、互换性好、工艺工序简化、工作效率较高、减小使用台钻的规格的带式给料机导料槽高效精准焊接模具。

本发明是通过以下技术方案来实现的：

一种带式给料机导料槽高效精准焊接模具，包括底座组件、前端定位组件、四个槽钢夹紧组件和四个筋板定位组件；

底座组件设有一个水平定位面，用于给中下角钢、后下角钢、左下角钢和右下角钢定位；水平定位面上设有前方孔和后方孔，前方孔位于后方孔的前面，电焊工站在前方孔或者后方孔内施焊，以便于焊接离水平定位面较近且朝下的焊缝；后方孔的四周设有八个定位销，分别是：两个中下角钢定位销、两个后下角钢定位销、两个左下角钢定位销和两个右下角钢定位销；两个中下角钢定位销位于后方孔前侧，两个后下角钢定位销位于后方孔后侧，两个左下角钢定位销位于后方孔左侧，两个右下角钢定位销位于后方孔右侧；左下角钢转角油缸、右下角钢转角油缸、中下角钢转角油缸和后下角钢转角油缸分别固定在水平定位面上；左下角钢转角油缸位于前方孔和后方孔组合区域的左侧，用于压紧固定左下角钢；右下角钢转角油缸位于前方孔和后方孔组合区域的右侧，用于压紧固定右下角钢；中下角钢定位销位于前方孔和后方孔的中间，用于压紧固定中下角钢；后下角钢转角油缸位于后方孔的后侧，用于压紧固定后下角钢；通过中下角钢定位销、后下角钢定位销、左下角钢定位销和右下角钢定位销来保证与联接段安装的整个法兰面上的孔之间的相对位置公差符合的精度要求；

底座组件还包括中支撑架和后斜定位板；中支撑架的左下部设有朝左的左中下立面，中支撑架的左上部设有朝左的左中上立面，在左中下立面和左中上立面之间设有朝左上的左中斜面；中支撑架的右下部设有朝右的右中下立面，中支撑架的右上部设有朝右的右中上立面，在右中下立面和右中上立面之间设有朝右上的右中斜面；

后斜定位板倾斜设置，后斜定位板沿着前上-后下方向设置，后斜定位板的后下端固定在水平定位面上，后斜定位板的后下端位于后方孔的后边沿上，后斜定位板的后下端位于后下角钢定位销的前方，后斜定位板有朝后上的后斜面，后斜面用于定位后斜板；后斜定位板的左下部设有朝左的左后下立面，后斜定位板的左上部设有朝左的左后上立面，在左后下立面和左后上立面之间设有朝左上的左后斜面；后斜定位板的右下部设有朝右的右后下立面，后斜定位板的右上部设有朝右的右后上立面，在右后下立面和右后上立面之间设有朝右上的右后斜面；

前端定位组件包括前端定位板、前上角钢定位销、左前法兰板定位销、右前法兰板定位销、前上角钢转角油缸、左前法兰板转角油缸、右前法兰板转角油缸、左定位条、右定位条、前端定位组件滑块和前端定位油缸；前端定位板上设有朝正后方的前端竖直定位面；前端定位组件滑块固定联接在前端定位板的下部，在底座组件的水平定位面的前方设有前后水平方向的前端定位直线导轨，前端定位组件滑块和前端定位直线导轨配合组成直线导轨副；前端定位油缸包括前端定位油缸体和前端定位油缸活塞杆，前端定位油缸体和底座组件联接，前端定位油缸活塞杆和前端定位板联接，前端定位油缸活塞杆驱动前端定位板在前后水平方向上沿着前端定位直线导轨往复平移；通过前上角钢定位销、左前法兰板定位销和右前法兰板定位销来保证与落料斗安装的整个法兰面上的孔之间的相对位置公差符合精度要求；

左定位条和右定位条固定联接在前端竖直定位面上；左定位条的下部设有朝左的左前下立面，左定位条的上部设有朝左的左前上立面，左定位条的中部设有朝左上方的左前斜面；右定位条的下部设有朝右的右前下立面，右定位条的上部设有朝右的右前上立面，右定位条的中部设有朝右上的右前斜面；

左前下立面、左中下立面和左后下立面位于同一高度和同一个平面上，用于定位左下角钢和左槽钢；左前斜面、左中斜面和左后斜面位于同一高度和同一个平面上，用于定位左侧大板；左前上立面、左中上立面和左后上立面位于同一高度和同一个平面上，用于定位左上角钢；左前法兰板转角油缸固定安装在前端竖直定位面上，左前法兰板转角油缸位于左定位条的左边，左前法兰板转角油缸用于压紧固定左前法兰板；

右前下立面、右中下立面和右后下立面位于同一高度和同一个平面上，用于定位右下角钢和右槽钢；右前斜面、右中斜面和右后斜面位于同一高度和同一个平面上，用于定位右侧大板；右前上立面、右中上立面和右后上立面位于同一高度和同一个平面上，用于定位右上角钢；右前法兰板转角油缸固定安装在前端竖直定位面上，右前法兰板转角油缸位于右定位条的右边，右前法兰板转角油缸用于压紧固定右前法兰板；

其中有两个槽钢夹紧组件位于前方孔和后方孔组合区域的左边，另外两个槽钢夹紧组件位于前方孔和后方孔区域的右边；槽钢夹紧组件包括槽钢夹紧移动板、槽钢夹紧滑块、槽钢推紧油缸、槽钢夹紧油缸和槽钢夹紧头；槽钢推紧油缸包括槽钢推紧油缸体和槽钢推紧油缸活塞杆；槽钢推紧油缸活塞杆的末端和槽钢夹紧滑块分别与槽钢夹紧移动板固定联接；水平定位面上设有左右水平方向的槽钢夹紧直线导轨，槽钢夹紧滑块和槽钢夹紧直线导轨配合组成直线导轨副；槽钢推紧油缸体和底座组件联接；位于左边的槽钢夹紧移动板上有朝右的槽钢推紧面；位于右边的槽钢夹紧移动板上有朝左的槽钢推紧面；槽钢夹紧移动板有朝上的平面槽钢下托面；槽钢夹紧头和槽钢夹紧移动板通过移动板夹紧头铰链相联；槽钢夹紧油缸包括槽钢夹紧油缸体和槽钢夹紧油缸活塞杆；槽钢夹紧油缸体和槽钢夹紧移动板通过铰链相联；槽钢夹紧油缸活塞杆的末端和槽钢夹紧头通过铰链相联；槽钢夹紧油缸驱动槽钢夹紧头绕移动板夹紧头铰链摆动；槽钢夹紧头上有槽钢夹紧面；当槽钢夹紧油缸伸展开时槽钢夹紧面朝下压紧下面的左槽钢或右槽钢从而使其定位；槽钢推紧油缸活塞杆从槽钢推紧油缸体中伸出，槽钢推紧油缸活塞杆驱动槽钢夹紧组件平移；在左下角钢的上边，槽钢推紧面、槽钢下托面和左前下立面-左中下立面-左后下立面的组合共同围成开口朝上的限位空间，用于容纳左槽钢；当左边的槽钢夹紧油缸伸展开时槽钢夹紧面朝下并压紧左槽钢；在右下角钢的上边，槽钢推紧面、槽钢下托面和右前上立面-右中上立面-右后上立面的组合共同围成开口朝上的限位空间，用于容纳右槽钢；当右边的槽钢夹紧油缸伸展开时槽钢夹紧面朝下并压紧右槽钢；

