一种悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件的制作方法

本实用新型涉及管廊施工技术领域，特别涉及一种悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件。

背景技术：

目前，管廊外墙的混凝土浇筑施工过程中，传统的金属预埋件，都是将金属板与钢筋弯脚焊接后再与竖立钢筋定位绑扎或焊接，此金属预埋件的安装施工方法在混凝土浇筑过程中，会因为混凝土浇筑时，其混凝土的浇筑冲击力对金属预埋件造成损坏，导致所述金属预埋件出现折弯变形，甚至折断的情况，因此极易造成金属预埋件的表面与混凝土表面出现高低不平的情况，由此即导致管廊立墙在混凝土浇筑施工后出现墙面不平整的情况，从而达不到施工标准的情况。

技术实现要素：

本实用新型提供一种悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件，用于避免因所述金属预埋件出现折弯变形而导致的管廊外墙施工后出现不平整的情况。

本实用新型提供一种悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件，包括：悬挂滑轮圆钢、伸顶反推螺栓螺母支架、预埋件金属板、金属预埋件钢筋弯脚和伸顶反推螺栓螺母，

所述预埋件金属板竖直设置，所述预埋件金属板的上下两端的左侧对称设有固定支杆，所述固定支杆远离所述预埋件金属板的一端设有所述伸顶反推螺栓螺母支架；

所述金属预埋件钢筋弯脚设有多个，并间隔设在所述预埋件金属板设有伸顶反推螺栓螺母支架一侧的中心位置，所述伸顶反推螺栓螺母支架远离所述预埋件金属板的一端均焊接有伸顶反推螺栓螺母；

各所述伸顶反推螺栓螺母支架和相邻所述金属预埋件钢筋弯脚之间设有悬挂滑轮圆钢。

为减少所述伸顶反推螺栓螺母支架和所述悬挂滑轮圆钢的连接部在使用过程中折断或变形的情况，作为优选的技术方案为，所述固定支杆和所述伸顶反推螺栓螺母支架之间还设有固定支架，所述固定支架设为多个，其一端固定在所述伸顶反推螺栓螺母支架的左端或右端，另一端固定在所述固定支杆的周向侧壁上，所述固定支架在所述固定支杆和所述伸顶反推螺栓螺母支架之间形成一三角形结构。

所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件在使用过程中为多个间隔设置在模板之间的混凝土浇筑间隙内，再通过混凝土浇筑形成管廊外墙，因此在混凝土浇筑过程中，会导致所述悬挂滑轮圆钢出现偏移或变形的情况，为减少所述悬挂滑轮圆钢在使用过程中出现偏移或变形的情况，作为优选的技术方案为，所述悬挂滑轮圆钢的下方设有水平钢筋，所述水平钢筋与所述悬挂滑轮圆钢十字交叉设置。

所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件在使用过程中为多个间隔设置在模板之间的混凝土浇筑间隙内，再通过混凝土浇筑形成管廊外墙，因此在混凝土浇筑过程中，会导致所述悬挂滑轮圆钢出现偏移或变形的情况，为减少所述悬挂滑轮圆钢在使用过程中出现偏移或变形的情况，作为优选的技术方案为，所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件设有多个，并间隔设在模板之间的混凝土浇筑间隙内，所述水平钢筋的两端一一相互连接并固定为一体。

为保证所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件在拼接过程中，所述悬挂滑轮圆钢能够相互一一固定为一体，作为优选的技术方案为，

所述水平钢筋的一端设有固定扣，所述固定扣设为锥形筒体结构，所述固定扣的小口端与所述水平钢筋固定连接，所述固定扣的大口端用于套设在相邻所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件的其中一个对接的水平钢筋的一端，其对接端为所述水平钢筋远离所述固定扣的一端。

为保证所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件在拼接过程中，所述悬挂滑轮圆钢能够相互一一固定为一体，作为优选的技术方案为，

所述水平钢筋设置所述固定扣的一端还间隔有第一凸台和第二凸台，所述第一凸台设在所述水平钢筋的端部，所述固定扣设在所述第一凸台()和所述第二凸台之间。

为保证所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件在拼接过程中，所述悬挂滑轮圆钢能够相互一一固定为一体，作为优选的技术方案为，

