剪式千斤顶自动铆接机的制作方法

本发明属于千斤顶制造技术领域，更具体地说，是涉及一种剪式千斤顶自动铆接机。

背景技术：

剪式千斤顶是基于等腰三角形两腰不变缩短底边会提升高线的几何原理制作而来的，通过丝杆和螺母来调节上下两个等腰三角形的底边长度从而实现被顶物体的高度提升和下降。剪式千斤顶的上固定架由两个支撑臂与顶座铰接作为上部等腰三角形的两腰，下固定架由两个支撑臂与底座铰接作为下部等腰三角形的两腰。

目前，在剪式千斤顶的组装过程中，首先需要将上固定架、下固定架装配完成，而上、下固定架的装配过程需要通过人工将铆钉穿入铰接孔后再使用旋铆机进行铆接，从而完成两个支撑臂与顶座或底座的铰接，这种作业方式过渡依赖人工操作，铆接效率较低，在大批量的生产作业过程，所需人工成本极高，造成产品的整体制造成本居高不下，从而影响市场竞争力。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种剪式千斤顶自动铆接机，旨在解决现有技术中剪式千斤顶的上固定架、下固定架的铆接工作效率低的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种剪式千斤顶自动铆接机，包括：

机架，沿长度方向依次设有第一工位、第二工位、第三工位、第四工位；

多个定位托盘，位于机架上且分别与第一工位、第二工位、第三工位、第四工位一一对应，用于承载并定位剪式千斤顶的上支架或下支架；

传动机构，设于机架上，用于带动每个定位托盘依次循环通过第一工位、第二工位、第三工位、第四工位；

穿钉机构，设于第二工位，用于将铆钉穿入待铆接的上支架或下支架的铰接孔内；

旋铆机构，设于第三工位，用于对穿入铰接孔内的铆钉进行旋铆；

下料机构，设于第四工位，用于将铆接完成的上支架或下支架由托盘上取下；

控制系统，设于机架上，与传动机构、穿钉机构、旋铆机构、下料机构分别电连接。

作为本申请另一实施例，机架上沿其长度方向设有用于支撑定位托盘的第一滑道，机架上于第一滑道的正下方还设有用于支撑定位托盘的第二滑道；传动机构带动多个定位托盘滑动通过第一滑道、第二滑道。

作为本申请另一实施例，传动机构包括：

第一传输机构，固接于机架上且位于第一滑道的侧方，用于带动定位托盘在第一滑道内滑动，

第二传输机构，固接于机架上且位于第二滑道的侧方，用于带动定位托盘在第二滑道内滑动；

第一升降机构，固接于机架上且位于第一工位的正下方，顶部设有第一升降托盘，第一升降托盘能够下降至与第二滑道水平对齐的位置，还能够上升至与第一滑道水平对齐的位置；第一升降机构用于将定位托盘由第二滑道提升至第一滑道；

第二升降机构，固接于机架上且位于下料机构的正下方，顶部设有第二升降托盘，第二升降托盘能够下降至与第二滑道水平对齐的位置，还能够上升至与第一滑道水平对齐的位置；第二升降机构用于使定位托盘由第一滑道降落至第二滑道。

作为本申请另一实施例，第一传输机构、第二传输机构均为带式输送机，带式输送机的驱动电机为伺服电机；伺服电机与控制系统电连接。

作为本申请另一实施例，定位托盘的侧壁设有上下贯穿的卡槽，第一传输机构的输送带上间隔设有多个第一拨杆，在定位托盘位于第一滑道时，第一拨杆与卡槽对应卡接；第二传输机构的输送带上间隔设有多个第二拨杆，在定位托盘位于第二滑道时，第二拨杆与卡槽对应卡接。

