龙骨自动化加工流水线的制作方法

本实用新型涉及龙骨流水线加工技术领域，尤其涉及一种龙骨自动化加工流水线。

背景技术：

目前现有的装配式墙体用的龙骨设备，大多为简单的折弯成型，设备上没有设置用于安装面板的龙骨冲孔装置，龙骨与面板只能通过螺丝连接，墙体拆卸后龙骨不能二次利用，只能做报废处理；龙骨设备无定尺加工功能，只能生产统一长度，再根据需要做二次切割，生产效率低而且产生很多余料浪费材料；龙骨设备不能根据项目实际需要冲穿线孔，需在现场二次开孔，安装效率低。如中国实用新型专利(专利号：cn204748009u)公开了一种轻钢龙骨自动化生产系统，包括：依次设置的放料部、导向部、模具冲孔部、成型部；按照轻钢龙骨尺寸以及所需冲孔尺寸的不同将冲孔模具对应分组；同一组内包含了对应不同尺寸的轻钢龙骨、并且冲击相同尺寸孔洞的冲孔模具；同一组内的冲孔模具的安装尺寸和外形尺寸相同，并且安装有感应触头；所述模具冲孔部还包括感应开关；通过感应开关与感应触头相配合，为不同尺寸的轻钢龙骨以及不同的冲孔选择合适的冲孔模具。上述系统在工作时，龙骨加工工序少，不能一次对龙骨完成加工，轻钢龙骨在流水线上移动，由于龙骨长度较长，在加工时，需要长距离移动，容易导致龙骨位置偏移，从而降低龙骨的加工精度。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术中使用中需要二次切割，生产效率低的缺点，提供了一种使用中无需二次切割，生产效率高的龙骨自动化加工流水线。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

龙骨自动化加工流水线，包括依次设置的卷料主机、平整机、冲孔装置、成型主机、剪切装置，冲孔装置包括冲孔模具，冲孔模具内设有与冲孔模具连接的填芯板，填芯板内设有在填芯板内移动填芯块，填芯块的下方设有冲孔针，填芯块控制冲孔针向下移动；剪切装置包括剪切床固定板和设在剪切床固定板上的剪切床固定架，剪切床固定架上设有与剪切床固定架连接的切刀，剪切床固定架的上端设有与剪切床固定架连接的第一驱动装置，第一驱动装置与切刀连接且带动切刀上下移动，剪切床固定板上设有与切刀配合的切刀座，切刀座上横向设置有用于放置钢材的钢材孔，切刀座内竖向设置有与切刀适配的切刀孔，切刀在切刀孔内上下移动，剪切床固定板上还设有安装座，切刀座设在安装座上方且与安装座固定连接，剪切床固定板和安装座上均设有与切刀配合的切刀通孔，切刀通孔与切刀孔相通，安装座的两端开设有用于定位的u型槽。

作为优选，填芯板上设有通孔，填芯块包括第一填芯块和第二填芯块，第一填芯块设在通孔内且在填芯板上前后移动，填芯板的左侧开设有条形凹槽，第二填芯块设在条形凹槽内且在填芯板上左右移动，冲孔针包括第一冲孔针和第二冲孔针，第一冲孔针设在第一填芯块的下方，第一填芯块控制第一冲孔针向下移动，第二冲孔针设在第二填芯块的下方，第二填芯块控制第二冲孔针向下移动，第一冲孔针和第二冲孔针的上端面均设有下台阶，第一填芯块和第二填芯块的下端面上均设有与下台阶互补的上台阶。

作为优选，冲孔模具包括底板和设在底板上的导向柱，导向柱的上端设有与导向柱连接的托板，托板在导向柱上上下移动，托板的下方还设有分别水平设置的上固定板和下固定板，上固定板与托板固定连接，填芯板设在上固定板和下固定板之间且分别与上固定板和下固定板固定连接。

作为优选，托板的后端设有与托板连接的第一连接板，第一连接板上设有与第一连接板连接的第二驱动装置，第二驱动装置通过第二驱动轴与第一填芯块连接，第二驱动轴横向穿设在填芯板内且在填芯板内前后移动，第二驱动装置通过第二驱动轴带动第一填芯块前后移动；托板的左端设有与托板连接的第二连接板，第二连接板上设有与第二连接板连接的第三驱动装置，第二填芯块的左侧设有与第二填芯块连接的第三连接板，第三连接板与第三驱动装置的第三驱动轴连接，第三驱动装置驱动第三连接板带动第二填芯块左右移动。

作为优选，剪切床固定板上还设有定位架，定位架设在切刀座的右侧，定位架的上方设有与定位架连接的第四驱动装置，第四驱动装置的下端连接有穿设在定位架上的定位杆，第四驱动装置带动定位杆上下移动，定位杆的下方设有定位座，定位座上设有与钢材孔中部齐平的定位块，定位块内设有与定位杆相适配的定位孔。

作为优选，剪切床固定板的下方设有与剪切床固定板连接的剪切床底板，剪切床底板的下方横向设置有与剪切床底板连接的轨道，剪切床底板在轨道上移动，剪切床底板的下方设有与剪切床底板固定连接的移动块，移动块上开设有轨道孔，轨道穿设在轨道孔内，还包括回位气缸，回位气缸设在剪切床底板的左侧，回位气缸的气缸轴与剪切床底板固定连接且带动剪切床底板横向移动。