其中有两个筋板定位组件位于前方孔和后方孔组合区域的左边，另外两个筋板定位组件位于前方孔和后方孔组合区域的右边；筋板定位组件包括筋板定位滑板、上角钢转角油缸、两个筋板转角油缸、筋板定位推进油缸、筋板定位滑块、两个筋板上定位组件和两个筋板下定位组件；筋板定位推进油缸包括筋板定位推进油缸体和筋板定位推进油缸活塞杆；筋板定位推进油缸体和底座组件固定联接，筋板定位推进油缸活塞杆和筋板定位滑板固定联接；筋板定位滑块和筋板定位滑板固定联接，底座组件上设有左右水平方向的筋板定位直线导轨，筋板定位直线导轨和筋板定位滑块组成直线导轨副，筋板定位推进油缸活塞杆驱动筋板定位组件在左右水平方向上沿着筋板定位直线导轨往复平移；

筋板定位滑板的上面设有水平朝上的筋板滑板上定位面、筋板滑板上直立面和上角钢转角油缸，左边筋板定位组件的筋板滑板上直立面朝右，右边筋板定位组件的筋板滑板上直立面朝左，筋板滑板上定位面和筋板滑板上直立面用于定位左上角钢或右上角钢，上角钢转角油缸用于压紧左上角钢或右上角钢；筋板定位滑板的前面和后面都设有筋板滑板前后定位面和筋板转角油缸，筋板滑板前后定位面用于定位长筋或短筋；筋板定位滑板的底面设有筋板滑板下定位面，筋板滑板下定位面上设有电磁铁，筋板滑板下定位面用于定位平板，电磁铁用于使平板吸引贴合在筋板滑板下定位面上；筋板定位滑板内设有四个空腔，四个空腔分别是筋板滑板前上腔、筋板滑板后上腔、筋板滑板前下腔和筋板滑板后下腔；

筋板上定位组件包括上活塞和上活塞杆，上活塞杆的末端设有筋板上定位头，筋板上定位组件和筋板滑板前上腔组合组成前上定位油缸，筋板上定位组件和筋板滑板后上腔组合组成后上定位油缸；两个上活塞杆分别通过导向孔伸出前后两个筋板滑板前后定位面；筋板上定位头用于定位长筋或短筋靠上的孔；两个上活塞杆的轴心线在同一条直线上；筋板下定位组件包括下活塞和下活塞杆，下活塞杆的末端设有筋板下定位头，筋板下定位组件和筋板滑板前下腔组合组成前下定位油缸，筋板下定位组件和筋板滑板后下腔组合组成后下定位油缸；两个下活塞杆分别通过导向孔伸出前后两个筋板滑板前后定位面，筋板下定位头用于定位长筋或短筋靠下的孔；两个下活塞杆的轴心线在同一条直线上；前上定位油缸、后上定位油缸、前下定位油缸和后下定位油缸的有杆腔相互联通、无杆腔相互联通，这样，只需要一个方向控制阀就可以控制前上定位油缸、后上定位油缸、前下定位油缸和后下定位油缸四个油缸，节省控制阀的数量和操作的程序；

为了便于脱模，筋板滑板前后定位面和筋板滑板下定位面可以设置2至4度的拔模斜度，这样做出的长筋和短筋都带有拔模斜度，相应地，带式给料机底座立柱上的安装面都带有相等的拔模斜度。

本发明的工作过程如下所述。

1)前下角钢上两端的孔分别穿在两个前上角钢定位销上，带有两孔的第一边贴在前端竖直定位面上，第二边在前上角钢定位销上方，第二边朝后；操作前上角钢转角油缸压紧前下角钢。

2)控制前端定位油缸的方向控制阀换向，前端定位油缸活塞杆驱动前端定位组件和前下角钢的组合自前至后沿着前端定位直线导轨平移至前端定位油缸活塞杆伸展到行程的末端，前下角钢定位完成。

3)中下角钢有孔的一边贴在水平定位面上，离得最远的两个孔分别穿入中下角钢定位销，没有孔的一边在中下角钢定位销的后边并朝上。后下角钢有孔的一边贴在水平定位面上，离得最远的两个孔分别穿入后下角钢定位销，没有孔的一边在后下角钢定位销的前边并朝上。左下角钢有孔的一边贴在水平定位面上，离得最远的两个孔分别穿入两个左下角钢定位销，没有孔的一边在左下角钢定位销的右边并朝上，没有孔的一边的右外侧面靠近中下角钢的左端和后下角钢的左端，前端靠近前端竖直定位面，前端的下表面与前下角钢左端的上表面贴合。右下角钢有孔的一边贴在水平定位面上，离得最远的两个孔分别穿入两个右下角钢定位销，没有孔的一边在右下角钢定位销的左边并朝上，没有孔的一边的左外侧面靠近中下角钢的右端和后下角钢的右端，前端靠近前端竖直定位面，前端的下表面与前下角钢右端的上表面贴合。操作中下角钢转角油缸压紧中下角钢、后下角钢转角油缸压紧后下角钢、左下角钢转角油缸压紧左下角钢、右下角钢转角油缸压紧右下角钢，从而完成中下角钢、后下角钢、左下角钢和右下角钢的定位。