作为本申请另一实施例，旋铆机构包括：

侧顶缸，设于机架上且位于第三工位上的定位托盘的一侧，缸杆沿铆钉的长度方向伸缩，伸缩端用于与铆钉的头端抵接；

第一压紧缸，设于机架上且位于第三工位上的定位托盘的正上方，缸杆沿竖直方向伸缩，伸缩端设有压板，压板用于抵接压紧上支架或下支架的顶部；

旋铆机，设于机架上且位于第三工位上的定位托盘的另一侧，旋铆机的铆头用于与铆钉的尾端对齐。

作为本申请另一实施例，第三工位设有两个旋铆机构，两个旋铆机构分别用于对穿入上支架或下支架的两个铆钉进行旋铆。

作为本申请另一实施例，穿钉机构包括：

振动理料筛，设于机架上且位于第二工位上的定位托盘的一侧，出料口用于与该定位托盘上的上支架或下支架的铰接孔对齐；

推缸，设于机架上，缸杆与铰接孔对齐并沿铰接孔的延伸方向伸缩，伸缩端设有推杆，推杆用于将位于出料口的铆钉推入铰接孔内；

第二压紧缸，设于且位于第二工位上的定位托盘的正上方，缸杆沿上下方向伸缩，伸缩端用于抵接压紧上支架或下支架的顶端。

作为本申请另一实施例，下料机构包括：

固定架，固接于机架上位于第四工位上的定位托盘的正上方；

第一伸缩缸，固接于固定架上，缸杆沿定位托盘的长度方向延伸；

机械手，沿定位托盘的长度方向滑动连接于固定架上，并与第一伸缩缸的缸杆端连接，用于抓取铆接完成的上支架或下支架。

作为本申请另一实施例，机械手包括：

第一安装板，滑动连接于固定架上并与第一伸缩缸的缸杆端连接；

第二伸缩缸，固接于第一安装板的底端，缸杆朝下且缸杆端设有第二安装板；

两个第三伸缩缸，水平间隔固接于第二安装板的底面，第三伸缩缸的缸杆沿铆钉的长度方向延伸且缸杆端设有夹板，两个夹板用于配合夹紧上支架或下支架。

本发明提供的剪式千斤顶自动铆接机的有益效果在于：与现有技术相比，本发明剪式千斤顶自动铆接机，通过人工将剪式千斤顶的上支架或下支架放置在第一工位的定位托盘内并进行定位，然后通过传动机构带动定位托盘移动到第二工位，在第二工位通过穿钉机构向上支架或下支架的铰接孔内穿入铆钉，然后传动机构带动定位托盘移动到第三工位，在第三工位通过旋铆机构对穿入铰接孔内的铆钉进行旋铆，旋铆完成后定位托盘在传动机构的带动下移动到第四工位，并在第四工位通过下料机构将铆接完成后的上支架或下支架取下，完成一个上支架或下支架的铆接，然后定位托盘在传动机构带动下重新返回第一工位；

每个定位托盘均经过上述过程进行循环作业，且能够保证各个工位对不同的上支架或下支架进行同时作业，可见，传动机构动作一次，完成一个上支架或下支架的铆接作业，铆接效率高，整个过程只需人工将待铆接的上支架或下支架定点放置于第一工位的定位托盘上，剩余动作均在控制系统的控制下完成，人工占用少，劳动强度小，铆接效率高，从而能够降低剪式千斤顶的生产成本，提高产品市场竞争力。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的剪式千斤顶自动铆接机的立体结构示意图；

图2为本发明实施例提供的剪式千斤顶自动铆接机的侧视结构示意图；

图3为沿图2中a-a线的剖视结构示意图；

图4为沿图2中b-b线的剖视结构示意图；

图5为本发明实施例所采用的定位托盘的立体结构示意图。

图中：1、机架；10、下料滑槽；101、第一工位；102、第二工位；103、第三工位；104、第四工位；11、第一滑道；12、第二滑道；2、定位托盘；20、卡槽；21、第一定位块；22、第二定位块；23、定位柱；3、穿钉机构；31、振动理料筛；310、出料口；32、第二压紧缸；320、安装架；33、推缸；4、旋铆机构；41、侧顶缸；42、第一压紧缸；420、压板；43、旋铆机；5、下料机构；51、固定架；52、机械手；521、第一安装板；522、第二伸缩缸；523、第二安装板；524、第三伸缩缸；5240、夹板；53、第一伸缩缸；6、传动机构；60、伺服电机；61、第一传输机构；610、第一拨杆；62、第二传输机构；620、第二拨杆；63、第一升降机构；630、第一升降托盘；64、第二升降机构；640、第二升降托盘；7、上支架或下支架；8、控制系统。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请一并参阅图1至图5，现对本发明提供的剪式千斤顶自动铆接机进行说明。所述剪式千斤顶自动铆接机，包括机架1、多个定位托盘2、传动机构6、穿钉机构3、旋铆机构4、下料机构5以及控制系统8；其中，机架1沿长度方向依次设有第一工位101、第二工位102、第三工位103、第四工位104；多个定位托盘2位于机架1上且分别与第一工位101、第二工位102、第三工位103、第四工位104一一对应，用于承载并定位剪式千斤顶的上支架或下支架7；传动机构6设于机架1上，用于带动每个定位托盘2依次循环通过第一工位101、第二工位102、第三工位103、第四工位104；穿钉机构3设于第二工位102，用于将铆钉穿入待铆接的上支架或下支架7的铰接孔内；旋铆机构4设于第三工位103，用于对穿入铰接孔内的铆钉进行旋铆；下料机构5设于第四工位104，用于将铆接完成的上支架或下支架7由托盘上取下；控制系统8设于机架1上，与传动机构6、穿钉机构3、旋铆机构4、下料机构5分别电连接。

