一种电路板电池极片焊接装置的制作方法

本实用新型涉及电路板焊接技术领域，具体涉及一种电路板电池极片焊接装置。

背景技术：

现有技术中电路板的电池极片在焊接的过程中，只能人工拿焊锡电烙铁和焊丝，单独的焊接电池极片，这样就造成焊接质量不统一；并且现有的焊接工艺需多次定位，纯手工操作，要求人工成本较高，材料成本高，工作效率低下。

技术实现要素：

针对现有技术中的上述不足，本实用新型提供了一种自动压紧和自动焊接的电路板电池极片焊接装置。

为达到上述发明目的，本实用新型所采用的技术方案为：

提供一种电路板电池极片焊接装置，其机柜，机柜的上表面设置有安装板，安装板上设置有定位压紧部，定位压紧部包括第一升降机构和若干压爪，第一升降机构上连接有升降板，压爪的一端铰接在升降板上，压爪的中部铰接在支架上，支架固定在第一升降机构上；第一升降机构旁放置有焊接托板，焊接托板上设置有若干焊接区，压爪伸入焊接区内；焊接托板的上方设置有激光发生器，激光发生器的前端安装有激光振镜，激光发生器安装在第二升降机构上，第二升降机构安装在机柜上；激光振镜和激光发生器均与控制器电连接。

进一步地，焊接托板上设置有四个成“田”字分布的焊接区，每一个焊接区旁均设置有定位压紧部。

进一步地，支架上铰接有四个压爪，四个压爪的一端均铰接在升降板上，四个压爪的中部均铰接在支架上。

进一步地，压爪的一端通过竖直设置的弹簧与升降板连接。

进一步地，第一升降机构包括固定在工作面上的电动升降杆，升降板固定在电动升降杆上，电动升降杆与控制器电连接。

进一步地，机柜的上表面上设置有显示屏，显示屏通过铰链支座与支撑杆连接，支撑杆铰接在第二升降机构上，显示屏与控制器电连接。

进一步地。焊接托板的三个侧面上设置有定位条，定位条固定在安装板上。

进一步地，压爪的端部设置有水平的压脚。

本实用新型的有益效果为：本方案用于焊接电路板上的电池极片，焊接前将焊点上带有锡的电路板放置在焊接托板的焊接区域内，同时再将电池极片放置在相应的焊点上，最后将焊接托板整体放置在安装板上，工作人员操控使位于最上端的压爪下移，将电池极片和电路板压紧固定，防止移动；激光发生器发出激光，对焊点上的锡进行加热，使电池极片焊接牢固。第一升降机构带动升降板上升和下降，使得压爪绕中部的铰接点旋转，实现对电路板的压紧的放松，焊接托板取放方便。

焊接托板上可同时设置多个焊接区，并且支架上可同时设置多个压爪，焊接区内可同时对多个电路板进行焊接，极大地提高了工作效率；压爪通过弹簧与升降板连接，使得压爪对电路板的压力来自弹簧的弹力，压爪的压力更加温和，避免损坏电路板；第一升降机构采用电动升降杆，同时控制器实现自动控制，方便操作；第二升降机构可带动激光发生器升降，方便调整激光发生器距离电路板的距离，使激光处于最好的工作距离。

定位条用于对焊接托板放置时进行定位，避免出现误差；压脚可增加压爪与电路板的接触面积，增加电池极片和电路板固定的稳定性，同时减少对电路板的伤害。本装置能自动同时对多个电路板的电池极片进行焊接，大幅提高了效率，降低出错率；并且能够精确定位自动压紧和自动焊接，大幅度降低了次品率。焊接托盘可以取放，多个焊接托盘可以配合生产流水线使用，减少人工等待时间，工序等待时间。

附图说明

图1为电路板电池极片焊接装置的立体图。

图2为定位压紧部的结构示意图。

其中，1、机柜，2、弹簧，3、安装板，4、控制按钮，5、焊接区，6、升降板，7、激光振镜，8、显示屏，9、滚珠丝杆直线模组，10、摇柄，11、焊接托板，12、压爪，13、定位条，14、压脚，15、支架，16、电动升降杆。