4)控制槽钢推紧油缸的方向控制阀换向，左边的槽钢推紧油缸活塞杆推动左边的槽钢夹紧组件向右平移，同时右边的槽钢推紧油缸活塞杆推动右边的槽钢夹紧组件向左平移；左边槽钢夹紧移动板的槽钢推紧面、槽钢下托面和左前下立面-左中下立面-左后下立面的组合共同围成开口朝上的限位空间，把左槽钢放在该空间，左槽钢的槽朝右，左槽钢的前端靠紧前端竖直定位面，控制槽钢夹紧油缸伸展开，则槽钢夹紧面翻转至朝下压紧左槽钢，左槽钢定位完成；右边槽钢夹紧移动板的槽钢推紧面、槽钢下托面和右前上立面-右中上立面-右后上立面的组合共同围成开口朝上的限位空间，把右槽钢放在该空间，右槽钢的槽朝左，右槽钢的前端靠紧前端竖直定位面，控制槽钢夹紧油缸伸展开，则槽钢夹紧面翻转至朝下并压紧右槽钢，右槽钢定位完成。左槽钢和左下角钢有相邻边。右槽钢和右下角钢有相邻边。

左侧大板放在左槽钢上，左侧大板带有左内衬板的一面朝右，左侧大板的右侧面倚靠在左前斜面-左中斜面-左后斜面组合面上，左侧大板的前端靠紧前端竖直定位面，左侧大板的左侧面最下边靠紧左面的槽钢夹紧头的右端；右侧大板放在右槽钢上，右侧大板带有右内衬板的一面朝左，右侧大板的左侧面倚靠在右前斜面-右中斜面-右后斜面组合面上，右侧大板的前端靠紧前端竖直定位面，右侧大板的右侧面最下边靠紧右面的槽钢夹紧头的左端。

后斜板倚靠在后斜面朝后上的表面上，后斜板的下端朝后的楞边靠在后下角钢的前侧面上；后斜板自重较大，靠自重定位。后斜板和左槽钢、左下角钢、右槽钢、右下角钢、后下角钢都有相邻边。

5)左前法兰板上一列直径是26毫米的孔中距离最远的两个孔分别穿在两个左前法兰板定位销上，左前法兰板朝前的平面贴在前端竖直定位面上，左前法兰板右侧的楞边与左下角钢、左槽钢和左侧大板共同组成的轮廓线相吻合；控制左前法兰板转角油缸的方向控制阀换向，左前法兰板转角油缸压紧左前法兰板朝后的平面，从而使左前法兰板定位。

右前法兰板上一列直径是26毫米的孔中距离最远的两个孔分别穿在两个右前法兰板定位销上，右前法兰板朝前的平面贴在前端竖直定位面上，右前法兰板左侧的楞边与右下角钢、右槽钢和右侧大板共同组成的轮廓线相吻合；控制右前法兰板转角油缸的方向控制阀换向，右前法兰板转角油缸压紧右前法兰板朝后的平面，从而使右前法兰板定位。

6)控制筋板定位推进油缸的方向控制阀换向，筋板定位推进油缸活塞杆驱动筋板定位组件沿着筋板定位直线导轨在左右水平方向上平移，分布在左边的筋板定位组件朝右平移，分布在右边的筋板定位组件朝左平移；共同控制前上定位油缸、后上定位油缸、前下定位油缸和后下定位油缸的方向控制阀换向，使两个上活塞杆和两个下活塞杆从四个空腔中伸出；

定位左侧长筋：使长筋的靠上的孔与朝后的筋板上定位头配合，使长筋的靠下的孔与朝后的筋板下定位头配合，使长筋朝前的平面贴在朝后的筋板滑板前后定位面上，使长筋右侧的楞边与左下角钢、左槽钢和左侧大板共同组成的轮廓线相嵌合；控制位于后方的筋板转角油缸换向，使筋板转角油缸压紧长筋靠后的平面，从而使长筋定位；

定位左侧短筋：使短筋的靠上的孔与朝前的筋板上定位头配合，使短筋的靠下的孔与朝前的筋板下定位头配合，使短筋朝后的平面贴在朝前的筋板滑板前后定位面上，使短筋右侧的楞边靠近左侧大板；控制位于前方的筋板转角油缸换向，使筋板转角油缸压紧短筋靠前的平面，从而使短筋定位；

定位左侧平板：使平板贴在筋板滑板下定位面的下表面，右侧的楞边靠近左侧大板左侧的面，前侧的楞边靠近短筋，后侧的楞边靠近长筋，电磁铁通电吸引住平板，从而使平板定位。

定位右侧长筋：使长筋的靠上的孔与朝后的筋板上定位头配合，使长筋的靠下的孔与朝后的筋板下定位头配合，使长筋朝前的平面贴在朝后的筋板滑板前后定位面上，使长筋左侧的楞边与右下角钢、右槽钢和右侧大板共同组成的轮廓线相嵌合；控制位于后方的筋板转角油缸换向，使筋板转角油缸压紧长筋靠后的平面，从而使长筋定位；

定位右侧短筋：使短筋的靠上的孔与朝前的筋板上定位头配合，使短筋的靠下的孔与朝前的筋板下定位头配合，使短筋朝后的平面贴在朝前的筋板滑板前后定位面上，使短筋左侧的楞边靠近右侧大板；控制位于前方的筋板转角油缸换向，使筋板转角油缸压紧短筋靠前的平面，从而使短筋定位；

定位右侧平板：使平板贴在筋板滑板下定位面的下表面，左侧的楞边靠近右侧大板右侧的面，前侧的楞边靠近短筋，后侧的楞边靠近长筋，电磁铁通电吸引住平板，从而使平板定位。

7)把左上角钢放置在左侧的两个筋板滑板上定位面上，左上角钢的一个边水平朝左、另一个边竖直朝上，竖直朝上的边放在左侧大板上楞边的正上方，水平边的左楞边靠紧筋板滑板上直立面，左上角钢的前端靠紧前端竖直定位面，控制上角钢转角油缸的方向控制阀换向，上角钢转角油缸压紧左上角钢，从而使左上角钢定位。左上角钢与左前法兰板、左侧大板、长筋、短筋、平板和后斜板之间有相邻边。

把右上角钢放置在右侧的两个筋板滑板上定位面上，右上角钢的一个边水平朝右、另一个边竖直朝上，竖直朝上的边放在右侧大板上楞边的正上方，水平边的右楞边靠紧筋板滑板上直立面，右上角钢的前端靠紧前端竖直定位面，控制上角钢转角油缸的方向控制阀换向，上角钢转角油缸压紧右上角钢，从而使右上角钢定位。右上角钢与右前法兰板、右侧大板、长筋、短筋、平板和后斜板之间有相邻边。