本发明提供的剪式千斤顶自动铆接机的工作方式：首先需要说明的是：剪式千斤顶的上支架由两个支撑臂与顶座通过铆钉铰接而成，下支架由两个支撑臂与底座通过铆钉铰接而成，本发明采用的定位托盘2根据上支架、下支架的结构制作，第一定位块21能够将底座或顶座嵌装定位，两个第二定位块22能够将两个支撑臂嵌装并通过定位柱23进行定位，可见，在第一工位101通过人工将顶座或底座以及两个支撑臂放置在定位托盘2的相应位置后，即可实现上支架或下支架7的各部件之间的铰接孔对齐，为后续的自动铆接工作提供条件；

传动机构6在控制系统8的控制下，每间隔一定的时间动作一次，间隔时间以能够保证每个工位的动作完成为准，每次动作能够使定位托盘2移动一个工位的距离。

上支架或下支架7的自动铆接过程为：人工将剪式千斤顶的上支架或下支架7放置在第一工位101的定位托盘2内并进行定位，然后通过传动机构6带动定位托盘2移动到第二工位102，在第二工位102通过穿钉机构3向上支架或下支架7的铰接孔内穿入铆钉，然后传动机构6带动定位托盘2移动到第三工位103，在第三工位103通过旋铆机构4对穿入铰接孔内的铆钉进行旋铆，旋铆完成后定位托盘2在传动机构6的带动下移动到第四工位104，并在第四工位104通过下料机构5将铆接完成后的上支架或下支架7取下，完成一个上支架或下支架7的铆接，然后定位托盘2在传动机构6带动下重新返回第一工位101。

本发明提供的剪式千斤顶自动铆接机，与现有技术相比，每个定位托盘2均经过上述过程进行循环作业，且能够保证各个工位对不同的上支架或下支架7进行同时作业，传动机构6动作一次，完成一个上支架或下支架7的铆接作业，铆接效率高，整个过程只需人工将待铆接的上支架或下支架7定点放置于第一工位101的定位托盘2上，剩余动作均在控制系统8的控制下完成，人工占用少，劳动强度小，铆接效率高，从而能够降低剪式千斤顶的生产成本，提高产品市场竞争力。

作为本发明提供的剪式千斤顶自动铆接机的一种具体实施方式，请参阅图2及图3，机架1上沿其长度方向设有用于支撑定位托盘2的第一滑道11，机架1上于第一滑道11的正下方还设有用于支撑定位托盘2的第二滑道12；传动机构6带动多个定位托盘2滑动通过第一滑道11、第二滑道12。第一滑道11一方面用于支撑定位托盘2，另一方面用于定位托盘2滑动经过各个工位；第二滑道12用于使第四工位104的定位托盘2滑动通过从而返回第一工位101，结构简单实用。

