一种用于汽车弯管零件铣孔的工装夹具的制作方法

本实用新型涉及一种用于汽车弯管零件铣孔的工装夹具，涉及汽车零部件加工技术领域。

背景技术：

汽车弯管是汽车零件中必不可少的零件之一，其中l型弯管的使用范围较广，为了保证孔与弯管的垂直度，弯管加工时通常是先弯曲再进行铣孔，但是弯管由于外形是弧面，铣孔时不方便定位装夹，一般的机械夹紧并不能对弯管进行有效的固定，夹紧力太大容易造成弯管表面产生夹痕，降低弯管的表面外观质量；夹紧力太松，铣孔时易发生弯管松动，造成铣孔位置偏差，产生不合格品，现有技术中弯管加工存在装夹不方便，铣孔加工效率低的技术问题，因此需要对弯管铣孔时的工装夹具进行改进。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术存在的不足，提供一种用于汽车弯管零件铣孔的工装夹具，用以解决现有技术中存在的弯管加工时装夹不方便，铣孔效率低的技术问题。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种用于汽车弯管零件铣孔的工装夹具，包括平台支架、至少一个安装在平台支架上的支撑台、z向定位机构和y向定位机构，所述平台支架上设置若干个与支撑台位置对应的支架通孔，所述支撑台可拆卸安装在平台支架上，所述支撑台上表面设置对工件起支撑作用的凹面和用以为工件通孔提供铣孔加工空间的凹槽，所述凹槽的深度大于凹面的深度；

所述z向定位机构包括z向气缸、z向气缸支架、z向移动板和z向定位块，所述z向气缸通过z向气缸支架安装在平台支架底面，所述z向气缸的气缸杆与z向移动板固定安装，所述z向移动板上安装若干个z向定位块，所述z向定位块与支架通孔同轴，所述z向定位块在z向气缸的驱动作用下沿支架通孔作升降运动，所述z向定位块的直径与工件的内孔尺寸相同，所述z向定位块的端部设置为锥形凸台；

所述y向定位机构包括y向气缸、y向气缸支架、y向移动板和y向定位块，所述y向气缸支架垂直安装在平台支架上，所述y向气缸垂直安装在y向气缸支架上，所述y向气缸的气缸杆端部固定安装y向移动板，所述y向移动板上固定安装若干个与工件位置对应的y向定位块，所述y向定位块在y向气缸的驱动作用下对工件进行定位，所述y向定位块的直径与工件的内孔尺寸相同，所述y向定位块的端部设置为锥形凸台。

本实用新型的有益效果是：通过设置z向定位机构，对工件的铣孔远端进行定位，通过设置支撑台对工件进行支撑定位，通过设置y向定位机构，对工件的铣孔近端进行定位，节拍短，定位效率高，提高了铣孔的加工效率；通过设置支撑台上的凹面，对工件进行承托定位，通过设置支撑台上的凹槽，为工件铣孔时提供铣刀的作业空间，防止发生干涉；通过设置至少一个支撑台，可以同时对多个工件进行定位，一次性对多个工件进行铣孔，提高了铣孔效率；通过z向定位机构和y向定位机构配合作用，可以实现y向自动定位和自动卸料，具体操作为：z向气缸作业使z向定位块高于平台支架的上表面，人工将工件的铣孔远端插入z向定位块，保证工件的铣孔近端置于支撑台的凹面上，y向气缸作业将y向定位块插入工件的铣孔近端，即可进行铣孔作业，铣孔完毕后，y向气缸作业回缩使y向定位块脱离工件，z向气缸作业使z向定位块下降低于平台支架的上表面，此时y向气缸作业伸长，在没有z向定位块的定位作用下，工件被y向定位块推出平台支架，完成自动卸料，从而实现了只需人工上料的操作，降低了劳动强度，提高了铣孔效率。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步，所述平台支架的下表面安装至少一个z向导向杆，所述z向导向杆穿过z向移动板后与z向移动板滑动安装。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置穿过z向移动板的z向导向杆，对z向移动板的运动进行导向，避免因z向气缸的气缸杆受到扭矩太大而导致z向移动板的晃动现象，增加z向移动板的运动稳定性。

进一步，所述y向气缸支架上安装y向导向杆，所述y向导向杆穿过y向移动板后与y向移动板滑动安装。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置穿过y向移动板的y向导向杆，对y向移动板的运动进行导向，避免因y向气缸的气缸杆受到扭矩太大而导致y向移动板的晃动现象，增加y向移动板的运动稳定性。

进一步，所述凹面设置为圆弧型。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置圆弧型的凹面，对工件进行支撑承托。

进一步，所述凹面上设置橡胶防滑垫。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置橡胶防滑垫，对工件起到防滑作用，同时对工件铣孔时产生的振动具有缓冲和降低噪音的作用。

