一种金属方块剪切系统的制作方法

本实用新型涉及金属切削加工和固废资源循环处理技术领域，特别是一种金属方块剪切系统。

背景技术：

在金属冶炼时需要用到温度平衡块，平衡块一般要求尺寸小，质量控制方便，因此需要将大块的(板状或条状)整体金属板材切割加工成体积较小的金属小方块。在现有的金属小方块剪切工艺中，目前常用的方法主要是以破碎机对材料的破碎为主，但是破碎机成本高，能耗大，生产效率相对低下。另外一种工艺是人为进行二次剪切，但是过程中因为人员参与，安全隐患多，效率低。

技术实现要素：

本部分的目的在于概述本实用新型的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和实用新型名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和实用新型名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本实用新型的范围。

鉴于上述和/或现有的金属小方块剪切工艺中存在的问题，提出了本实用新型。

因此，本实用新型其中的一个目的是提供一种金属方块剪切系统，其生产效率高，几乎无需人员直接参与，够将金属板材加工成金属方块，且生产效率高，几乎无需人员直接参与。

为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：一种金属方块剪切系统，其包括互相衔接的一次剪断单元和二次剪断单元；所述一次剪断单元包括第一龙门架、固定于所述第一龙门架内的第一剪切机构以及位于所述第一剪切机构后侧的固定机构，所述第一龙门架的后侧对接有第一推料机构，所述第一剪切机构的下方设置有第二推料机构；所述二次剪断单元包括第二龙门架、固定于所述第二龙门架内并与所述第二推料机构连接的第二剪切机构以及固定于所述第二剪切机构后侧的推送机构，所述第二龙门架的前侧设置有料箱，并位于所述第二剪切机构下部。

作为本实用新型所述金属方块剪切系统的一种优选方案，其中：所述第一龙门架包括第一顶板以及竖直固定于所述第一顶板两端的第一支撑柱，共同形成内部的内框，所述内框内固定有横向的剪切平台；所述第一剪切机构包括固定于所述第一顶板上的第一油缸以及固定于所述第一油缸的活塞杆上并与所述剪切平台的内边缘形成错位的刀体，所述剪切平台的外边缘与所述第一龙门架的后侧面齐平，所述剪切平台的内边缘与所述刀体的内边缘齐平；所述固定机构包括固定于所述第一龙门架上的第二油缸、连接在所述第二油缸活塞杆上的滑动板以及固定于所述滑动板下端的挤压板。

作为本实用新型所述金属方块剪切系统的一种优选方案，其中：所述刀体横向的两侧对称设置有导向凸起，所述第一支撑柱的内侧面上设置有配合于所述导向凸起的第一竖直导轨；第一支撑柱的内侧面上还设置有配合于所述滑动板两侧的第二竖直导轨。

作为本实用新型所述金属方块剪切系统的一种优选方案，其中：所述第一推料机构包括一端与所述剪切平台的外边缘对接的第一底板，以及设置于所述第一底板另一端的第三油缸；所述第一底板的两侧对称设置有第一导向边缘；所述第三油缸的活塞杆固定有位于所述第一底板上部的第一推板，所述第一推板在所述第三油缸的推动下能够在两侧的第一导向边缘之间进行纵向滑动。

作为本实用新型所述金属方块剪切系统的一种优选方案，其中：所述剪切平台的下方固定有竖直的隔板，所述隔板的前侧面上固定有滑道；所述第二推料机构包括固定于所述隔板上的第二底板和第四油缸；所述第二底板水平固定于所述隔板的前侧面，其两侧对称设置有第二导向边缘；所述第四油缸的活塞杆固定有位于所述第二底板上部的第二推板，所述第二推板在所述第四油缸的推动下能够在两侧的第二导向边缘之间进行纵向滑动。

作为本实用新型所述金属方块剪切系统的一种优选方案，其中：所述第二龙门架包括第二顶板以及竖直固定于所述第二顶板两端的第二支撑柱；所述第二剪切机构包括上刀体和下刀体，所述下刀体固定于所述第二龙门架的底部，所述上刀体通过第五油缸固定于所述第二顶板的下方，并通过所述第五油缸的竖直驱动，使其能够相对于所述下刀体进行竖直方向的直线运动；所述第二底板的外端与所述下刀体进行对接，且两者的上表面相齐平。