作为本发明实施例的一种具体实施方式，请参阅图2至图4，传动机构6包括第一传输机构61、第二传输机构62、第一升降机构63及第二升降机构64；其中，第一传输机构61固接于机架1上且位于第一滑道11的侧方，用于带动定位托盘2在第一滑道11内滑动；第二传输机构62固接于机架1上且位于第二滑道12的侧方，用于带动定位托盘2在第二滑道12内滑动；第一升降机构63固接于机架1上且位于第一工位101的正下方，顶部设有第一升降托盘630，第一升降托盘630能够下降至与第二滑道12水平对齐的位置，还能够上升至与第一滑道11水平对齐的位置；第一升降机构63用于将定位托盘2由第二滑道12提升至第一滑道11；第二升降机构64固接于机架1上且位于下料机构5的正下方，顶部设有第二升降托盘640，第二升降托盘640能够下降至与第二滑道12水平对齐的位置，还能够上升至与第一滑道11水平对齐的位置；第二升降机构64用于使定位托盘2由第一滑道11降落至第二滑道12。

第一升降托盘630上升至与第一滑道11水平对齐的位置时，人工放置上支架或下支架7，传动机构6动作一次，定位托盘2滑动至第一滑道11上，然后经过第二工位102、第三工位103后，第二升降托盘640同样上升至与第一滑道11水平对齐的位置，在定位托盘2由第三工位103移动到第四工位104过程中，定位托盘2由第一滑道11滑动至第二升降托盘640上，然后第二升降机构64下降，使第二升降托盘640与第二滑道12水平对齐，当然，此时第一升降托盘630同样下降至与第二滑道12水平对齐的位置，然后传动机构6动作一次，使定位托盘2(第四工位104上支架或下支架7已取下，此时定位托盘2为空置状态)由第二升降托盘640上滑动至第二滑道12上，经过多次动作后滑动至第一升降托盘630，然后再上升至第一工位101，如此循环动作，实现循环作业。

作为本发明实施例的一种具体实施方式，请参阅图4，第一传输机构61、第二传输机构62均为带式输送机，带式输送机的驱动电机为伺服电机60；伺服电机60与控制系统8电连接。通过伺服电机60带动带式输送机进行定位托盘2的传递动作，能够通过对控制系统8的参数设置，确保动作时间间隔准确，距离传递精准。

作为本发明实施例的一种具体实施方式，请参阅图4及图5，定位托盘2的侧壁设有上下贯穿的卡槽20，第一传输机构61的输送带上间隔设有多个第一拨杆610，第二传输机构62的输送带上间隔设有多个第二拨杆620；在定位托盘2位于第一滑道11时，第一拨杆610与卡槽20对应卡接，在定位托盘2位于第二滑道12时，第二拨杆620与卡槽20对应卡接。

通过插入卡槽20内的第一拨杆610或第二拨杆620使第一传输机构61、第二传输机构62对定位托盘2进行带动，实现定位托盘2的移动，在第一升降机构63进行上升动作的过程，定位托盘2在第一升降托盘630的带动下向上移动，滑槽与第二拨杆620滑动脱离，并与第一拨杆610形成卡接；在第二升降机构64进行下降动作的过程，定位托盘2在第二升降托盘640的带动下向下移动，滑槽与第一拨杆610滑动脱离，并与第二拨杆620形成卡接；通过上述动作能够实现定位托盘2循环通过各个工位。

作为本发明实施例的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，旋铆机构4包括侧顶缸41、第一压紧缸42以及旋铆机43；其中，侧顶缸41设于机架1上且位于第三工位103的定位托盘2的一侧，缸杆沿铆钉的长度方向伸缩，伸缩端用于与铆钉的头端抵接；第一压紧缸42设于机架1上且位于第三工位103的定位托盘2的正上方，缸杆沿竖直方向伸缩，伸缩端设有压板420，压板420用于抵接压紧上支架或下支架7的顶部；旋铆机43设于机架1上且位于第三工位103的定位托盘2的另一侧，旋铆机43的铆头用于与铆钉的尾端对齐。

需要说明，旋铆机43作为现有技术，是依据冷辗原理研制而成的一种新型铆接设备，就是指能用铆钉把物品铆接起来机械装备，该设备结构紧凑、性能稳定、操作方便安全。

定位托盘2移动至第三工位103时，侧顶缸41的缸杆向上支架或下支架7伸出，通过顶板与铆钉的头端抵接，第一压紧缸42向下伸缩通过压板420压紧上支架或下支架7的顶部，从而确保上支架或下支架7固定可靠，然后位于定位托盘2另一侧的旋铆机43对铆钉的尾端进行旋铆作业。