附图说明

图1为汽车弯管工件的结构示意图；

图2为本实用新型对工件装夹定位后的主视结构示意图；

图3为本实用新型省略支撑台后的立体结构示意图；

图4为本实用新型省略支撑台后的俯视结构示意图；

图5为图4中a-a向剖视结构示意图；

图6为支撑台的结构示意图；

图7为y向定位块的结构示意图；

图8为z向定位块的结构示意图。

图中1.工件，2.z向气缸支架，3.z向气缸，4.平台支架，5.y向气缸支架，6.支撑台，7.y向移动板，8.y向导向杆，9.y向气缸，10.y向定位块，11.z向定位块，12.z向导向杆，13.z向移动板，14.z向导向筒，15.锥形凸台，1-1.工件通孔，1-2.铣孔近端，1-3.铣孔远端，4-1.支架通孔，6-1.凹槽，6-2.凹面。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

一种用于汽车弯管零件铣孔的工装夹具，包括平台支架4、四个安装在平台支架4上的支撑台6、z向定位机构和y向定位机构，所述平台支架4上设置四个与支撑台6位置对应的支架通孔4-1，所述支撑台6可拆卸安装在平台支架4上，所述支撑台6上表面设置对工件1起支撑作用的凹面6-2和用以为工件通孔1-1提供铣孔加工空间的凹槽6-1，所述凹槽6-1的深度大于凹面6-2的深度，所述凹面6-2设置为圆弧型，通过设置圆弧型的凹面6-2，对工件1进行支撑承托，所述凹面6-2上设置橡胶防滑垫，通过设置橡胶防滑垫，对工件1起到防滑作用，同时对工件1铣孔时产生的振动具有缓冲和降低噪音的作用，通过设置支撑台6上的凹槽6-1，为工件1铣孔时提供铣刀的作业空间，防止发生干涉；通过设置四个支撑台6，可以同时对四个工件1进行定位，一次性对四个工件1进行铣孔，提高了铣孔效率；

所述z向定位机构包括z向气缸3、z向气缸支架2、z向移动板13和z向定位块11，所述z向气缸3通过z向气缸支架2安装在平台支架4底面，所述z向气缸3的气缸杆与z向移动板13固定安装，所述z向移动板13上安装四个z向定位块11，所述z向定位块11与支架通孔4-1同轴，所述z向定位块11在z向气缸3的驱动作用下沿支架通孔4-1作升降运动，所述z向定位块11的直径与工件1的内孔尺寸相同，所述z向定位块11的端部设置为锥形凸台15，所述平台支架4的下表面安装两个z向导向杆12，所述z向导向杆12穿过z向移动板13上安装的z向导向筒14后与z向移动板13滑动安装，通过设置穿过z向移动板13的z向导向杆12，对z向移动板13的运动进行导向，增加z向移动板13的运动稳定性，通过设置z向定位机构，对工件1的铣孔远端1-3进行定位，通过设置支撑台6对工件1进行支撑定位，通过设置y向定位机构，对工件1的铣孔近端1-2进行定位，节拍短，定位效率高，提高了铣孔的加工效率；

所述y向定位机构包括y向气缸9、y向气缸支架5、y向移动板7和y向定位块10，所述y向气缸支架5垂直安装在平台支架4上，所述y向气缸7垂直安装在y向气缸支架5上，所述y向气缸9的气缸杆端部固定安装y向移动板7，所述y向移动板7上固定安装若干个与工件1位置对应的y向定位块10，所述y向定位块10在y向气缸9的驱动作用下对工件1进行定位，所述y向定位块10的直径与工件1的内孔尺寸相同，所述y向定位块10的端部设置为锥形凸台15，所述y向气缸支架5上安装y向导向杆8，所述y向导向杆8穿过y向移动板7后与y向移动板7滑动安装，通过设置穿过y向移动板7的y向导向杆8，对y向移动板7的运动进行导向，增加y向移动板7的运动稳定性。

工作原理：通过z向定位机构和y向定位机构配合作用，可以实现y向自动定位和自动卸料，具体操作为：z向气缸3作业驱动z向气缸3的气缸杆上的z向移动板13向上运动，z向移动板13沿z向导向杆12滑动，从而增加了z向移动板13的稳定性，使z向移动板13上的z向定位块11高于平台支架4的上表面，人工将工件1的铣孔远端1-3插入z向定位块11，保证工件1的铣孔近端1-2置于支撑台6的凹面6-2上，y向气缸9作业驱动y向气缸9的气缸杆上的y向移动板7运动，y向移动板7沿y向导向杆8滑动，从而增加了y向移动板7的稳定性，使y向移动板7上的y向定位块10插入工件1的铣孔近端1-2，即可进行铣孔作业，铣孔完毕后，y向气缸9作业回缩使y向定位块10脱离工件1，z向气缸3作业使z向定位块11下降低于平台支架4的上表面，此时y向气缸9作业使y向定位块10伸出，在没有z向定位块11的定位作用下，工件在y向定位块10的冲力作用下被推出平台支架4，完成自动卸料，从而实现了只需人工上料和自动卸料的操作，降低了劳动强度，提高了铣孔效率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。