作为本实用新型所述金属方块剪切系统的一种优选方案，其中：所述上刀体包括上刀座、横向排列在所述上刀座底部的第一支柱、固定于各个所述支柱下端的上刀片，以及固定于所述上刀座横向两侧的导向板，所述第二支撑柱的内侧面上对称设置有对应于所述导向板的第三竖直导轨；所述下刀体包括下刀座、固定于所述下刀座的上部且与各个所述第一支柱交错排列的第二支柱，以及固定于各个所述第二支柱上端的下刀片。

作为本实用新型所述金属方块剪切系统的一种优选方案，其中：所述推送机构包括固定于所述第二顶板后侧的安装座、与所述安装座铰接且活塞杆向下的第六油缸、连接在所述第六油缸的活塞杆下端的活动关节，以及对称设置于所述活动关节两侧的导向槽；所述活动关节能够在所述第六油缸的推动下沿着所述导向槽的预定轨迹进行滑动。

作为本实用新型所述金属方块剪切系统的一种优选方案，其中：所述活动关节包括互相平行的横杆以及连接各个横杆的连接片；所述横杆的中间位置处具有变径区，所述连接片的端部与所述变径区进行活动连接；所述第六油缸的活塞杆下端固定有套环，所述套环套在最上部的一个横杆的变径区上；所述横杆的两端分别嵌入对应的导向槽中。

作为本实用新型所述金属方块剪切系统的一种优选方案，其中：所述二次剪断单元还包括剔除机构；所述剔除机构位于所述下刀片的上部，其包括两端分别固定于两侧第二支撑柱上的横梁，所述横梁具有互相平行的一对，且两个横梁之间设置有对应于各个上刀片间隔的剔齿，各个所述上刀片能够穿插在对应的剔齿间隔中。

本实用新型的有益效果：本实用新型能够将板料剪切成小块料，生产效率高，且整个中间过程无需人员直接参与劳作，保证了安全。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：

图1为金属方块剪切系统的整体结构图。

图2为一次剪断单元的前侧结构图。

图3为一次剪断单元的后侧结构图。

图4为一次剪断单元的剖面图。

图5为刀体的结构图。

图6为二次剪断单元的前侧结构图。

图7为剪切机构的整体结构图及其局部结构详图。

图8为上刀体的结构图。

图9为下刀体的结构图。

图10为二次剪断单元的后侧结构图。

图11为推送机构的结构图。

图12为剔除机构整体结构图。

图13为剔除机构的爆炸图。

图14为剔除机构的安装位置图及其局部结构详图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本实用新型至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。

参照图1～14，为本实用新型的一个实施例，该实施例提供了一种金属方块剪切系统，其能够将原始的大金属板材经过两次连贯的加工后，加工成一个个小方块状的金属块。所述金属方块剪切系统包括互相衔接的一次剪断单元d-1和二次剪断单元d-2，其中，一次剪断单元d-1用于将金属板材加工成金属条板，便于为后期二次剪断单元d-2的小块料生产过程作准备工作；二次剪断单元d-2用于将来自一次剪断单元d-1的金属条板加工成金属方块，完成最终出料。

如图1～5所示，一次剪断单元d-1包括第一龙门架100、固定于第一龙门架100内的第一剪切机构200以及位于第一剪切机构200后侧的固定机构300，第一龙门架100的后侧对接有第一推料机构400，第一剪切机构200的下方设置有第二推料机构500。

如图6～14所示，二次剪断单元d-2包括第二龙门架600、固定于第二龙门架600内并与第二推料机构500连接的第二剪切机构700以及固定于第二剪切机构700后侧的推送机构800，第二龙门架600的前侧设置有料箱900，并位于第二剪切机构700下部。

具体的，第一龙门架100包括第一顶板101以及竖直固定于第一顶板101两端的第一支撑柱102，两者共同形成内部的内框，内框内固定有横向的剪切平台103。

第一剪切机构200包括固定于第一顶板101上的第一油缸201(活塞杆朝下)以及固定于第一油缸201的活塞杆上并与剪切平台103的内边缘形成错位的刀体202，刀体202通过第一油缸201的驱动，能够相对于刀体202进行竖直方向的直线运动，实现剪切过程。