8)点焊。相邻边点焊在一起，每条相邻边至少有两个焊点，每300毫米长的相邻边至少有两个焊点。

9)满焊。在满焊时往往不把一条长的焊缝一气焊完，而是断续地焊，焊完一段稍作停留，使焊缝冷却后再继续焊，防止一条焊缝在同一方向上产生过大的变形；焊缝在冷却过程中有体积收缩的趋势，并产生内应力，拉紧相联接的两个工件，使工件产生不利于良好质量的变形，一条长的焊缝在冷却时产生很大的内应力，并通过工件变形表现出来，一条短的焊缝冷却时则产生比较小的内应力，在工件被本发明固定住的情况下，如果焊缝冷却时产生的内应力不足以拉变形工件，则焊缝本身被迫不产生使工件变形的收缩，一条长的焊缝分成几次焊接，在焊接之前都冷却下来，则能有效避免产生较大的变形；往往左右对称地焊，左边的焊一条短焊缝，接着再右边对称的位置焊一条长度相当的焊缝，同时左边刚焊完的焊缝在冷却，使焊接内应力尽量小；满焊平板前电磁铁断电，避免磁场影响焊弧朝一边偏斜，影响焊接质量。满焊完成后自然冷却，使工件相对位置完全固定住。

10)上角钢转角油缸、筋板转角油缸解除压紧；前上定位油缸、后上定位油缸、前下定位油缸和后下定位油缸的方向控制阀换向，上活塞杆和下活塞杆缩回离开长筋或短筋；控制筋板定位推进油缸的方向控制阀换向，筋板定位滑板脱离工件。由于筋板滑板前后定位面和筋板滑板下定位面有拔模斜度，筋板定位滑板脱离工件会比较省力。

11)控制左前法兰板转角油缸、右前法兰板转角油缸和前上角钢转角油缸的方向控制阀换向，解除对工件的压紧；控制前端定位油缸的方向控制阀换向，前端定位油缸活塞杆驱动前端定位组件离开工件。

12)控制槽钢夹紧油缸的方向控制阀换向，则槽钢夹紧面抬起离开工件；控制槽钢推紧油缸的方向控制阀换向，槽钢推紧油缸活塞杆拉动槽钢夹紧组件平移离开工件。

13)控制左下角钢转角油缸、右下角钢转角油缸、中下角钢转角油缸和后下角钢转角油缸的方向控制阀换向，解除对工件的压紧；

14)使用起吊工具竖直向上抬起已焊接完成的导料槽，导料槽离开水平定位面，同时脱离开左下角钢定位销、右下角钢定位销、中下角钢定位销和后下角钢定位销，导料槽变成自由体，完成了一次组对、点焊和满焊的过程。

15)补焊。把导料槽上下颠倒放在地板上，在本发明上施焊时够不到的少量焊缝，上下颠倒后都能够到，再进行补焊。

这样完成的是主要框架，还有其它作用不太重要的筋板没在组对联接，这些筋板不需要和其它零件相配合，形位公差要求较低，在本发明上满焊完成后再补焊上去。如果在本发明上组对焊接所有的零部件，则本发明结构变得过于复杂，相互妨碍，操作不便，得不偿失。

本发明的有益效果：生产的导料槽尺寸一致，工艺工序简化，互换性好，与其它互换性好的零件不必配装，任选一对就可以安装在一起，为维修维护提供便利，防止延误用户的生产时间，工作效率提高。带孔的零件在焊接前先钻完孔，通过定位销保证同一个法兰面上多个孔的位置度公差，钻孔零件的尺寸较小，减小使用台钻的规格，为企业减少设备投入资金。相比人工，液压缸驱动的退模快速、节省人力。

附图说明

图1是本发明实施例的三维结构示意图，初始状态的状况；

图2是本发明实施例的正视图；

图3是本发明实施例的三维结构示意图，中下角钢52、后下角钢53、左下角钢541和右下角钢542定位完成的状况；

图4是本发明实施例的三维结构示意图，左槽钢551、左侧大板561、右侧大板562和后斜板5110定位完成的状况；

图5是本发明实施例的三维结构示意图，左前法兰板571、右前法兰板572、长筋58、短筋59和平板510定位完成的状况；

图6是本发明实施例的三维结构示意图，左上角钢5121和右上角钢5122定位完成，所有工件定位完成的状况；

图7是底座组件1的三维结构示意图；

图8是前端定位组件2的三维结构示意图；

图9是槽钢夹紧组件3的三维结构示意图；

图10是筋板定位组件4的正视图；

图11是图10中b向视图；

图12是图10中沿a-a线的剖视图；

图13是筋板上定位组件45的完全剖视图；

图14是筋板下定位组件46的完全剖视图；

图15是导料槽5第一视角的三维结构示意图；

图16是导料槽5第二视角的三维结构示意图；

图中所示：1.底座组件；11.水平定位面；111.前方孔；112.后方孔；126.前端定位直线导轨；131.槽钢夹紧直线导轨；15411.左下角钢定位销；15412.左下角钢转角油缸；15421.右下角钢定位销；15422.右下角钢转角油缸；1521.中下角钢定位销；1522.中下角钢转角油缸；1531.后下角钢定位销；1532.后下角钢转角油缸；16.中支撑架；161.左中下立面；162.左中斜面；163.左中上立面；164.右中下立面；165.右中斜面；166.右中上立面；17.后斜定位板；171.左后下立面；172.左后斜面；173.左后上立面；174.右后下立面；175.右后斜面；176.右后上立面；177.后斜面；18.筋板定位直线导轨；

2.前端定位组件；21.前端定位板；211.前端竖直定位面；221.左前下立面；222.左前斜面；223.左前上立面；231.右前下立面；232.右前斜面；233.右前上立面；2511.前上角钢定位销；2512.前上角钢转角油缸；25711.左前法兰板定位销；25712.左前法兰板转角油缸；25721.右前法兰板定位销；25722.右前法兰板转角油缸；26.前端定位组件滑块；27.前端定位油缸；271.前端定位油缸体；272.前端定位油缸活塞杆；

3.槽钢夹紧组件；31.槽钢夹紧移动板；311.槽钢推紧面；312.槽钢下托面；32.槽钢夹紧滑块；33.槽钢推紧油缸；331.槽钢推紧油缸体；332.槽钢推紧油缸活塞杆；34.槽钢夹紧油缸；341.槽钢夹紧油缸体；342.槽钢夹紧油缸活塞杆；35.槽钢夹紧头；350.处于夹紧状态的槽钢夹紧头；351.槽钢夹紧面；315.移动板夹紧头铰链；