所述第二凸台和所述固定扣之间设有限位环，所述固定扣的大口端的侧壁间隔设有多个槽口，所述限位环的内侧壁上设有螺纹，所述固定扣的外侧板上也设有供所述限位环固定的螺纹。

为保证所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件在拼接过程中，所述悬挂滑轮圆钢能够相互一一固定为一体，作为优选的技术方案为，

所述限位环上设有固定栓，所述固定栓设为u型结构，所述水平钢筋远离所述固定扣的一端设有第三凸起，所述第三凸起的周向侧壁间隔设有多个限位槽，所述限位槽供所述固定栓远离所述限位环的一端固定。

为保证所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件在拼接过程中，所述悬挂滑轮圆钢能够相互一一固定为一体，作为优选的技术方案为，

所述固定栓包括第一连杆、第二连杆、第三连杆和第四连杆，所述第一连杆一端设在所述限位环上，所述第一连杆的另一端与所述第二连杆固定连接，所述第二连杆和所述第三连杆套合设置，所述第三连杆远离所述第二连杆的一端与所述第四连杆固定连接；

所述限位环上设有第一弹簧槽，所述第一弹簧槽内设有第一弹簧，所述第一连杆在所述第一弹簧槽内上下活动设置，所述第一弹簧的一端固定在所述第一弹簧槽的槽底部，另一端固定在所述第一连杆远离所述第二连杆的一端；

所述第二连杆靠近所述第一连杆的一端设有第二弹簧槽，所述第二弹簧槽内设有第二弹簧，所述第二弹簧的一端固定在所述第二弹簧槽的左侧槽底部，所述第二弹簧的另一端与所述第三连杆固定连接，所述第二弹簧槽供所述第三连杆在所述第二弹簧槽内左右来回活动。

工作原理：

管廊外墙的施工是在管廊矮墙施工结束后，在所述管廊矮墙的两侧利用模板进行拼装固定后，再利用混凝土浇筑在拼装好的模板内，从而实现管廊外墙的施工；所述模板包括内侧模板8和外侧模板7，所述内侧模板8和所述外侧模板7之间设有混凝土浇筑间隙，用于浇筑混凝土并形成管廊侧壁，在所述混凝土浇筑间隙内竖直设有多个砼型腔钢筋9，所述砼型腔钢筋9用于加固所述管廊侧壁在浇筑后的整体结构强度；使用时，将所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件的右侧固定在所述内侧模板8的左侧壁，即所述预埋件金属板3远离所述伸顶反推螺栓螺母支架2的一侧通过固定销将其固定在所述内侧模板8的左侧；再利用所述长柄电动扳手将所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件的左侧固定在所述外侧模板7的右侧壁，即所述伸顶反推螺栓螺母5的螺纹端固定在所述外侧模板7的右侧壁，使所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件将所述内侧模板8和所述外侧模板7之间的间距固定为一致，避免在混凝土浇筑过程中，所述内侧模板8和所述外侧模板7之间的间距出现偏移而导致浇筑成型的所述管廊侧壁出现歪曲不平整的情况，当所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件的左右两侧均一一固定在所述内侧模板8和外侧模板7之间后，再将所述砼型腔钢筋9和所述金属预埋件钢筋弯脚4、悬挂滑轮圆钢1分别一一绑扎固定，由此保证所述金属预埋件钢筋弯脚4和所述砼型腔钢筋9在混凝土浇筑过程中不易变形，从而保证所述管廊侧壁的施工强度。

本实用新型提供的悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件的施工优点如下：

所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件安装方便快捷，定位准确，彻底根除了金属预埋件与混凝土的平面出现凹缩不平现象，从根本上解决了目前国内所有混凝土结构表面的金属预理件的结构形式都是采用金属板材与钢筋的链接方式制作的，安装工艺均采用将金属预埋件绑扎或焊接在钢筋上完成的，由于施工时钢筋的晃动、模板的变形和测量时的距离误差等多种因素叠加，造成浇筑后的金属预埋件与混凝土的平面出现凹缩不平的现象，大大提高了管廊外墙的施工质量，且减少因施工不良造成返工的情况。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。本实用新型的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为本实用新型所提供的悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件结构示意图；