固定机构300用于对待剪切的金属板材进行临时固定，便于剪切过程的稳定进行。固定机构300位于第一剪切机构200的后侧，其包括固定于第一龙门架100上的第二油缸301(活塞杆朝下)、连接在第二油缸301活塞杆上的竖直滑动板302以及固定于滑动板302下端的挤压板303。其中，第二油缸301通过横杠304固定于两侧的第一支撑柱102上。

进一步的，剪切平台103的下方固定有竖直的隔板104，隔板104的前侧面上固定有滑道105，滑道105的外端向下倾斜，被剪切出的条板能够掉在滑道105上，并沿着滑道105进行出料。

进一步的，剪切平台103为水平的平台状结构，其外边缘与第一龙门架100的后侧面齐平；剪切平台103的内边缘与刀体202的内边缘齐平，以此形成剪切的竖直切口平面。较佳的，刀体202的下端面沿横向倾斜设置，该方式有利于刀体202下落并剪切金属板材时形成点接触，压强更大，剪切效果更佳。

进一步的，刀体202横向的两侧对称设置有导向凸起202a，导向凸起202a为竖直的条形凸起结构，第一支撑柱102的内侧面上设置有配合于导向凸起202a的第一竖直导轨102a，导向凸起202a嵌入对应的第一竖直导轨102a内，并能够发生竖直的相对滑动。

同时，第一支撑柱102的内侧面上还设置有配合于滑动板302两侧的第二竖直导轨102b，滑动板302的两侧分别嵌入对应的第二竖直导轨102b内，并能够发生竖直的相对滑动。

进一步的，滑动板302下端的挤压板303为水平设置的板状结构，且位于剪切平台103的正上方，挤压板303与刀体202之间存在间隔。当驱动第二油缸301，挤压板303即可按压住放置在剪切平台103上的金属板材，使其不会发生失稳、偏移。

在本实用新型中，第一推料机构400用于原始金属板材的自动供应。第一推料机构400包括一端与剪切平台103的外边缘对接的纵向的第一底板401，以及设置于第一底板401另一端的第三油缸402。

第一底板401的两侧对称设置有用于限位的第一导向边缘401a。第三油缸402的活塞杆外端固定有位于第一底板401上部的第一推板402a(并被限制在两侧的第一导向边缘401a之间)，因此，第一推板402a在第三油缸402的推动下能够在两侧的第一导向边缘401a之间进行纵向滑动。若将金属板材放置于第一底板401上，则通过第一推板402a的步进式推动，即可将该金属板材逐步推送至剪切平台103的内边缘处，与切剪的动作交替进行，实现自动化。需要注意的是：第一底板401的底部固定有若干个支撑腿403，并与支撑第一底板401。第三油缸402固定于第一底板401的外端，且第三油缸402的尾部可以通过支撑腿403进行固定。

第二推料机构500用于金属条板的出料，并将其送至二次剪断单元d-2进行二次加工。当金属板材被剪切成一个个金属条板，并从滑道105上滚落时，第二推料机构500用于将完成出料的条板一个个推送至二次剪断单元d-2中。

具体的，第二推料机构500包括固定于隔板104上的第二底板501和第四油缸502，滑道105的下端位于第二底板501的上部。第二底板501水平固定于隔板104的前侧面，其两侧对称设置有第二导向边缘501a。第四油缸502的活塞杆外端固定有位于第二底板501上部的第二推板502a，第二推板502a在第四油缸502的推动下能够在两侧的第二导向边缘501a之间进行纵向滑动。当剪切完成的条板从滑道105上滚落时，能够落于第二底板501上，并位于两侧的第二导向边缘501a之间，通过第二推板502a的推动，即可将其推动至二次剪断单元d-2中。