4.筋板定位组件；41.筋板定位滑板；411.筋板滑板前后定位面；412.筋板滑板上定位面；414.筋板滑板下定位面；415.筋板滑板前上腔；416.筋板滑板后上腔；417.筋板滑板前下腔；418.筋板滑板后下腔；419.筋板滑板上直立面；421.上角钢转角油缸；422.筋板转角油缸；43.筋板定位推进油缸；431.筋板定位推进油缸体；432.筋板定位推进油缸活塞杆；44.筋板定位滑块；45.筋板上定位组件；451.上活塞；452.上活塞杆；4521.筋板上定位头；46.筋板下定位组件；461.下活塞；462.下活塞杆；4621.筋板下定位头；

5.导料槽；51.前下角钢；52.中下角钢；53.后下角钢；541.左下角钢；542.右下角钢；551.左槽钢；552.右槽钢；561.左侧大板；562.右侧大板；5621.右内衬板；571.左前法兰板；572.右前法兰板；58.长筋；59.短筋；510.平板；5110.后斜板；5121.左上角钢；5122.右上角钢。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：

实施例：参见图1至图16。

一种带式给料机导料槽高效精准焊接模具，包括底座组件1、前端定位组件2、四个槽钢夹紧组件3和四个筋板定位组件4；

底座组件1设有一个水平定位面11，用于给中下角钢52、后下角钢53、左下角钢541和右下角钢542定位；水平定位面11上设有前方孔111和后方孔112，前方孔111位于后方孔112的前面，电焊工站在前方孔111或者后方孔112内施焊，以便于焊接离水平定位面11较近且朝下的焊缝；后方孔112的四周设有八个定位销；其中位于后方孔112前侧的两个中下角钢定位销1521，用于给中下角钢52定位；位于后方孔112后侧的两个后下角钢定位销1531，用于给后下角钢53定位；位于后方孔112左侧的两个左下角钢定位销15411，用于给左下角钢541定位；位于后方孔112右侧的两个右下角钢定位销15421，用于给右下角钢542定位；左下角钢转角油缸15412、右下角钢转角油缸15422、中下角钢转角油缸1522和后下角钢转角油缸1532分别固定在水平定位面11上；左下角钢转角油缸15412位于前方孔111和后方孔112的左侧，用于压紧固定左下角钢541；右下角钢转角油缸15422位于前方孔111和后方孔112的右侧，用于压紧固定右下角钢542；中下角钢定位销1521位于前方孔111和后方孔112的中间，用于压紧固定中下角钢52；后下角钢转角油缸1532位于后方孔112的后侧，用于压紧固定后下角钢53；通过中下角钢定位销1521、后下角钢定位销1531、左下角钢定位销15411和右下角钢定位销15421来保证与联接段安装的整个法兰面上的孔之间的相对位置公差符合精度要求；

底座组件1还包括中支撑架16和后斜定位板17；中支撑架16的左下部设有朝左的左中下立面161，中支撑架16的左上部设有朝左的左中上立面163，在左中下立面161和左中上立面163之间设有朝左上的左中斜面162；中支撑架16的右下部设有朝右的右中下立面164，中支撑架16的右上部设有朝右的右中上立面166，在右中下立面164和右中上立面166之间设有朝右上的右中斜面165；

后斜定位板17倾斜设置，后斜定位板17沿着前上-后下方向设置，后斜定位板17的后下端固定在水平定位面11上，后斜定位板17的后下端位于后方孔112的后边沿上，后斜定位板17的后下端位于后下角钢定位销1531的前方，后斜定位板17有朝后上的后斜面177，后斜面177用于定位后斜板5110；后斜定位板17的左下部设有朝左的左后下立面171，后斜定位板17的左上部设有朝左的左后上立面173，在左后下立面171和左后上立面173之间设有朝左上的左后斜面172；后斜定位板17的右下部设有朝右的右后下立面174，后斜定位板17的右上部设有朝右的右后上立面176，在右后下立面174和右后上立面176之间设有朝右上的右后斜面175；

前端定位组件2包括前端定位板21、前上角钢定位销2511、左前法兰板定位销25711、右前法兰板定位销25721、前上角钢转角油缸2512、左前法兰板转角油缸25712、右前法兰板转角油缸25722、左定位条、右定位条、前端定位组件滑块26和前端定位油缸27；前端定位板21上设有朝正后方的前端竖直定位面211；前端定位组件滑块26固定联接在前端定位板21的下部，在底座组件1的水平定位面11的前方设有前后水平方向的前端定位直线导轨126，前端定位组件滑块26和前端定位直线导轨126配合组成直线导轨副；前端定位油缸27包括前端定位油缸体271和前端定位油缸活塞杆272，前端定位油缸体271和底座组件1联接，前端定位油缸活塞杆272和前端定位板21联接，前端定位油缸活塞杆272驱动前端定位板21在前后水平方向上沿着前端定位直线导轨126往复平移；通过前上角钢定位销2511、左前法兰板定位销25711和右前法兰板定位销25721来保证与落料斗安装的整个法兰面上的孔之间的相对位置公差符合精度要求；

左定位条和右定位条固定联接在前端竖直定位面211上；左定位条的下部设有朝左的左前下立面221，左定位条的上部设有朝左的左前上立面223，左定位条的中部设有朝左上方的左前斜面222；右定位条的下部设有朝右的右前下立面231，右定位条的上部设有朝右的右前上立面233，右定位条的中部设有朝右上的右前斜面232；

左前下立面221、左中下立面161和左后下立面171位于同一高度和同一个平面上，用于定位左下角钢541和左槽钢551；左前斜面222、左中斜面162和左后斜面172位于同一高度和同一个平面上，用于定位左侧大板561；左前上立面223、左中上立面163和左后上立面173位于同一高度和同一个平面上，用于定位左上角钢5121；左前法兰板转角油缸25712固定安装在前端竖直定位面211上，左前法兰板转角油缸25712位于左定位条的左边，左前法兰板转角油缸25712用于压紧固定左前法兰板571；

右前下立面231、右中下立面164和右后下立面174位于同一高度和同一个平面上，用于定位右下角钢542和右槽钢552；右前斜面232、右中斜面165和右后斜面175位于同一高度和同一个平面上，用于定位右侧大板562；右前上立面233、右中上立面166和右后上立面176位于同一高度和同一个平面上，用于定位右上角钢5122；右前法兰板转角油缸25722固定安装在前端竖直定位面211上，右前法兰板转角油缸25722位于右定位条的右边，右前法兰板转角油缸25722用于压紧固定右前法兰板572；