作为优选，剪切床底板上设有螺纹立柱，螺纹立柱的数量为四根且方形均布设在剪切床底板上，螺纹立柱上设有调节螺母和锁紧螺母，调节螺母设在剪切床固定板的下方，调节螺母在螺纹立柱上上下移动，锁紧螺母设在剪切床底板的上方，剪切床固定板上设有与剪切床底板移动方向垂直设置的条形通孔，螺纹立柱穿设在条形通孔内，剪切床固定板在螺纹立柱上前后移动。

作为优选，还包括依次设在剪切装置左侧的送料装置、二次冲孔装置、接料装置，二次冲孔装置包括冲孔上模和冲孔下模，冲孔上模上设有均布排列设置的冲针，冲孔下模的中部设有与冲孔下模连接的导向条，冲孔下模的左侧设有与冲孔下模的上端面齐平的靠山定位座，靠山定位座内设有可在靠山定位座内上下伸缩的伸缩靠山，靠山定位座的左侧设有支架，支架上的右侧设有定位滚轴，定位滚轴横向设在靠山定位座的上方，伸缩靠山设在定位滚轴的右侧，导向条设在冲孔下模的上方且与冲孔下模的上表面贴合，导向条的长度与冲孔下模的长度相等。

作为优选，送料装置和接料装置均包括底座和设在底座上的气缸座，气缸座上设有夹紧气缸，夹紧气缸设在气缸座的上方且与气缸座连接，气缸座内部上端设有与夹紧气缸连接的上压板，夹紧气缸通过夹紧气缸轴带动上压板上下移动，气缸座内部下端设有与气缸座固定连接的下压板，底座上设有两条平行设置的导轨，气缸座的下方设有与气缸座连接的导套，导套套设在导轨上，气缸座通过导套在导轨左右移动，送料装置的右侧和接料装置的左侧均设有驱动气缸座移动的推动气缸，推动气缸设在底座上且与底座固定连接，气缸座下端的中部设有推动板，推动气缸的夹紧气缸轴与推动板连接。

作为优选，支架包括两块平行设置的竖板和设在竖板上方的横板，横板的两端分别与竖板的上端连接，竖板中部的右侧设有向右延伸的第一连接块，第一连接块的左端与竖板固定连接，第一连接块的右端分别与定位滚轴的两端连接，横板上方中部设有插针气缸，插针气缸的下端设有与插针气缸连接的插针，插针气缸带动插针上下移动。

本实用新型由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：

1.流水线上设有高精度的伺服电机，以及配套的大尺寸模块化冲孔模具，冲孔控制误差小，高精度的制造，使得建筑部品部件真正实现工业化，规模化生产、规模化装配。

2.设有自动跟踪切断装置，使得龙骨长度尺寸可以根据项目要求定尺加工，无需二次切割，减少建筑垃圾、节约材料，提高生产效率。

3.设备上冲孔装置采用分段控制，分段冲孔，使得每个类型的孔间距及位置都可以调节，实现根据项目实际需求，做位置和数量的调整，无需现场二次开孔提高安装效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是冲孔模具的立体结构示意图。