二次剪断单元d-2用于将来自一次剪断单元d-1的金属条板加工成金属方块，完成最终出料。

所述二次剪断单元d-2包括第二龙门架600以及安装于第二龙门架600框内的第二剪切机构700。其中，第二龙门架600包括横向水平的第二顶板601以及竖直固定于第二顶板601两端的第二支撑柱602。第二剪切机构700包括能够进行相向运动的上刀体701和下刀体702。第二底板501的外端与下刀体702进行对接，且两者的上表面相齐平。

上刀体701通过第五油缸703固定于第二顶板601的下方，并通过第五油缸703的驱动，使其能够相对于下刀体702进行竖直方向的直线运动。第五油缸703固定于第二顶板601上，且活塞杆朝下；上刀体701的顶部具有油缸连接座，第五油缸703的活塞杆下端与油缸连接座进行固定，实现传动。具体的，上刀体701包括上刀座701a、横向排列在上刀座701a底部的第一支柱701b以及固定于各个第一支柱701b下端的上刀片701c。单个第一支柱701b为板结构，其垂直固定于上刀座701a的底部，且第一支柱701b同时沿着横向并排设置有多个。

下刀体702固定于第二龙门架600的底部。下刀体702包括下刀座702a、固定于下刀座702a的上部且与各个第一支柱701b交错排列的第二支柱702b以及固定于各个第二支柱702b上端的下刀片702c。因此，上刀片701c与下刀片702c也形成交错的排列设置，较佳的，各相邻上刀片701c之间的间隔等于下刀片702c的厚度、各相邻下刀片702c之间的间隔等于上刀片701c的厚度。因此，各个第一支柱701b在横向上等距排列，且竖直向下；各个第二支柱702b在横向上等距排列，且竖直向上。

上刀体701能够通过竖直上下的直线运动，使得各个上刀片701c插入对应的下刀片702c之间的间隔中。因此，若将金属条板横向搁置于上刀片701c的顶部，那么，交错运动的上刀片701c能够向下挤压，将金属条板剪切成多个金属块状结构。较佳的，上刀片701c的厚度等于下刀片702c的厚度，因此第二剪切机构700所切出的方块大小相等。

进一步的，上刀体701横向的两侧边对称固定有导向板701d，第二支撑柱602的内侧面上对称设置有对应于导向板701d的第三竖直导轨602a，上刀体701两侧的导向板701d分别嵌入对应的第三竖直导轨602a中，并能够进行相对的竖直滑动。较佳的，导向板701d的外表面设置有一层导向耐磨层，由耐磨材料制成。

进一步的，上刀片701c的上端与第一支柱701b的下端通过内六角螺栓进行连接，上刀片701c的底面内凹有配合于螺栓头的凹槽，因此六角螺栓固定后能够完全沉入上刀片701c内。同样的，下刀片702c的下端与第二支柱702b的上端通过内六角螺栓进行连接，下刀片702c的顶面内凹有配合于螺栓头的凹槽，因此六角螺栓固定后能够完全沉入下刀片702c内。

进一步的，上刀片701c的厚度大于第一支柱701b，下刀片702c的厚度大于第二支柱702b。如此，被上刀片701c切割后的方块能够被上刀片701c向下继续推入第二支柱702b的间隔之中，由于下刀片702c的厚度大于第二支柱702b，则第二支柱702b之间的间隔大于上刀片701c的厚度(也即方块的厚度)，最终，被推入第二支柱702b之间的方块能够不受侧面摩擦，掉落下去。

进一步的，上刀片701c的上端与对应的第一支柱701b固定，下端具有纵向的限位凹槽701c-1，在横向的投影上，限位凹槽701c-1使得上刀片701c的结构形成“u”形结构。当上刀片701c向下运动时，两侧的凸出部分对剪切料有限制运动的作用，防止被剪切料在剪切过程中没有压料装置作用而导致的位置变化，从而保证在没有压料装置的情况下正常剪切。

进一步的，各相邻第二支柱702b之间的间隔中固定有坡板702d，坡板702d为倾斜设置的条板结构，其由内而外向下倾斜。被剪切的方块若从第二支柱702b的间隔中掉落，则能够落于底部的坡板702d上，并顺势向外滑落。

