一种铝材加工用锻压设备的制作方法

本实用新型涉及铝材加工设备技术领域，具体为一种铝材加工用锻压设备。

背景技术：

锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法，在锻造加工中，坯料整体发生明显的塑性变形，有较大量的塑性流动，在冲压加工中，坯料主要通过改变各部位面积的空间位置而成形，其内部不出现较大距离的塑性流动，锻压主要用于加工金属制件，也可用于加工某些非金属，如工程塑料、橡胶、陶瓷坯、砖坯以及复合材料的成形等，锻压和冶金工业中的轧制、拔制等都属于塑性加工，或称压力加工，但锻压主要用于生产金属制件，而轧制、拔制等主要用于生产板材、带材、管材、型材和线材等通用性金属材料，锻压是锻造和冲压的合称，在铝材加工的过程中锻压是经常使用到的加工手段，从而得到使用者需要的形状和尺寸。

本申请的实用新型人发现，现有的铝材锻压设备只能单独对铝材原料施加压力，无法做到稳定且准确的对铝材进行多次连续的施压，并且传统的铝材锻压设备在每一次的锻压过程中容易产生偏差，导致锤点的不同。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种铝材加工用锻压设备，旨在改善现有的铝材锻压设备无法做到稳定且准确的对铝材进行多次连续的施压，并且传统的铝材锻压设备在每一次的锻压过程中容易产生偏差，导致锤点的不同和使用过程中振动和噪音较大的问题。

本实用新型是这样实现的：

一种铝材加工用锻压设备，包括锻压架、锻压机构和缓冲底座，所述锻压架包括凸形台、支撑架和工作箱，所述支撑架对称设置在凸形台上端面，且支撑架与凸形台固定连接，所述工作箱固定安装在支撑架的头部，所述锻压机构包括凸轮组、定位轴杆和凹形锻压头，所述凸轮组安装在工作箱的内部，且凸轮组与工作箱转动连接，所述定位轴杆竖直设置在锻压架的中部，且定位轴杆上端安装在工作箱的内部，所述定位轴杆头部与凸轮组滑动连接，所述凹形锻压头设置在定位轴杆的下端，且凹形锻压头与定位轴杆一体成型，所述缓冲底座设置在锻压架的下端，且锻压架固定卡接在缓冲底座的上端面，通过对锻压机构的结构设置来保证凸轮组可以带动定位轴杆和凹形锻压头进行纵向的锻压作业，通过对缓冲底座的结构设置来保证在锻压作业过程中可以产生较小的噪音，有效的保证工作环境的舒适。

进一步的，所述工作箱后端面上安装有传动轴，所述传动轴外侧头部社会中有皮带卡轮，所述传动轴与皮带卡轮一体成型，且传动轴与凸轮组同轴心固定连接，通过对传动轴和皮带卡轮的设置来便于使用者外接驱动装置，来作为装置的动力源，在外部驱动装置的带动下通过皮带卡轮传递动力到传动轴，然后带动凸轮组进行转动作业。

进一步的，所述凸轮组包括第一凸轮盘、连接轴和第二凸轮盘，所述连接轴偏心安装在第一凸轮盘和和第二凸轮盘之间，且连接轴垂直固定在第一凸轮盘和第二凸轮盘的内侧面上，通过对凸轮组的结构设置，来便于稳定配合水平杆进行活动，在第一凸轮盘和和第二凸轮盘的转动下带动连接轴可以在水平杆中滑动，进而实现水平杆上下往复运动的目的。

进一步的，所述定位轴杆头部设置有水平杆，所述水平杆中部开设有与连接轴相配合的条形滑槽，所述连接轴与条形滑槽水平滑动连接，通过对水平杆的设置便于配合连接轴来使用，通过连接轴与条形滑槽的相互配合在实现带动定位轴杆进行作业的目的。

进一步的，所述锻压头上开设有对位条，所述对位条对称设置在锻压头下端面的两侧，且对位条与锻压头一体成型，通过对对位条的设置可以有效的保证锻压头从升起到落下的过程中不会发生偏移，可以让锻压头稳定的卡接在凸形台上，保证锻压的准确效果。

进一步的，所述缓冲底座上还固定设置有卡接板和缓冲弹簧，所述卡接板对称设置在缓冲底座的两侧，所述缓冲弹簧设置在卡接板之间，通过对卡接板的设置来保证锻压架和锻压机构安装的稳定性，同时通过缓冲弹簧的设置来避免锻压架在工作过程中直接撞击在缓冲底座上造成较大噪音的问题。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型通过对传统的铝材锻压设备结构加以改进，有效的解决了现有的铝材锻压设备无法做到稳定且准确的对铝材进行多次连续的施压，并且传统的铝材锻压设备在每一次的锻压过程中容易产生偏差，导致锤点的不同和使用过程中振动和噪音较大的问题，通过对锻压架的结构设置来便于使用者可以稳定的进行锻压铝材使用，凸形台的设置来便于配合凹形锻压头进行稳定且准确的锻压，凹形锻压头可以刚好卡接在凸形台两侧，保证每次的锻压都可以很准确，通过对支撑架和工作箱的结构设置来便于安装锻压机构来使用，保证锻压机构的稳定工作。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本实用新型装置的立体图；