图3是冲孔模具的正视结构示意图。

图4是冲孔模具的俯视结构示意图。

图5是第一冲孔针的结构示意图。

图6是第一填芯块的结构示意图。

图7是第二冲孔针的结构示意图。

图8是第二填芯块的结构示意图。

图9是冲孔模板的结构示意图。

图10是冲孔模具系统的立体结构示意图。

图11是剪切装置的结构示意图。

图12是剪切装置的左视结构示意图。

图13是剪切装置的右视结构示意图。

图14是剪切装置的立体结构示意图。

图15是定位座的立体结构示意图。

图16是剪切床固定板的结构示意图。

图17是安装座和切刀座的第一立体结构示意图。

图18是安装座和切刀座的第二立体结构示意图。

图19是二次冲孔装置的结构示意图。

图20是二次冲孔装置第一部分结构示意图。

图21是二次冲孔装置冲孔上模和冲孔下模部分的第一立体结构示意图。

图22是二次冲孔装置冲孔上模和冲孔下模部分的第二立体结构示意图。

图23是二次冲孔装置第二部分立体结构示意图。

附图中各数字标号所指代的部位名称如下：1—卷料主机、2—平整机、3—冲孔装置、4—成型主机、5—剪切装置、6—冲孔模具、7—填芯板、8—剪切床固定板、9—剪切床固定架、10—切刀、11—第一驱动装置、12—切刀座、13—钢材孔、14—切刀孔、15—通孔、16—第一填芯块、17—第二填芯块、18—条形凹槽、19—第一冲孔针、20—第二冲孔针、21—下台阶、22—上台阶、23—底板、24—导向柱、25—托板、26—上固定板、27—下固定板、28—第一连接板、29—第二驱动装置、30—第二驱动轴、31—第二连接板、32—第三驱动装置、33—第三连接板、34—第三驱动轴、35—定位架、36—第四驱动装置、37—定位杆、38—定位座、39—定位块、40—定位孔、41—剪切床底板、42—轨道、43—移动块、44—轨道孔、45—回位气缸、46—气缸轴、47—螺纹立柱、48—调节螺母、49—锁紧螺母、50—条形通孔、51—冲孔上模、52—冲孔下模、53—冲针、54—导向条、55—靠山定位座、56—伸缩靠山、57—支架、58—定位滚轴、59—底座、60—气缸座、61—夹紧气缸、62—上压板、63—夹紧气缸轴、64—下压板、65—导轨、66—导套、67—推动气缸、68—推动板、69—竖板、70—横板、71—第一连接块、72—插针气缸、73—送料装置、74—接料装置、75—二次冲孔装置、76—导向套、77—冲孔模板、78—第一冲孔、79—第二冲孔、80—第一plc控制器、81—定位驱动装置、82—定位架、83—滚轴、84—上滚轴、85—下滚轴、86—第二plc控制器、87—第一原点光电开关、88—下限位光电开关、89—安装片、90—液压轴、91—切刀架、92—连接片、93—检测片、94—固定通孔、95—压板、96—第一支撑架、97—竖支撑杆、98—横支撑杆、99—数孔光电开关、100—切刀通孔，101—第二原点光电开关、102—限位光电开关、103—轨道底座、104—l型安装架、105—第三plc控制器、106—第二支撑架、107—第三原点光电开关、108—第一光电检测开关、109—第四原点光电开关、110—终点光电开关、111—第二光电检测开关、112—固定板、113—调整板、114—第一滚轮轴、115—定位滚轮、116—竖杆、117—调整块、118—横杆、119—第二连接块、120—第二滚轮轴、121—压紧滚轮、122—u型槽、123—安装座。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例1

龙骨自动化加工流水线，如图1至图23所示，包括依次设置的卷料主机1、平整机2、冲孔装置3、成型主机4、剪切装置5，冲孔装置3包括冲孔模具6，冲孔模具6内设有与冲孔模具6连接的填芯板7，填芯板7内设有在填芯板7内移动填芯块，填芯块的下方设有冲孔针，填芯块控制冲孔针向下移动，还包括第一plc控制器80和与第一plc控制器80连接的定位驱动装置81，定位驱动装置81包括定位架82和滚轴83，滚轴83包括上下设置的上滚轴84和下滚轴85，上滚轴84和下滚轴85平行设在定位架82内且在定位架82内转动。

填芯板7上设有通孔15，填芯块包括第一填芯块16和第二填芯块17，第一填芯块16设在通孔15内且在填芯板7上前后移动，填芯板7的左侧开设有条形凹槽18，第二填芯块17设在条形凹槽18内且在填芯板7上左右移动，冲孔针包括第一冲孔针19和第二冲孔针20，第一冲孔针19设在第一填芯块16的下方，第一填芯块16控制第一冲孔针19向下移动，第二冲孔针20设在第二填芯块17的下方，第二填芯块17控制第二冲孔针20向下移动，第一冲孔针19和第二冲孔针20的上端面均设有下台阶21，第一填芯块16和第二填芯块17的下端面上均设有与下台阶21互补的上台阶22。在给龙骨冲孔时，成型主机4当将龙骨输送到指定位置，将第一填芯块16移动至第一冲孔针19上方，使第一冲孔针19下移，冲床带动托板25下行，直至第一冲孔针19贯穿龙骨，完成第一冲孔动作，冲床带动托板25上行，第一填芯块16复位，随后进行第二冲孔动作时，龙骨在流水线上移动至需要进行第二冲孔的位置，第二填芯块17移动至第二冲孔针20的上方，使第二冲孔针20下移，冲床带动托板25下行，直至第二冲孔针20在龙骨上冲孔，第二填芯块17复位，完成第二冲孔动作，由于第一冲孔针19没有第一填芯块16压住，在进行第二冲孔动作时，第一冲孔针19上移，避免第一冲孔针19和第二冲孔针20同时冲孔，完成不同的冲孔的需求，通过一套装置完成龙骨上多个冲孔动作，提高冲孔的效率和冲孔的精度，托板25沿着导向柱24上下移动，保证托板25带动第一冲孔针19和第二冲孔针20移动时的精度和稳定性，将第一填芯块16和第二填芯块17分别设在填芯板7内，降低了安装的空间，限定了第一填芯块16和第二填芯块17在移动时水平的位置，保证第一填芯块16控制第一冲孔针19下移的位置精度以及第二填芯块17控制第二冲孔针20下移的精度，从而保证冲孔的精度；第一填芯块16和第二填芯块17移动时，通过上台阶22逐渐挤压第一冲孔针19和第二冲孔针20，使第一冲孔针19和第二冲孔针20下移动，使第一冲孔针19和第二冲孔针20可进行冲孔动作。