第二龙门架600的前侧具有料箱900，料箱900位于下刀体702的下部。此外，坡板702d的外侧设置有出料斗702e，出料斗702e的上端固定于坡板702d的外缘，下端向下倾斜并伸至料箱900的正上方。从坡板702d滑落的物料能够滑到出料斗702e上，并经过出料斗702e的引导，最终落入出料斗702e下端的料箱900中。

进一步的，下刀体702的后侧具有接料平台702f，接料平台702f与下刀座702a固定(优选一体结构)，且接料平台702f的上端面与下刀片702c的顶部齐平。此外，第二底板501的外端与接料平台702f的外边缘直接进行对接，且两者的上表面相齐平，因此来自第二底板501的金属条板能够直接被推至接料平台702f上，当需要剪切金属条板的时候可以通过推送机构800将其逐一推至下刀片702c的顶部，以供第二剪切机构700剪切。

所述推送机构800负责金属条板的逐一推送以及金属方块的推送出料，其能够保证被剪切料的不断自动供给以及成品的自动出料。

具体的，推送机构800包括固定于第二顶板601后侧的安装座801、与安装座801铰接且活塞杆向下的第六油缸802、连接在第六油缸802的活塞杆下端的活动关节803，以及对称设置于活动关节803两侧的导向槽804。导向槽804的沿伸路径为预定轨迹，决定了活动关节803的滑动轨迹。活动关节803能够在第六油缸802的推动下沿着导向槽804的预定轨迹进行滑动。

进一步的，导向槽804的路径包括三段，分别为：位于上端的竖直方向区段、位于中间的弯曲过渡区段、位于下端的水平方向区段。即：导向槽804的一端方向为水平纵向，另一端经过弯曲后朝上，且为竖直方向。

进一步的，活动关节803包括互相平行的多个横杆803a以及连接各个横杆803a的连接片803b。连接片803b的两端均具有连接孔，且分别与相邻的横杆803a进行活动连接，并能够发生相对转动。较佳的，横杆803a为圆杆状，横杆803a的中间位置处具有变径区803a-1，变径区803a-1的外径变小，小于横杆803a两侧的主体外径。连接片803b的端部与变径区803a-1进行活动连接。

进一步的，第六油缸802的活塞杆下端固定有套环802a，套环802a套在最上部的一个横杆803a的变径区803a-1上，并能够发生相对转动。横杆803a的两端分别嵌入对应的导向槽804中，并能够在导向槽804中发生滑动。

较佳的，本实用新型中的横杆803a可以并列设置有多个，当启动第六油缸802时，各个横杆803a能够适应性地在导向槽804中同步滑动，形成不同的结构形态。较佳的，当第六油缸802缩至最短时，所有横杆803a能够全部被拉入上端的竖直方向区段，处于悬空的状态；当逐渐伸长第六油缸802，则能够推动各个横杆803a产生运动，而最末端的一个横杆803a则能够依次发生“向下滑动、转弯、横向水平运动”等一些列动作，最终推动与其处于同一水平位置的待剪切料(或已剪切完成的小料)，实现供料(或出料)过程。

本实用新型设定：导向槽804的上端(竖直方向区段)位于接料平台702f的正上方，下端(水平方向区段)经过弯曲后，跨过接料平台702f并延伸至下刀片702c的上部(位于下刀片702c的两侧位置)。当待剪切的金属条板依次被推送至接料平台702f上时，最下端的横杆803a能够在向下滑动至弯曲处时，顺势推动一根金属条板，将其推至下刀片702c顶部的中间位置，然后回程；待该金属条板被剪切成一个个小方块时，位于下刀片702c顶部的部分小方块会再次因为横杆803a的深度推动(水平移动距离更大)而滑落，实现出料。

所述二次剪断单元d-2还包括横向固定于第二龙门架600框内、并穿插在上刀体701和下刀体702之间的剔除机构1000，其既能够保证在第二剪切机构700切料的过程中不会出现卡料或者夹带物料的情况。

具体的，剔除机构1000包括两端分别固定于两侧第二支撑柱602上的横梁1001，横梁1001具有互相平行的一对，且两个横梁1001之间间隔设置有剔齿1002。互相平行的一对横梁1001分别为内横梁1001a和外横梁1001b，内横梁1001a和外横梁1001b上分别设置有互相正对且一一对应的第一穿孔1001a-1和第二穿孔1001b-1，各个剔齿1002分别穿插固定在对应的一组第一穿孔1001a-1和第二穿孔1001b-1中。