图2为本实用新型所提供的伸顶反推螺栓螺母支架连接结构示意图；

图3为本实用新型所提供的悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件施工示意图；

图4为本实用新型所提供的固定扣结构示意图；

图5为本实用新型所提供的槽口结构示意图；

图6为本实用新型所提供的第三凸台结构示意图

图7为本实用新型所提供的固定栓和限位槽连接结构示意图；

图8为本实用新型所提供的固定扣和水平钢筋连接结构示意图；

其中，1-悬挂滑轮圆钢，2-伸顶反推螺栓螺母支架，3-预埋件金属板，4-金属预埋件钢筋弯脚，5-伸顶反推螺栓螺母，6-长柄电动扳手，7-外侧模板，8-内侧模板，9-砼型腔钢筋，10-固定支架，11-水平钢筋，12-固定扣，13-第一凸台，14-第二凸台，15-限位环，16-槽口，17-固定栓，18-第三凸台，19-限位槽，20-第一弹簧槽，21-第一弹簧，22-第二弹簧，23-第二弹簧槽，24-第一连杆，25-第二连杆，26-第三连杆，27-第四连杆，28-固定支杆。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

根据图1所示，本实用新型实施例提供了一种悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件，包括：悬挂滑轮圆钢1、伸顶反推螺栓螺母支架2、预埋件金属板3、金属预埋件钢筋弯脚4和伸顶反推螺栓螺母5，

所述预埋件金属板3竖直设置，所述预埋件金属板3的上下两端的左侧对称设有固定支杆28，所述固定支杆28远离所述预埋件金属板3的一端设有所述伸顶反推螺栓螺母支架2；

所述金属预埋件钢筋弯脚4设有多个，并间隔设在所述预埋件金属板3设有伸顶反推螺栓螺母支架2一侧的中心位置，所述伸顶反推螺栓螺母支架2远离所述预埋件金属板3的一端均焊接有伸顶反推螺栓螺母5；

各所述伸顶反推螺栓螺母支架2和相邻所述金属预埋件钢筋弯脚4之间设有悬挂滑轮圆钢1。

根据图1-3所示，所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件施工工艺，其施工步骤如下：

步骤一，将所述伸顶反推螺栓螺母5焊接在所述伸顶反推螺栓螺母支架2上；

步骤二，将所述伸顶反推螺栓螺母支架2与所述预埋件金属板3连接；

步骤三，将所述悬挂滑轮圆钢1与所述预埋件金属板3焊接；

步骤四，将所述金属预埋件钢筋弯脚4焊接在所述预埋件金属板3上，即完成所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件的制作；

步骤五，利用制作好的所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件上的所述悬挂滑轮圆钢1将所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件悬挂在图纸规定标高的水平筋上；

步骤六，待模板整体定位后,用长柄电动扳手6伸入砼型腔内，将伸顶反推螺栓螺母支架2上的螺栓旋转伸顶至另一侧的边板形成反推压力，致使预埋件金属板3紧贴模板。

工作原理：

管廊外墙的施工是在管廊矮墙施工结束后，在所述管廊矮墙的两侧利用模板进行拼装固定后，再利用混凝土浇筑在拼装好的模板内，从而实现管廊外墙的施工；所述模板包括内侧模板8和外侧模板7，所述内侧模板8和所述外侧模板7之间设有混凝土浇筑间隙，用于浇筑混凝土并形成管廊侧壁，在所述混凝土浇筑间隙内竖直设有多个砼型腔钢筋9，所述砼型腔钢筋9用于加固所述管廊侧壁在浇筑后的整体结构强度；使用时，将所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件的右侧固定在所述内侧模板8的左侧壁，即所述预埋件金属板3远离所述伸顶反推螺栓螺母支架2的一侧通过固定销将其固定在所述内侧模板8的左侧；再利用所述长柄电动扳手将所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件的左侧固定在所述外侧模板7的右侧壁，即所述伸顶反推螺栓螺母5的螺纹端固定在所述外侧模板7的右侧壁，使所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件将所述内侧模板8和所述外侧模板7之间的间距固定为一致，避免在混凝土浇筑过程中，所述内侧模板8和所述外侧模板7之间的间距出现偏移而导致浇筑成型的所述管廊侧壁出现歪曲不平整的情况，当所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件的左右两侧均一一固定在所述内侧模板8和外侧模板7之间后，再将所述砼型腔钢筋9和所述金属预埋件钢筋弯脚4、悬挂滑轮圆钢1分别一一绑扎固定，由此保证所述金属预埋件钢筋弯脚4和所述砼型腔钢筋9在混凝土浇筑过程中不易变形，从而保证所述管廊侧壁的施工强度。