冲孔模具6包括底板23和设在底板23上的导向柱24，导向柱24的上端设有与导向柱24连接的托板25，托板25在导向柱24上上下移动，托板25的下方还设有分别水平设置的上固定板26和下固定板27，上固定板26与托板25固定连接，填芯板7设在上固定板26和下固定板27之间且分别与上固定板26和下固定板27固定连接，第一冲孔针19和第二冲孔针20分别穿设在下固定板12上且在下固定板12上上下移动。上固定板26和下固定板27分别与填芯板7的上端面与填芯板7的下端面紧密贴合，使填芯板7内的第一填芯16和第二填芯块17只能在水平位置上移动，避免第一填芯16和第二填芯块17上下移动造成第一冲孔针19和第二冲孔针20下移位置的误差，提高产品冲孔的合格率。

托板25的后端设有与托板25连接的第一连接板28，第一连接板28上设有与第一连接板28连接的第二驱动装置29，第二驱动装置29与第一plc控制器80连接，第二驱动装置29通过第二驱动轴30与第一填芯块16连接，第二驱动轴30横向穿设在填芯板7内且在填芯板7内前后移动，第二驱动装置29通过第二驱动轴30带动第一填芯块16前后移动，第一填芯16通过第二驱动装置29驱动在填芯板7上横向移动，保证第一填芯16稳定移动；避免冲孔时，第一填芯16在压力作用下往回移动，使第一冲孔针19上移从而降低冲孔的精度；托板25的左端设有与托板25连接的第二连接板31，第二连接板31上设有与第二连接板31连接的第三驱动装置32，第三驱动装置32与第一plc控制器80连接，第二填芯块17的左侧设有与第二填芯块17连接的第三连接板33，第三连接板33与第三驱动装置32的第三驱动轴34连接，第三驱动装置32驱动第三连接板33带动第二填芯块17左右移动。第二填芯块17通过第三连接板33与多个第二填芯块17连接，一次可以冲多个孔，提高了冲孔的效率，通过第三驱动装置32驱动第三连接板33带动第二填芯块17移动，提高第二填芯块17移动时以及冲孔时的稳定性，第二驱动装置29和第三驱动装置32均为气缸。

第二填芯块17的数量为三块且从前至后依次设置，第二填芯块17的左端与第三连接板33通过螺钉锁紧连接，第三驱动装置32的数量为两个，第三驱动装置32通过第二驱动轴34与第三连接板33固定连接。第二驱动轴19与第二填芯块17的位置交错设置，在进行第二冲孔动作时，通过第二填芯块17控制第二冲孔针20下移，完成龙骨上的多个冲孔，提高产品加工的速度，而且第二填芯块17通过两个第三驱动装置32驱动，保证第二填芯块17在横向移动时的稳定性，保证三块第二填芯块17同步移动，从而保证冲孔的一致性，提高产品加工的质量。

导向柱24的数量为四根，导向柱24方形阵列设在底板23上，导向柱24的上端套设有导向套76，导向套76穿设在托板25内，托板25通过导向套76在导向柱24上上下移动。底板23为方形，导向柱24阵列在底板23，提高空间的利用率，同时也保证托板25移动的稳定性，在托板25和导向柱24之间设置导向套76，在托板25工作时，对托板25和导向柱24进行保护，避免托板25和导向柱24磨损，降低设备加工的维修成本。

底板23上设有冲孔模板77，冲孔模板77上设有与第一冲孔针19位置对应的第一冲孔78，冲孔模板77上还设有与第二冲孔针20位置对应的第二冲孔79。第一冲孔针19和第二冲孔针20贯穿龙骨后，第一冲孔针19进入第一冲孔782mm至3mm，第二冲孔针20进入第二冲孔792mm至3mm，在第一冲孔针19和第二冲孔针20冲孔后对第一冲孔针19和第二冲孔针20进行保护，避免第一冲孔针19和第二冲孔针20与冲孔模板77撞击造成零部件损坏。

加工龙骨时，龙骨穿过上滚轴84和下滚轴85之间，上滚轴84和下滚轴85均通过伺服电机驱动，定位架82内的上滚轴84顺时针转动和下滚轴85逆时针转动带动龙骨在流水线上移动，龙骨移动至冲孔装置，第一plc控制器80控制定位驱动装置81停止，第一plc控制器80再控制第二驱动装置29推动第一填芯16向前移动，使第一填芯16移动至第一冲孔针19上方，将第一冲孔针19完全覆盖，第一plc控制器80控制冲床带动托板25下行，第一冲孔针19穿过龙骨直至进入第一冲孔782mm至3mm，第一plc控制器80控制控制冲床带动托板25上行，第一plc控制器80控制第二驱动装置29带动第一填芯16向后移动，第一plc控制器80再控制定位驱动装置81启动，使上滚轴84和下滚轴85做顺时针转动带动龙骨在流水线上移动至第二个需要冲孔的位置，第二个需要冲孔的位置到达第二冲孔针20下方时，第一plc控制器80控制定位驱动装置81停止，第一plc控制器80控制第三驱动装置32驱动第三连接板33向右移动，从而使第二填芯块17向右移动，使第二填芯块17移动至第二冲孔针20上方直至完全覆盖，第一plc控制器80控制冲床带动托板25下行，第二冲孔针20穿过龙骨直至进入第二冲孔792mm至3mm，第一plc控制器80控制冲床带动托板25上行，第一plc控制器80控制定位驱动装置81启动，通过上滚轴84和下滚轴85转动拉动龙骨在流水线上移动，由此循环完成第一冲孔动作和第二冲孔动作。