进一步的，内横梁1001a和外横梁1001b的两端分别固定有固定板，固定板通过螺栓固定于第二支撑柱602的内侧面上。

进一步的，剔齿1002主体为圆柱结构，其外径配合于第一穿孔1001a-1和第二穿孔1001b-1内径，剔齿1002的两端分别为内端1002a和外端1002b，内端1002a上固定有外径更大的限位头1002a-1，限位头1002a-1被阻隔在第一穿孔1001a-1的外侧，同时，外端1002b穿出第二穿孔1001b-1的外侧。

进一步的，剔除机构1000还包括条板状的压板1003，各个剔齿1002的外端1002b的外侧面上具有横向的插槽1002b-1，插槽1002b-1的宽度配合于压板1003的厚度。当各个剔齿1002插入对应的第一穿孔1001a-1和第二穿孔1001b-1中，使得限位头1002a-1形成限位时，插槽1002b-1的内侧边缘正好与第二穿孔1001b-1的外侧齐平，且压板1003能够插入各个剔齿1002的插槽1002b-1内，形成该端的限位。

较佳的，压板1003通过螺栓1004与外横梁1001b连接。压板1003上具有对应的第三穿孔1003a，外横梁1001b上具有对应的螺孔1001b-2。螺栓1004插入第三穿孔1003a，并与螺孔1001b-2进行配合连接。

进一步的，剔除机构1000位于下刀片702c的上部、上刀座701a的下部。剔齿1002对应于各个相邻上刀片701c之间的间隔，且各个上刀片701c能够穿插在对应的剔齿1002间隔中。

当上刀片701c向下运动，与交错的下刀片702c剪切完金属条板后，上刀片701c能够统一穿过了各个对应的剔齿1002间隔，并插入各个对应的下刀片702c间隔中，此时，上刀片701c位于剔齿1002的下方，且上刀片701c的间隔之间可能夹带方块、存在卡料现象(摩擦力所致)。若上刀体701整体回程，向上运动，则位于上部的剔齿1002能够顺带将夹带的方块剔除出去，保证一个动作结束后的上刀片701c和下刀片702c之间始终没有物料。

重要的是，应注意，在多个不同示例性实施方案中示出的本申请的构造和布置仅是例示性的。尽管在此公开内容中仅详细描述了几个实施方案，但参阅此公开内容的人员应容易理解，在实质上不偏离该申请中所描述的主题的新颖教导和优点的前提下，许多改型是可能的(例如，各种元件的尺寸、尺度、结构、形状和比例、以及参数值(例如，温度、压力等)、安装布置、材料的使用、颜色、定向的变化等)。例如，示出为整体成形的元件可以由多个部分或元件构成，元件的位置可被倒置或以其它方式改变，并且分立元件的性质或数目或位置可被更改或改变。因此，所有这样的改型旨在被包含在本实用新型的范围内。可以根据替代的实施方案改变或重新排序任何过程或方法步骤的次序或顺序。在权利要求中，任何“装置加功能”的条款都旨在覆盖在本文中所描述的执行所述功能的结构，且不仅是结构等同而且还是等同结构。在不背离本实用新型的范围的前提下，可以在示例性实施方案的设计、运行状况和布置中做出其他替换、改型、改变和省略。因此，本实用新型不限制于特定的实施方案，而是扩展至仍落在所附的权利要求书的范围内的多种改型。

此外，为了提供示例性实施方案的简练描述，可以不描述实际实施方案的所有特征(即，与当前考虑的执行本实用新型的最佳模式不相关的那些特征，或于实现本实用新型不相关的那些特征)。

应理解的是，在任何实际实施方式的开发过程中，如在任何工程或设计项目中，可做出大量的具体实施方式决定。这样的开发努力可能是复杂的且耗时的，但对于那些得益于此公开内容的普通技术人员来说，不需要过多实验，所述开发努力将是一个设计、制造和生产的常规工作。

应说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。