本实用新型提供的悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件的施工优点如下：

所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件安装方便快捷，定位准确，彻底根除了金属预埋件与混凝土的平面出现凹缩不平现象，从根本上解决了目前国内所有混凝土结构表面的金属预理件的结构形式都是采用金属板材与钢筋的链接方式制作的，安装工艺均采用将金属预埋件绑扎或焊接在钢筋上完成的，由于施工时钢筋的晃动、模板的变形和测量时的距离误差等多种因素叠加，造成浇筑后的金属预埋件与混凝土的平面出现凹缩不平的现象，大大提高了管廊外墙的施工质量，且减少因施工不良造成返工的情况。

根据图2所示，为减少所述伸顶反推螺栓螺母支架2和所述悬挂滑轮圆钢1的连接部在使用过程中折断或变形的情况，作为优选的技术方案为，所述固定支杆28和所述伸顶反推螺栓螺母支架2之间还设有固定支架10，所述固定支架10设为多个，其一端固定在所述伸顶反推螺栓螺母支架2的左端或右端，另一端固定在所述固定支杆28的周向侧壁上，所述固定支架10在所述固定支杆28和所述伸顶反推螺栓螺母支架2之间形成一三角形结构。通过在所述固定支杆28和所述伸顶反推螺栓螺母支架2之间设置的所述固定支架10，可大大增加所述悬挂滑轮圆钢1和所述伸顶反推螺栓螺母支架2之间的结构强度，减少所述伸顶反推螺栓螺母支架2在使用过程中出现折断或所述悬挂滑轮圆钢1弯曲变形的情况，大大增加了所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件在管廊侧壁施工过程中的施工平整度和结构强度的目的。

根据图1和图2所示，所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件在使用过程中为多个间隔设置在模板之间的混凝土浇筑间隙内，再通过混凝土浇筑形成管廊外墙，因此在混凝土浇筑过程中，会导致所述悬挂滑轮圆钢1出现偏移或变形的情况，为减少所述悬挂滑轮圆钢1在使用过程中出现偏移或变形的情况，作为优选的技术方案为，所述悬挂滑轮圆钢1的下方设有水平钢筋11，所述水平钢筋11与所述悬挂滑轮圆钢1十字交叉设置。所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件设有多个，并间隔设在模板之间的混凝土浇筑间隙内，所述水平钢筋11的两端一一相互连接并固定为一体。将多个所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件在所述混凝土浇筑间隙内通过所述水平钢筋11一一连接固定，进一步加强多个所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件在所述混凝土浇筑间隙内的结构强度，减少所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件在所述混凝土浇筑间隙内出现前后倾倒变形的情况。

根据图4所示，为保证所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件在拼接过程中，所述悬挂滑轮圆钢1能够相互一一固定为一体，作为优选的技术方案为，所述水平钢筋11的一端设有固定扣12，所述固定扣12设为锥形筒体结构，所述固定扣12的小口端与所述水平钢筋11固定连接，所述固定扣12的大口端用于套设在相邻所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件的其中一个对接的水平钢筋11的一端，其对接端为所述水平钢筋11远离所述固定扣12的一端。使用时，将所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件一一前后相邻的安装在所述内模内，并保证相邻两个所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件上的所述水平钢筋11能够相互相邻，并将相邻的所述水平钢筋11通过所述固定扣12进行固定，从而实现相邻所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件的固定。所述固定扣12的大口端扣合在相邻所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件的水平钢筋11远离所述固定扣12的一端。即可保证相邻所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件在所述混凝土浇筑间隙内实现固定的目的，从而提高管廊外墙施工的平整度。