实施例2

龙骨自动化加工流水线，如图1至图23所示，在实施例1的基础上，剪切装置5包括剪切床固定板8和设在剪切床固定板8上的剪切床固定架9，剪切床固定架9上设有与剪切床固定架9连接的切刀10，剪切床固定架9的上端设有与剪切床固定架9连接的第一驱动装置11，第一驱动装置11与切刀10连接且带动切刀10上下移动，剪切床固定板8上设有与切刀10配合的切刀座12，切刀座12上横向设置有用于放置钢材的钢材孔13，切刀座12内竖向设置有与切刀10适配的切刀孔14，切刀10在切刀孔14内上下移动，剪切床固定板8上还设有安装座123，切刀座12设在安装座123上方且与安装座123固定连接，剪切床固定板8和安装座123上均设有与切刀10配合的切刀通孔124，切刀通孔124与切刀孔14相通，安装座123的两端开设有用于定位的u型槽122，切刀10切割龙骨后继续向下移动进入切刀通孔124，保证切刀10平整的切割龙骨，也对切刀10进行保护，避免切刀10与安装座123或者剪切床固定板8碰撞造成损坏，切刀座12通过安装座123上的u型槽122可在剪切床固定板8上进行位置微调，提高切割的精度，还包括第二plc控制器86，剪切床固定架9上设有与第二plc控制器86电性连接的的第一原点光电开关87和下限位光电开关88，剪切床固定架9后侧上端还设有与剪切床固定架9连接的安装片89，下限位光电开关88穿设在安装片89的下端，第一原点光电开关87穿设在安装片89上且设在下限位光电开关88的上方，第二plc控制器86与第一驱动装置11电性连接且控制第一驱动装置11带动切刀10上下移动，切刀10的上端设有与第一原点光电开关87和下限位光电开关88适配的检测片93，检测片93与切刀10同步移动。第二plc控制器86内预先设置逻辑控制顺序，龙骨从剪切床固定板8的右侧进料，龙骨进入钢材孔13移动到需要剪切位置时，第二plc控制器86控制第一驱动装置11带动驱动切刀10下移，检测片93随着切刀10向下移动，切刀10进入切刀孔14后，对龙骨进行剪切，检测片93移动至下限位光电开关88时，下限位光电开关88感应到检测片93位置时传输位置信号至第二plc控制器86，第二plc控制器86控制第一驱动装置11带动驱动切刀10上移，检测片93随着切刀10向上移动，检测片93上移至第一原点光电开关87时，第一原点光电开关87感应到检测片93位置时传输位置信号至第二plc控制器86，第二plc控制器86控制第一驱动装置11停止移动，完成一个切割动作，通过第二plc控制器86、第一原点光电开关87、下限位光电开关88、检测片93的配合实现第一驱动装置11带动切刀10完成自动切割，简化了操作的步骤，提高了切割的效率和切割的精度，而且龙骨剪切处的两侧通过切刀座12的底部进行压紧，防止龙骨弯曲，通过本技术对流水线上的龙骨进行切割，提高了切割的稳定性和切割的效率。

第一驱动装置11为竖直设置的液压缸，液压缸的液压轴90上设有与液压轴90连接的切刀架91，切刀架91的下端设有与切刀架91固定连接的连接片92，连接片92横向设在切刀架91后侧且向切刀架91后方延伸，检测片93与连接片92的后端连接且竖直设在连接片92的上方，切刀架91设在液压轴90的下方且与液压轴90固定连接，切刀架91上设有用于压紧切刀10的压板95，切刀10上部的两端、切刀架91的两端、压板95的两端均设有固定通孔94，切刀10通过螺钉穿设在固定通孔94内而固定在切刀架91与压板95之间。液压缸通过液压轴90带动切刀10，提高切刀10剪切时的稳定性及切割的力度，提高切割后龙骨的平整度，切刀10通过切刀架91与压板95压紧，方便切刀10的拆卸和安装，提高切割时切刀的连接强度，由于压板95和切刀10根据不同的加工条件需要更换或者拆卸，将检测片93通过连接片92连接在切刀架91上，提高检测片93安装的稳定性，不用经常拆卸可保证检测片93位置的精度，从而保证整个装置运行的精度，提高切割的效率和切割的精度。

剪切床固定板8上还设有第一支撑架96，第一支撑架96设在切刀座12的左侧，第一支撑架96包括竖直设置的竖支撑杆97和横向设置的横支撑杆98，竖支撑杆97设在剪切床固定板8的前端，横支撑杆98的前端与竖支撑杆97的上端连接，横支撑杆98的后端穿设有与第二plc控制器86连接的数孔光电开关99，数孔光电开关99设在切刀座12的上方。