其中有两个槽钢夹紧组件3位于前方孔111和后方孔112组合区域的左边，另外两个槽钢夹紧组件3位于前方孔111和后方孔112组合区域的右边；槽钢夹紧组件3包括槽钢夹紧移动板31、槽钢夹紧滑块32、槽钢推紧油缸33、槽钢夹紧油缸34和槽钢夹紧头35；槽钢推紧油缸33包括槽钢推紧油缸体331和槽钢推紧油缸活塞杆332；槽钢推紧油缸活塞杆332的末端和槽钢夹紧滑块32分别与槽钢夹紧移动板31固定联接；水平定位面11上设有左右水平方向的槽钢夹紧直线导轨131，槽钢夹紧滑块32和槽钢夹紧直线导轨131配合组成直线导轨副；槽钢推紧油缸体331和底座组件1联接；位于左边的槽钢夹紧移动板31上有朝右的槽钢推紧面311；位于右边的槽钢夹紧移动板31上有朝左的槽钢推紧面311；槽钢夹紧移动板31有朝上的平面槽钢下托面312；槽钢夹紧头35和槽钢夹紧移动板31通过移动板夹紧头铰链315相联；槽钢夹紧油缸34包括槽钢夹紧油缸体341和槽钢夹紧油缸活塞杆342；槽钢夹紧油缸体341和槽钢夹紧移动板31通过铰链相联；槽钢夹紧油缸活塞杆342的末端和槽钢夹紧头35通过铰链相联；槽钢夹紧油缸34驱动槽钢夹紧头35绕移动板夹紧头铰链315摆动；槽钢夹紧头35上有槽钢夹紧面351；当槽钢夹紧油缸34伸展开时槽钢夹紧面351朝下压紧下面的左槽钢551或右槽钢552从而使其定位；槽钢推紧油缸活塞杆332从槽钢推紧油缸体331中伸出，槽钢推紧油缸活塞杆332驱动槽钢夹紧组件3平移；在左下角钢541的上边，槽钢推紧面311、槽钢下托面312和左前下立面221-左中下立面161-左后下立面171的组合共同围成开口朝上的限位空间，用于容纳左槽钢551；当左边的槽钢夹紧油缸34伸展开时槽钢夹紧面351朝下并压紧左槽钢551；在右下角钢542的上边，槽钢推紧面311、槽钢下托面312和右前上立面233-右中上立面166-右后上立面176的组合共同围成开口朝上的限位空间，用于容纳右槽钢552；当右边的槽钢夹紧油缸34伸展开时槽钢夹紧面351朝下并压紧右槽钢552；

其中有两个筋板定位组件4位于前方孔111和后方孔112组合区域的左边，另外两个筋板定位组件4位于前方孔111和后方孔112组合区域的右边；筋板定位组件4包括筋板定位滑板41、上角钢转角油缸421、两个筋板转角油缸422、筋板定位推进油缸43、筋板定位滑块44、两个筋板上定位组件45和两个筋板下定位组件46；筋板定位推进油缸43包括筋板定位推进油缸体431和筋板定位推进油缸活塞杆432；筋板定位推进油缸体431和底座组件1固定联接，筋板定位推进油缸活塞杆432和筋板定位滑板41固定联接；筋板定位滑块44和筋板定位滑板41固定联接，底座组件1上设有左右水平方向的筋板定位直线导轨18，筋板定位直线导轨18和筋板定位滑块44组成直线导轨副，筋板定位推进油缸活塞杆432驱动筋板定位组件4在左右水平方向上沿着筋板定位直线导轨18往复平移；

筋板定位滑板41的上面设有水平朝上的筋板滑板上定位面412、筋板滑板上直立面419和上角钢转角油缸421，左边筋板定位组件4的筋板滑板上直立面419朝右，右边筋板定位组件4的筋板滑板上直立面419朝左，筋板滑板上定位面412和筋板滑板上直立面419用于定位左上角钢5121或右上角钢5122，上角钢转角油缸421用于压紧左上角钢5121或右上角钢5122；筋板定位滑板41的前面和后面都设有筋板滑板前后定位面411和筋板转角油缸422，筋板滑板前后定位面411用于定位长筋58或短筋59；筋板定位滑板41的底面设有筋板滑板下定位面414，筋板滑板下定位面414上设有电磁铁，筋板滑板下定位面414用于定位平板510，电磁铁用于使平板510吸引贴合在筋板滑板下定位面414上；筋板定位滑板41内设有四个空腔，四个空腔分别是筋板滑板前上腔415、筋板滑板后上腔416、筋板滑板前下腔417和筋板滑板后下腔418；

筋板上定位组件45包括上活塞451和上活塞杆452，上活塞杆452的末端设有筋板上定位头4521，筋板上定位组件45和筋板滑板前上腔415组合组成前上定位油缸，筋板上定位组件45和筋板滑板后上腔416组合组成后上定位油缸；两个上活塞杆452分别通过导向孔伸出前后两个筋板滑板前后定位面411；筋板上定位头4521用于定位长筋58或短筋59靠上的孔；两个上活塞杆452的轴心线在同一条直线上；筋板下定位组件46包括下活塞461和下活塞杆462，下活塞杆462的末端设有筋板下定位头4621，筋板下定位组件46和筋板滑板前下腔415组合组成前下定位油缸，筋板下定位组件46和筋板滑板后下腔416组合组成后下定位油缸；两个下活塞杆462分别通过导向孔伸出前后两个筋板滑板前后定位面411，筋板下定位头4621用于定位长筋58或短筋59靠下的孔；两个下活塞杆462的轴心线在同一条直线上；前上定位油缸、后上定位油缸、前下定位油缸和后下定位油缸的有杆腔相互联通、无杆腔相互联通，这样，只需要一个方向控制阀就可以控制前上定位油缸、后上定位油缸、前下定位油缸和后下定位油缸四个油缸，节省控制阀的数量和操作的程序；

为了便于脱模，筋板滑板前后定位面411和筋板滑板下定位面414可以设置3度的拔模斜度，这样做出的长筋58和短筋59都带有拔模斜度，相应地，带式给料机底座立柱上的安装面都带有相等的拔模斜度。

本实施例的工作过程如下所述。

1)前下角钢51上两端的孔分别穿在两个前上角钢定位销2511上，带有两孔的第一边贴在前端竖直定位面211上，第二边在前上角钢定位销2511上方，第二边朝后；操作前上角钢转角油缸2512压紧前下角钢51。