根据图4所示，为保证所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件在拼接过程中，所述悬挂滑轮圆钢1能够相互一一固定为一体，作为优选的技术方案为，所述水平钢筋11设置所述固定扣12的一端还间隔有第一凸台13和第二凸台14，所述第一凸台13设在所述水平钢筋11的端部，所述固定扣12设在所述第一凸台13和所述第二凸台14之间。所述第一凸台13和所述第二凸台14之间用于所述固定扣12来回活动，保证所述固定扣12在使用时能够顺利和所需要拼装的相邻所述水平钢筋11进行拆装，以实现固定或拆卸的目的。

根据图5所示，为保证所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件在拼接过程中，所述悬挂滑轮圆钢1能够相互一一固定为一体，作为优选的技术方案为，所述第二凸台14和所述固定扣12之间设有限位环15，所述固定扣12的大口端的侧壁间隔设有多个槽口16，所述限位环15的内侧壁上设有螺纹，所述固定扣12的外侧板上也设有供所述限位环15固定的螺纹。使用时，将所述固定扣12的大口端套合在相邻的所述水平钢筋11上，并将所述限位环15由所述固定扣12的小口端向所述大口端移动，由于所述限位环15和所述固定扣12之间通过螺纹相互连接，因此当所述限位环15由所述固定扣12的小口端向所述大口端移动时，所述固定扣12的大口端就会收紧，相邻两个所述水平钢筋11则会固定为一体。

根据图6所示，为保证所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件在拼接过程中，所述悬挂滑轮圆钢1能够相互一一固定为一体，作为优选的技术方案为，所述限位环15上设有固定栓17，所述固定栓17设为u型结构，所述水平钢筋11远离所述固定扣12的一端设有第三凸起18，所述第三凸起18的周向侧壁间隔设有多个限位槽19，所述限位槽19供所述固定栓17远离所述限位环15的一端固定。使用时，将所述固定扣12扣合在相邻所述水平钢筋11的一端，当所述限位环15将所述固定扣12完全扣合在相邻所述水平钢筋11后，再将所述固定栓17拉开，并将所述固定栓17远离所述限位环15的一端扣合在相邻所述水平钢筋11的第三凸起18上其中一个所述限位槽19内，由此即可保证所述固定环15在混凝土浇筑过程中不会出现滑脱松开的情况，即可加强所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件在拼接过程中的结构稳定性。

根据图7和图8所示，为保证所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件在拼接过程中，所述悬挂滑轮圆钢1能够相互一一固定为一体，作为优选的技术方案为，所述固定栓17包括第一连杆24、第二连杆25、第三连杆26和第四连杆27，所述第一连杆24一端设在所述限位环15上，所述第一连杆24的另一端与所述第二连杆25固定连接，所述第二连杆25和所述第三连杆26套合设置，所述第三连杆26远离所述第二连杆25的一端与所述第四连杆27固定连接；

所述限位环15上设有第一弹簧槽20，所述第一弹簧槽20内设有第一弹簧21，所述第一连杆24在所述第一弹簧槽20内上下活动设置，所述第一弹簧21的一端固定在所述第一弹簧槽20的槽底部，另一端固定在所述第一连杆24远离所述第二连杆25的一端；

所述第二连杆25靠近所述第一连杆24的一端设有第二弹簧槽23，所述第二弹簧槽23内设有第二弹簧22，所述第二弹簧22的一端固定在所述第二弹簧槽23的左侧槽底部，所述第二弹簧22的另一端与所述第三连杆26固定连接，所述第二弹簧槽23供所述第三连杆26在所述第二弹簧槽23内左右来回活动。

使用时，将所述固定栓17向上提起，所述第一连杆24在向上提起的作用下，带动所述第一弹簧21向上拉开，所述第一连杆24即在所述第一弹簧槽20内向上移动；再将所述第三连杆26向右拉动，所述第三连杆26向右拉动时，带动所述第二弹簧22向右拉伸，所述第三连杆26在所述第二弹簧槽23内向右移动，最后再将所述第四连杆27远离所述第三连杆26的一端插入所述限位槽19内，由此即可实现了所述固定栓17与所述限位槽19的固定，即可保证所述固定环15在使用过程中不会出现滑脱松开的情况，由此加强了所述悬挂滑动式螺栓伸顶反推金属预埋件在拼接过程中的结构稳定性。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。