作为本发明实施例的一种具体实施方式，请参阅图1及图2，第三工位103设有两个旋铆工位，每一旋铆工位对应设有一个旋铆机构4，两个旋铆机构4分别用于对穿入上支架或下支架7的两个铆钉进行旋铆。

需要说明的是，两个支撑臂与顶座分别铰接形成上支架，两个支撑臂与底座分别铰接形成下支架，因此上支架或下支架7上具有两个需要进行旋铆的铆钉。如果仅具有一个旋铆工位，由于两个铆钉需要分别进行旋铆，因此在第三工位103就需要传动机构6进行一次相当于两个铆钉之间距离的传动动作，动作精度控制比较困难，容易出现偏差，而且控制系统8的程序也相对复杂，而通过两个旋铆工位分别对两个铆钉进行旋铆，从而确保传动机构6每动作一次具有相同的传动距离，从而能够方便进行动作控制，提高动作精度。

作为本发明实施例的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，穿钉机构3包括振动理料筛31、推缸33以及第二压紧缸32；其中，振动理料筛31设于机架1上且位于第二工位102的定位托盘2的一侧，出料口310用于与该定位托盘2上的上支架或下支架7的铰接孔对齐；推缸33设于机架1上，缸杆与铰接孔对齐并沿铰接孔的延伸方向伸缩，伸缩端设有推杆，推杆用于将位于出料口310的铆钉推入铰接孔内；第二压紧缸32设于定位托盘2的正上方，缸杆沿上下方向伸缩，伸缩端用于抵接压紧上支架或下支架7的顶端。

需要说明的是，第二压紧缸32通过安装架320固定在定位托盘2的正上方，振动理料筛31属于振动盘的一种，是一种自动组装或自动加工机械的辅助送料设备，它能把各种产品有序地排列出来，配合自动组装设备将产品各个部位组装起来成为完整的一个产品，或者配合自动加工机械完成对工件的加工。

定位托盘2在第二工位102时，通过第二压紧缸32的伸缩端压紧上支架或下支架7的顶端，确保上支架或下支架7固定可靠，然后通过推杆将按所需形态振动至振动理料筛31的出料口310的铆钉推入铆接孔内完成铆钉的穿插工作。

作为本发明实施例的一种具体实施方式，请参阅图1、图2及图4，下料机构5包括固定架51、第一伸缩缸53以及机械手52；其中，固定架51固接于机架1上位于第四工位104的定位托盘2的正上方；第一伸缩缸53固接于固定架51上，缸杆沿定位托盘2的长度方向延伸；机械手52沿定位托盘2的长度方向滑动连接于固定架51上，并与第一伸缩缸53的缸杆端连接，用于抓取铆接完成的上支架或下支架7。

定位托盘2移动至第四工位104时，通过机械手52抓取定位托盘2上的上支架或下支架7，然后通过第一伸缩缸53的缸杆端伸出，从而将上支架或下支架7移动至第四工位104外的下料滑槽10上方，然后机械手52松开，上支架或下支架7落入下料滑槽10内，通过下料滑槽10滑至成品筐。

作为本发明实施例的一种具体实施方式，请参阅图2及图4，机械手52包括：第一安装板521、第二伸缩缸522以及两个第三伸缩缸524，其中，第一安装板521滑动连接于固定架51上并与第一伸缩缸53的缸杆端连接；第二伸缩缸522固接于第一安装板521的底端，缸杆朝下且缸杆端设有第二安装板523；两个第三伸缩缸524水平间隔固接于第二安装板523的底面，第三伸缩缸524的缸杆沿铆钉的长度方向延伸且缸杆端设有夹板5240，两个夹板5240用于配合夹紧上支架或下支架7。

定位托盘2移动至第四工位104时，第二伸缩缸522的缸杆端向下伸出至两个夹板5240与上支架或下支架7的两侧壁水平对齐，然后两个第三伸缩缸524的缸杆同时伸出，使两个夹板5240配合夹紧上支架或下支架7，然后第二伸缩缸522的缸杆缩回，第一伸缩缸53的缸杆伸出，带动第一安装板521在固定架51上向第四工位104外滑动，滑动到位后两个第三伸缩缸524的缸杆收回，上支架或下支架7下落至下料滑槽10内，然后第一伸缩缸53的缸杆缩回复位，准备作下一次抓取。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。