剪切床固定板8上还设有定位架35，定位架35设在切刀座12的右侧，定位架35的上方设有与定位架35连接的第四驱动装置36，第四驱动装置36的下端连接有穿设在定位架35上的定位杆37，第二plc控制器86与第四驱动装置36连接，plc控制器86控制第四驱动装置36带动定位杆37上下移动，定位杆37的下方设有定位座38，定位座38上设有与钢材孔13中部齐平的定位块39，定位块39内设有与定位杆37相适配的定位孔40。龙骨进入钢材孔13后，需要切割时，第四驱动装置36驱动定位杆37向下移动并插入龙骨的通孔内，定位杆37贯穿于龙骨后插入定位孔20，切割前对龙骨进行定位，提高切割时的精度，定位块19与钢材孔13中部齐平，保证切割时龙骨的平整，避免龙骨切割时变形，龙骨在流水线上的冲孔模具上加工有均布排列的通孔，数孔光电开关99用于计算龙骨经过数孔光电开关99时的孔数，数孔光电开关99数出相应的孔数，比如计划数七个孔在第六个孔的时候电机自动减速，即龙骨在流水线上移动减慢，数孔光电开关99将位置信号传输至第二plc控制器86，第二plc控制器86接收位置信号后控制第四驱动装置36带动定位杆37向下移动并插入龙骨的通孔内，固定龙骨后再进行切割，由于龙骨上的通孔都是通过流水线加工均布设置，通过数孔光电开关99数孔的方式确定龙骨的长度，保证龙骨长度的一致性，简化了长度测量的方法，提高加工的成品率及加工的工作效率。

剪切床固定板8的下方设有与剪切床固定板8连接的剪切床底板41，剪切床底板41的下方横向设置有与剪切床底板41连接的轨道42，剪切床底板41在轨道42上移动，剪切床底板41的下方设有与剪切床底板41固定连接的移动块43，移动块43上开设有轨道孔44，轨道42穿设在轨道孔44内，龙骨进行切割时，剪切床底板41带动剪切床固定板8向龙骨出料方向移动，在对龙骨切割时，不中断龙骨在流水线上的移动，提高切割龙骨的效率，剪切床底板41通过移动块43与轨道42连接，提高剪切床底板41移动时的稳定性；还包括与第二plc控制器86连接的回位气缸45，回位气缸45设在剪切床底板41的左侧，回位气缸45的气缸轴46与剪切床底板41固定连接，第二plc控制器86控制回位气缸45带动剪切床底板41横向移动。

还包括分别与第二plc控制器86连接的第二原点光电开关101和限位光电开关102，第二原点光电开关101设在限位光电开关102的右侧，剪切床底板41设在第二原点光电开关101和限位光电开关102之间，第二原点光电开关101和限位光电开关102均设在轨道44的后方，轨道44的下方设有与轨道44连接的轨道底座103，轨道底座103上设有与轨道底座103连接的l型安装架104，第二原点光电开关101和限位光电开关102分别穿设在l型安装架104的上端。切割时，由于龙骨在流水线上横向移动，定位杆37插入龙骨上的通孔后，龙骨带动剪切床底板41移动，第二原点光电开关101检测到剪切床底板41离开原点后，第二原点光电开关101将位置信号传输至第二plc控制器86，第二plc控制器86控制第一驱动装置11带动驱动切刀10下移对龙骨进行切割，当剪切床底板41移动至限位光电开关102，限位光电开关102将位置信号传输至第二plc控制器86，第二plc控制器86控制回位气缸45推动剪切床底板41向右移动，剪切床底板41移动至第二原点光电开关101，第二原点光电开关101传输位置信号至第二plc控制器86，第二plc控制器86控制回位气缸45停止工作，剪切床底板41完成复位，等待下次切割，切割完成后，回位气缸45再带动剪切床底板41复位，提高切割的效率和切割的稳定性。

剪切床底板41上设有螺纹立柱47，螺纹立柱47的数量为四根且方形均布设在剪切床底板41上，螺纹立柱47上设有调节螺母48和锁紧螺母49，调节螺母48设在剪切床固定板8的下方，调节螺母48在螺纹立柱47上上下移动，锁紧螺母49设在剪切床底板41的上方，剪切床固定板8上设有与剪切床底板41移动方向垂直设置的条形通孔50，螺纹立柱47穿设在条形通孔50内，剪切床固定板8在螺纹立柱47上前后移动。调节螺母48的上端面抵住剪切床固定板8，通过调节螺母48调节剪切床底板41的高度，调节至适当高度时，旋紧锁紧螺母49，使锁紧螺母49压紧剪切床固定板8，方便调节剪切床底板41的高度，适用不同高度下龙骨的切割。

工作时，龙骨从剪切床固定板8的右端进料，数孔光电开关99对龙骨上的通孔进行计数，数孔光电开关99数出相应的孔数时，数孔光电开关99传输位置信号给第二plc控制器86，第二plc控制器86控制控制第四驱动装置36带动定位杆37向下移动并插入龙骨的通孔内，此时，龙骨带着整个剪切装置向左移动，第二原点光电开关101检测到剪切床底板41离开原点并进行移动时，第二原点光电开关101将控制信号传输至第二plc控制器86，第二plc控制器86控制控制第一驱动装置11带动驱动切刀10下移对龙骨进行切割，当切刀架91上的检测片93移动至下限位光电开关88时，下限位光电开关88将位置信号传输至第二plc控制器86，第二plc控制器86控制第一驱动装置11带动驱动切刀10上移，检测片93上移至第一原点光电开关87时，第一原点光电开关87感应到检测片93位置时传输位置信号至第二plc控制器86，第二plc控制器86控制第一驱动装置11停止移动，剪切床底板41移动至限位光电开关102时，限位光电开关102传输位置信号至第二plc控制器86，第二plc控制器86控制回位气缸45带动剪切床底板41向右移动，剪切床底板41移动至第二原点光电开关101，第二原点光电开关101传输位置信号至第二plc控制器86，第二plc控制器86控制回位气缸45停止工作，完成一次龙骨切割。