具体实施方式

下面对本实用新型的具体实施方式进行描述，以便于本技术领域的技术人员理解本实用新型，但应该清楚，本实用新型不限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员来讲，只要各种变化在所附的权利要求限定和确定的本实用新型的精神和范围内，这些变化是显而易见的，一切利用本实用新型构思的发明创造均在保护之列。

如图1和图2所示，电路板电池极片焊接装置包括机柜1，机柜1的上表面设置有安装板3，安装板3上设置有定位压紧部，定位压紧部包括第一升降机构和若干压爪12，第一升降机构上连接有升降板6，若干压爪12的一端均铰接在升降板6上，若干压爪12的中部均铰接在固定设置的支架15上；第一升降机构放置有焊接托板11，焊接托板11上设置有若干焊接区5，压爪12伸入焊接区5内。

焊接托板11的上方设置有激光发生器，激光发生器的前端安装有激光振镜7，激光发生器安装在第二升降机构上，第二升降机构固定设置在机柜1的上表面；激光振镜7和激光发生器均与控制器电连接。机柜的上表面设置有多个控制按钮4，控制按钮4与控制器电连接，通过控制按钮4实现自动焊接。控制器采用intel处理器的计算机，并搭载lmc-v4型激光控制器。

本方案用于焊接电路板上的电池极片，焊接前将焊点上带有锡的电路板放置在焊接托板11的焊接区5域内，同时再将电池极片放置在相应的焊点上，最后将焊接托板11整体放置在安装板3上，工作人员操控使位于最下端的升降板6下移，通过压爪12将电池极片和电路板固定，防止移动；激光发生器发出激光，对焊点上的锡进行加热，将电池极片焊接牢固。第一升降机构带动升降板6上升和下降，使得压爪12绕中部的铰接点旋转，实现对电路板的压紧的放松，焊接托板11取放方便。

焊接托板11上设置有四个成“田”字分布的焊接区5，每一个焊接区5旁均设置有定位压紧部，每一个焊接区5内均有压爪12；本方案优选在每个支架15上铰接有四个压爪12，四个压爪12的一端均铰接在升降板6上，四个压爪12的中部均铰接在支架15上。焊接托板11上可同时设置多个焊接区5，并且支架15上可同时设置多个压爪12，焊接区5内可同时对多个电路板进行焊接，极大的提高了工作效率。

压爪12的一端通过竖直设置的弹簧2与升降板6连接，第一升降机构包括固定在工作面上的电动升降杆16，升降板6固定在电动升降杆16上，电动升降杆16与控制器电连接。电动升降杆16通过固定板固定在安装板3上，支架15的两端固定在固定板上。

压爪12通过弹簧2与升降板6连接，使得压爪12对电路板的压力来自弹簧2的弹力，使得压爪12的压力更加温和，避免损坏电路板；第一升降机构采用电动升降杆16，同时控制器实现自动控制，方便操作。

工作面上设置有显示屏8，显示屏8通过铰链支座与支撑杆连接，支撑杆铰接在第二升降机构上，第二升降机构采用滚珠丝杆直线模组9，并通过在丝杆上连接摇柄10驱动丝杆转动，激光发生器固定在滚珠丝杆直线模组9的滑块上。第二升降机构可带动激光发生器升降，方便调整激光发生器距离电路板的距离，使激光处于最好的工作距离。

显示屏8与控制器电连接，焊接托板11的三个侧面上均设置有定位条13，定位条13固定在安装板3上；压爪12的端部设置有水平的压脚14。定位条13用于对焊接托板11放置时进行定位，对其位置进行限定，避免出现误差；压脚14可增加压爪12与电路板的接触面积，增加电池极片和电路板固定的稳定性，同时减少对电路板的伤害。

本装置能自动同时对多个电路板的电池极片进行焊接，大幅提高了效率，降低出错率；并且能够精确定位自动压紧和自动焊接，大幅度降低了次品率。焊接托盘可以取放，多个焊接托盘可以配合生产流水线使用，减少人工等待时间，工序等待时间。