2)控制前端定位油缸27的方向控制阀换向，前端定位油缸活塞杆272驱动前端定位组件2和前下角钢51的组合自前至后沿着前端定位直线导轨126平移至前端定位油缸活塞杆272伸展到行程的末端，前下角钢51定位完成，如图2所示。

3)中下角钢52有孔的一边贴在水平定位面11上，离得最远的两个孔分别穿入中下角钢定位销1521，没有孔的一边在中下角钢定位销1521的后边并朝上。后下角钢53有孔的一边贴在水平定位面11上，离得最远的两个孔分别穿入两个后下角钢定位销1531，没有孔的一边在后下角钢定位销1531的前边并朝上。左下角钢541有孔的一边贴在水平定位面11上，离得最远的两个孔分别穿入左下角钢定位销15411，没有孔的一边在左下角钢定位销15411的右边并朝上，没有孔的一边的右外侧面靠近中下角钢52的左端和后下角钢53的左端，前端靠近前端竖直定位面211，前端的下表面与前下角钢51左端的上表面贴合。右下角钢542有孔的一边贴在水平定位面11上，离得最远的两个孔分别穿入右下角钢定位销15421，没有孔的一边在右下角钢定位销15421的左边并朝上，没有孔的一边的左外侧面靠近中下角钢52的右端和后下角钢53的右端，前端靠近前端竖直定位面211，前端的下表面与前下角钢51右端的上表面贴合。操作中下角钢转角油缸1522压紧中下角钢52、后下角钢转角油缸压紧后下角钢53、左下角钢转角油缸15412压紧左下角钢541、右下角钢转角油缸15422压紧右下角钢542，从而完成中下角钢52、后下角钢53、左下角钢541和右下角钢542的定位，如图3所示。

4)控制槽钢推紧油缸33的方向控制阀换向，左边的槽钢推紧油缸活塞杆332推动左边的槽钢夹紧组件3向右平移，同时右边的槽钢推紧油缸活塞杆332推动右边的槽钢夹紧组件3向左平移；左边槽钢夹紧移动板31的槽钢推紧面311、槽钢下托面312和左前下立面221-左中下立面161-左后下立面171的组合共同围成开口朝上的限位空间，把左槽钢551放在该空间，左槽钢551的槽朝右，左槽钢551的前端靠紧前端竖直定位面211，控制槽钢夹紧油缸34伸展开，则槽钢夹紧面351翻转至朝下压紧左槽钢551，左槽钢551定位完成；右边槽钢夹紧移动板31的槽钢推紧面311、槽钢下托面312和右前上立面233-右中上立面166-右后上立面176的组合共同围成开口朝上的限位空间，把右槽钢552放在该空间，右槽钢552的槽朝左，右槽钢552的前端靠紧前端竖直定位面211，控制槽钢夹紧油缸34伸展开，则槽钢夹紧面351翻转至朝下并压紧右槽钢552，右槽钢552定位完成。左槽钢551和左下角钢541有相邻边。右槽钢552和右下角钢542有相邻边。

左侧大板561放在左槽钢551上，左侧大板561带有左内衬板的一面朝右，左侧大板561的右侧面倚靠在左前斜面222-左中斜面162-左后斜面172组合面上，左侧大板561的前端靠紧前端竖直定位面211，左侧大板561的左侧面最下边靠紧左面的槽钢夹紧头35的右端；右侧大板562放在右槽钢552上，右侧大板562带有右内衬板5621的一面朝左，右侧大板562的左侧面倚靠在右前斜面232-右中斜面165-右后斜面175组合面上，右侧大板562的前端靠紧前端竖直定位面211，右侧大板562的右侧面最下边靠紧右面的槽钢夹紧头35的左端。

后斜板5110倚靠在后斜面177朝后上的表面上，后斜板5110的下端朝后的楞边靠在后下角钢53的前侧面上；后斜板5110自重较大，靠自重定位；如图4所示。后斜板5110和左槽钢551、左下角钢541、右槽钢552、右下角钢542、后下角钢53都有相邻边。

5)左前法兰板571上一列直径是26毫米的孔中距离最远的两个孔分别穿在两个左前法兰板定位销25711上，左前法兰板571朝前的平面贴在前端竖直定位面211上，左前法兰板571右侧的楞边与左下角钢541、左槽钢551和左侧大板561共同组成的轮廓线相吻合；控制左前法兰板转角油缸25712的方向控制阀换向，左前法兰板转角油缸25712压紧左前法兰板571朝后的平面，从而使左前法兰板571定位。

右前法兰板572上一列直径是26毫米的孔中距离最远的两个孔分别穿在两个右前法兰板定位销25721上，右前法兰板572朝前的平面贴在前端竖直定位面211上，右前法兰板572左侧的楞边与右下角钢542、右槽钢552和右侧大板562共同组成的轮廓线相吻合；控制右前法兰板转角油缸25722的方向控制阀换向，右前法兰板转角油缸25722压紧右前法兰板572朝后的平面，从而使右前法兰板572定位。

6)控制筋板定位推进油缸43的方向控制阀换向，筋板定位推进油缸活塞杆432驱动筋板定位组件4沿着筋板定位直线导轨18在左右水平方向上平移，分布在左边的筋板定位组件4朝右平移，分布在右边的筋板定位组件4朝左平移；共同控制前上定位油缸、后上定位油缸、前下定位油缸和后下定位油缸的方向控制阀换向，使两个上活塞杆452和两个下活塞杆462从四个空腔中伸出；

定位左侧长筋58：使长筋58的靠上的孔与朝后的筋板上定位头4521配合，使长筋58的靠下的孔与朝后的筋板下定位头4621配合，使长筋58朝前的平面贴在朝后的筋板滑板前后定位面411上，使长筋58右侧的楞边与左下角钢541、左槽钢551和左侧大板561共同组成的轮廓线相嵌合；控制位于后方的筋板转角油缸422换向，使筋板转角油缸422压紧长筋58靠后的平面，从而使长筋58定位；

定位左侧短筋59：使短筋59的靠上的孔与朝前的筋板上定位头4521配合，使短筋59的靠下的孔与朝前的筋板下定位头4621配合，使短筋59朝后的平面贴在朝前的筋板滑板前后定位面411上，使短筋59右侧的楞边靠近左侧大板561；控制位于前方的筋板转角油缸422换向，使筋板转角油缸422压紧短筋59靠前的平面，从而使短筋59定位；