实施例3

龙骨自动化加工流水线，如图1至图23所示，在实施例2的基础上，还包括依次设在剪切装置5左侧的送料装置73、二次冲孔装置75、接料装置74，二次冲孔装置75包括冲孔上模51和冲孔下模52，冲孔上模51上设有均布排列设置的冲针53，冲孔下模52的中部设有与冲孔下模52连接的导向条54，冲孔下模52的左侧设有与冲孔下模52的上端面齐平的靠山定位座55，靠山定位座55内设有可在靠山定位座55内上下伸缩的伸缩靠山56，靠山定位座55的左侧设有支架57，支架57上的右侧设有定位滚轴58，定位滚轴58横向设在靠山定位座55的上方，伸缩靠山56设在定位滚轴58的右侧，导向条54设在冲孔下模52的上方且与冲孔下模52的上表面贴合，导向条54的长度与冲孔下模52的长度相等，还包括第三plc控制器105，送料装置和接料装置均与第三plc控制器105连接，支架57上还设有与支架57连接的第二支撑架106，第二支撑架106的上端设有与第二支撑架106连接的第三原点光电开关107，第二支撑架106的下端设有第一光电检测开关108，第三原点光电开关107和第一光电检测开关108均与第三plc控制器105连接。定位座55内的气缸推动伸缩靠山56向上升起，龙骨在流水线上移动至冲孔下模52上与且龙骨左端部伸缩靠山56相抵，第一光电检测开关108检测到冲孔下模52上有龙骨时，第三plc控制器105控制送料装置夹紧龙骨，第三plc控制器105控制定位座55内的伸缩靠山56下降，第三plc控制器105冲床带动冲孔上模51下行对龙骨进行冲孔直至冲孔针23进入冲孔下模522mm至3mm，冲床带动冲孔上模51上行至第三原点光电开关107，第三原点光电开关107传输位置信号至第三plc控制器105，第三plc控制器105接收信号后控制冲床停止上行，完成在龙骨上的第一次冲孔，龙骨在冲孔下模52上移动时通过导向条3进行导向，保证龙骨在冲孔下模52上运动时是沿着冲孔下模52移动，提高龙骨移动的精度，同时提高冲孔的精度。

送料装置73和接料装置74均包括底座59和设在底座59上的气缸座60，气缸座60上设有夹紧气缸61，夹紧气缸61与第三plc控制器105连接，夹紧气缸61设在气缸座60的上方且与气缸座60连接，气缸座60内部上端设有与夹紧气缸61连接的上压板62，夹紧气缸61通过夹紧气缸轴63带动上压板62上下移动，气缸座60内部下端设有与气缸座60固定连接的下压板64，底座59上设有两条平行设置的导轨65，气缸座60的下方设有与气缸座60连接的导套66，导套66套设在导轨65上，气缸座60通过导套66在导轨65左右移动，送料装置73的右侧和接料装置74的左侧均设有驱动气缸座60移动的推动气缸67，推动气缸67与第三plc控制器105连接，推动气缸67设在底座59上且与底座59固定连接，气缸座60下端的中部设有推动板68，推动气缸67的夹紧气缸轴63与推动板68连接。底座59上还设有与第三plc控制器105连接的第四原点光电开关109、终点光电开关110、第二光电检测开关111，第二光电检测开关111设在导轨25之间且对称设在冲孔下模2的两侧，第四原点光电开关109设在气缸座60的左侧，终点光电开关110设在气缸座60的右侧。进料时，第一光电检测开关108检测到冲孔下模52上有龙骨时，第三plc控制器105控制送料装置的夹紧气缸61带动上压板62向下移动，将龙骨在上压板62和下压板64之间夹紧，通过第三plc控制器105控制夹紧气缸61固定龙骨，保证龙骨在冲孔时的稳定性，从而提高龙骨冲孔的精度；在完成第一次冲孔后，冲床上行至第三原点光电开关107，第三原点光电开关107将位置信号传输至第三plc控制器105，第三plc控制器105控制送料装置的夹紧气缸61带动龙骨向左移动设定的距离，夹紧气缸61移动至送料装置的终点光电开关110时夹紧气缸61松开，第三plc控制器105控制插针气缸72驱动插针插进龙骨上的已经冲好的冲孔内，将龙骨进行校正定位且送料装置退回送料装置的第四原点光电开关109，第三plc控制器105再控制接料装置的夹紧气缸61对龙骨进行夹紧，第三plc控制器105再控制冲床进行第二次冲孔，冲床上行至第三原点光电开关107时，第三原点光电开关107将位置信号传输至第三plc控制器105，第三plc控制器105控制插针气缸72驱动插针上移，第三plc控制器105控制接料装置的一侧的推动气缸67向左移动设定的距离，推动气缸67移动的距离为第四原点光电开关109和终点光电开关110之间的距离，第三plc控制器105接收到终点光电开关110的位置信号后，第三plc控制器105控制接料装置的夹紧气缸61松开，第三plc控制器105控制插针气缸72驱动插针插进龙骨上的已经冲好的冲孔内，第三plc控制器105控制冲床重复第二次的冲孔步骤，完成第三次冲孔。