图2是图1所示锻压架和缓冲底座相配合的结构示意图；

图3是图1所示锻压机构的结构示意图；

图4是图3所示凸轮组的结构示意图；

图5是图3所示定位轴杆和凹形锻压头的结构示意图。

图中：1、锻压架；11、凸形台；12、支撑架；13、工作箱；131、传动轴；132、皮带卡轮；2、锻压机构；21、凸轮组；211、第一凸轮盘；212、连接轴；213、第二凸轮盘；22、定位轴杆；221、水平杆；222、条形滑槽；23、凹形锻压头；231、对位条；3、缓冲底座；31、卡接板；32、缓冲弹簧。

具体实施方式

为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。

参照图1、图2、图3、图4和图5所示，一种铝材加工用锻压设备，包括锻压架1、锻压机构2和缓冲底座3，锻压架1包括凸形台11、支撑架12和工作箱13，支撑架12对称设置在凸形台11上端面，且支撑架12与凸形台11固定连接，工作箱13固定安装在支撑架12的头部，通过对传统的铝材锻压设备结构加以改进，有效的解决了现有的铝材锻压设备无法做到稳定且准确的对铝材进行多次连续的施压，并且传统的铝材锻压设备在每一次的锻压过程中容易产生偏差，导致锤点的不同和使用过程中振动和噪音较大的问题，通过对锻压架1的结构设置来便于使用者可以稳定的进行锻压铝材使用，凸形台11的设置来便于配合凹形锻压头23进行稳定且准确的锻压，凹形锻压头23可以刚好卡接在凸形台11两侧，保证每次的锻压都可以很准确，通过对支撑架12和工作箱13的结构设置来便于安装锻压机构2来使用，保证锻压机构2的稳定工作，工作箱13后端面上安装有传动轴131，传动轴131外侧头部社会中有皮带卡轮132，传动轴131与皮带卡轮132一体成型，且传动轴131与凸轮组21同轴心固定连接，通过对传动轴131和皮带卡轮132的设置来便于使用者外接驱动装置，例如步进电机，来作为装置的动力源，在外部驱动装置的带动下通过皮带卡轮132传递动力到传动轴131，然后带动凸轮组21进行转动作业；

锻压机构2包括凸轮组21、定位轴杆22和凹形锻压头23，凸轮组21安装在工作箱13的内部，且凸轮组21与工作箱13转动连接，定位轴杆22竖直设置在锻压架1的中部，且定位轴杆22上端安装在工作箱13的内部，定位轴杆22头部与凸轮组21滑动连接，凹形锻压头23设置在定位轴杆22的下端，且凹形锻压头23与定位轴杆22一体成型，通过对锻压机构2的结构设置来保证凸轮组21可以带动定位轴杆22和凹形锻压头23进行纵向的锻压作业，凸轮组21包括第一凸轮盘211、连接轴212和第二凸轮盘213，连接轴212偏心安装在第一凸轮盘211和和第二凸轮盘213之间，且连接轴212垂直固定在第一凸轮盘211和第二凸轮盘213的内侧面上，通过对凸轮组21的结构设置，来便于稳定配合水平杆221进行活动，在第一凸轮盘和和第二凸轮盘的转动下带动连接轴可以在水平杆221中滑动，进而实现水平杆221上下往复运动的目的；

定位轴杆22头部设置有水平杆221，水平杆221中部开设有与连接轴212相配合的条形滑槽222，连接轴212与条形滑槽222水平滑动连接，通过对水平杆221的设置便于配合连接轴212来使用，通过连接轴212与条形滑槽222的相互配合在实现带动定位轴杆22进行作业的目的，锻压头23上开设有对位条231，对位条231对称设置在锻压头23下端面的两侧，且对位条231与锻压头23一体成型，通过对对位条231的设置可以有效的保证锻压头从升起到落下的过程中不会发生偏移，可以让锻压头23稳定的卡接在凸形台11上，保证锻压的准确效果；

缓冲底座3设置在锻压架1的下端，且锻压架1固定卡接在缓冲底座3的上端面，通过对缓冲底座3的结构设置来保证在锻压作业过程中可以产生较小的噪音，有效的保证工作环境的舒适，缓冲底座3上还固定设置有卡接板31和缓冲弹簧32，卡接板31对称设置在缓冲底座3的两侧，缓冲弹簧32设置在卡接板31之间，通过对卡接板31的设置来保证锻压架1和锻压机构2安装的稳定性，同时通过缓冲弹簧32的设置来避免锻压架1在工作过程中直接撞击在缓冲底座3上造成较大噪音的问题。

以上所述仅为本实用新型的优选实施方式而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。