定位左侧平板510：使平板510贴在筋板滑板下定位面414的下表面，右侧的楞边靠近左侧大板561左侧的面，前侧的楞边靠近短筋59，后侧的楞边靠近长筋58，电磁铁通电吸引住平板510，从而使平板510定位。

定位右侧长筋58：使长筋58的靠上的孔与朝后的筋板上定位头4521配合，使长筋58的靠下的孔与朝后的筋板下定位头4621配合，使长筋58朝前的平面贴在朝后的筋板滑板前后定位面411上，使长筋58左侧的楞边与右下角钢542、右槽钢552和右侧大板562共同组成的轮廓线相嵌合；控制位于后方的筋板转角油缸422换向，使筋板转角油缸422压紧长筋58靠后的平面，从而使长筋58定位；

定位右侧短筋59：使短筋59的靠上的孔与朝前的筋板上定位头4521配合，使短筋59的靠下的孔与朝前的筋板下定位头4621配合，使短筋59朝后的平面贴在朝前的筋板滑板前后定位面411上，使短筋59左侧的楞边靠近右侧大板562；控制位于前方的筋板转角油缸422换向，使筋板转角油缸422压紧短筋59靠前的平面，从而使短筋59定位；

定位右侧平板510：使平板510贴在筋板滑板下定位面414的下表面，右侧的楞边靠近右侧大板562右侧的面，前侧的楞边靠近短筋59，后侧的楞边靠近长筋58，电磁铁通电吸引住平板510，从而使平板510定位。

7)把左上角钢5121放置在左侧的两个筋板滑板上定位面412上，左上角钢5121的一个边水平朝左、另一个边竖直朝上，竖直朝上的边放在左侧大板561上楞边的正上方，水平边的左楞边靠紧筋板滑板上直立面419，左上角钢5121的前端靠紧前端竖直定位面211，控制上角钢转角油缸421的方向控制阀换向，上角钢转角油缸421压紧左上角钢5121，从而使左上角钢5121定位。左上角钢5121与左前法兰板571、左侧大板561、长筋58、短筋59、平板510和后斜板5110之间有相邻边。

把右上角钢5122放置在右侧的两个筋板滑板上定位面412上，右上角钢5122的一个边水平朝右、另一个边竖直朝上，竖直朝上的边放在右侧大板562上楞边的正上方，水平边的右楞边靠紧筋板滑板上直立面419，右上角钢5122的前端靠紧前端竖直定位面211，控制上角钢转角油缸421的方向控制阀换向，上角钢转角油缸421压紧右上角钢5122，从而使右上角钢5122定位。右上角钢5122与右前法兰板572、右侧大板562、长筋58、短筋59、平板510和后斜板5110之间有相邻边。

8)点焊。相邻边点焊在一起，每条相邻边至少有两个焊点，每300毫米长的相邻边至少有两个焊点。

9)满焊。在满焊时往往不把一条长的焊缝一气焊完，而是断续地焊，焊完一段稍作停留，使焊缝冷却后再继续焊，防止一条焊缝在同一方向上产生过大的变形；焊缝在冷却过程中有体积收缩的趋势，并产生内应力，拉紧相联接的两个工件，使工件产生不利于良好质量的变形，一条长的焊缝在冷却时产生很大的内应力，并通过工件变形表现出来，一条短的焊缝冷却时则产生比较小的内应力，在工件被本发明固定住的情况下，如果焊缝冷却时产生的内应力不足以拉变形工件，则焊缝本身被迫不产生使工件变形的收缩，一条长的焊缝分成几次焊接，在焊接之前都冷却下来，则能有效避免产生较大的变形；往往左右对称地焊，左边的焊一条短焊缝，接着再右边对称的位置焊一条长度相当的焊缝，同时左边刚焊完的焊缝在冷却，使焊接内应力尽量小；满焊平板510前电磁铁断电，避免磁场影响焊弧朝一边偏斜，影响焊接质量。满焊完成后自然冷却，使工件相对位置完全固定住。

10)上角钢转角油缸421、筋板转角油缸422解除压紧；前上定位油缸、后上定位油缸、前下定位油缸和后下定位油缸的方向控制阀换向，上活塞杆452和下活塞杆462缩回离开长筋58或短筋59；控制筋板定位推进油缸43的方向控制阀换向，筋板定位滑板41脱离工件。由于筋板滑板前后定位面411和筋板滑板下定位面414有拔模斜度，筋板定位滑板41脱离工件会比较省力。

11)控制左前法兰板转角油缸25712、右前法兰板转角油缸25722和前上角钢转角油缸2512的方向控制阀换向，解除对工件的压紧；控制前端定位油缸27的方向控制阀换向，前端定位油缸活塞杆272驱动前端定位组件2离开工件。

12)控制槽钢夹紧油缸34的方向控制阀换向，则槽钢夹紧面351抬起离开工件；控制槽钢推紧油缸33的方向控制阀换向，槽钢推紧油缸活塞杆332拉动槽钢夹紧组件3平移离开工件。

13)控制左下角钢转角油缸15412、右下角钢转角油缸15422、中下角钢转角油缸1522和后下角钢转角油缸1532的方向控制阀换向，解除对工件的压紧；

14)使用起吊工具竖直向上抬起已焊接完成的导料槽5，导料槽5离开水平定位面11，同时脱离开左下角钢定位销15411、右下角钢定位销15421、中下角钢定位销1521和后下角钢定位销1531，导料槽5变成自由体，完成了一次组对、点焊和满焊的过程。

15)补焊。把导料槽5上下颠倒放在地板上，在本实施例上施焊时够不到的少量焊缝，上下颠倒后都能够到，再进行补焊。

这样完成的是主要框架，还有其它作用不太重要的筋板没在组对联接，这些筋板不需要和其它零件相配合，形位公差要求较低，在本实施例上满焊完成后再补焊上去。如果在本实施例上组对焊接所有的零部件，则本实施例结构变得过于复杂，相互妨碍，操作不便，得不偿失。

本实施例的有益效果：生产的导料槽尺寸一致，工艺工序简化，互换性好，与其它互换性好的零件不必配装，任选一对就可以安装在一起，为维修维护提供便利，防止延误用户的生产时间，工作效率提高。带孔的零件在焊接前先钻完孔，通过定位销保证同一个法兰面上多个孔的位置度公差，钻孔零件的尺寸较小，减小使用台钻的规格，为企业减少设备投入资金。相比人工，液压缸驱动的退模快速、节省人力。