第三plc控制器105控制推动气缸67驱动气缸座60在导轨25上移动，提高气缸座60移动的稳定性和移动的精度，方便了流水线的操作，提高了加工的效率，第四原点光电开关109和终点光电开关110分别用于检测气缸座60移动的起点和终点，气缸座60移动时，终点光电开关110检测到气缸座60移动至终点光电开关110的位置时，终点光电开关110传输位置信号至第三plc控制器105，第三plc控制器105控制推动气缸67停止，在气缸座60复位时，第三plc控制器105控制推动气缸67驱动气缸座60移动至第四原点光电开关109位置时，第四原点光电开关109将位置信号传输至第三plc控制器105，第三plc控制器105控制推动气缸67停止驱动，使气缸座60自动进行左右移动，保证流水线工作的顺畅性，第二光电检测开关111的数量为四个，送料装置的和接料装置上均设有两个，送料装置一侧的第二光电检测开关111分别设在靠近冲孔下模52一侧和远离冲孔下模52一侧，接料装置一侧的第二光电检测开关111与送料装置一侧的第二光电检测开关对称设置，当四个第二光电检测开关111均检测到龙骨时，总控机控制流水线的成型主机4停止输出龙骨，流水线上的龙骨加工完成后，接料装置远离冲孔下模52一侧的第二光电检测开关111未检测到龙骨时，总控机控制流水线的成主机4构输出龙骨，保证流水有序的加工龙骨，避免龙骨堆叠，从而降低龙骨加工的精度。

支架57包括两块平行设置的竖板69和设在竖板69上方的横板70，横板70的两端分别与竖板69的上端连接，竖板69中部的右侧设有向右延伸的第一连接块71，第一连接块71的左端与竖板69固定连接，第一连接块71的右端分别与定位滚轴58的两端连接，横板70上方中部设有插针气缸72，插针气缸72与第三plc控制器105连接，插针气缸72的下端设有与插针气缸72连接的插针，第三plc控制器105控制插针气缸72带动插针上下移动。在龙骨上进行第二次冲孔或第三次冲孔之前，插针气缸72推动插针向下移动，使插针插进龙骨上的已经冲好的冲孔内，将龙骨进行校正定位，保证龙骨的位置精度。

支架57内还设有与支架57固定连接的固定板112，固定板112设在定位滚轴58的下方，固定板112的左侧设有与固定板112连接的调整板113，调整板113的前端设有竖直设置的第一滚轮轴114，第一滚轮轴114上套设有定位滚轮115，定位滚轮115在第一滚轮轴114上转动。龙骨移动至调整板113上，龙骨前侧边通过定位滚轮115进行定位，防止龙骨在移动的过程中导致位置偏移，龙骨移动时，定位滚轮115随之转动，降低龙骨在移动时由于摩擦造成的损伤。

调整板113的后端设有调整装置，调整装置包括竖向设在调整板113上的竖杆116和与竖杆116连接的调整块117，调整块117的左端中部开始有第一调整间隙，调整块117设有竖杆孔，竖杆116贯穿于竖杆孔，第一调整间隙与竖杆孔相通，调整块117的左端设有第一锁紧螺钉，第一锁紧螺钉设在竖杆116的左侧，第一锁紧螺钉用于调节第一调整间隙的大小，第一锁紧螺钉调节调整块117夹紧在竖杆116上的松紧度，调整块117的左端套设在竖杆116上且在竖杆116上上下移动，调整块117的右端设有穿设在调整块117内的横杆118，调整块117的右端开设有第二调整间隙，调整块117上设有横杆孔，横杆118贯穿于横杆孔，第二调整间隙与横杆孔相通，调整块117的右端设有第二锁紧螺钉，第二锁紧螺钉用于调节第二调整间隙的大小，第二锁紧螺钉设在横杆118的右侧，第二锁紧螺钉用于调节调整块117夹紧在横杆118上的松紧度，横杆118的前端设有竖直设置的第二连接块119，第二连接块119的上端与横杆118的前端连接，第二连接块119的下端设有横向设置的第二滚轮轴120，第二滚轮轴120上套设有压紧滚轮121。龙骨移动至调整板113上时，压紧滚轮121压紧在龙骨上，保证龙骨在流水线上平稳的移动，调整块117在竖杆116上上下移动，可带动压紧滚轮121进行上下位置的调节，横杆118在调整块117的右端可前后移动，进而调节压紧滚轮121的前后位置，针对不同尺寸的龙骨可进行相应的位置调节，使压紧滚轮121压紧龙骨，提高龙骨平移时的稳定性进行位置精度。

总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本实用新型专利的涵盖范围。