一种压电电子二道一出二装配机的制作方法

本实用新型涉及一种装配机，更具体地说，它涉及一种压电电子二道一出二装配机。

背景技术：

压电电子是一种常见的打火机发火机构，在生产的过程中大多采用人工手动装配，其中一步是在机壳内依次安装导电铁钉、弹簧和击头件，由于安装的部件繁多，采用人工手动，会大大影响生产效率，也加大劳动者的工作量。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种全自动压电电子二道一出二装配机。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种压电电子二道一出二装配机，包括机架以及设置在机架上的转动盘，所述转动盘的圆周排列嵌设有t形块，所述t形块横置的一端设有两个呈间隙设置的卡料槽，所述机架上方设有气缸驱动的联动杆，在所述机架上绕着所述转动盘圆周排列设有第一工位、第二工位、第三工位、第四工位以及第五工位；

所述第一工位包括上料传动架，所述上料传动架具有两个传输轨道，所述机架上设有落料块一，所述落料块一位于上料传动架的出料端，且所述落料块一上设有与传输轨道位置相对应的两个落料孔，两个落料孔位于分别位于卡料槽的正上方，在所述落料孔的上设有两根压料杆一，两根压料杆一均固定在联动杆上；

所述第二工位包括固定在联动杆上的支撑杆，所述支撑杆的端部设有落料块二，所述落料块二上设有两个与卡料槽相配合的落料头，所述落料头上方设有落料管道，所述落料块二相对于落料头和落料管道之间设有滑动配合的挡料块，所述挡料块通过气缸驱动；

所述第三工位包括呈t形设置的落料块三，所述落料块三较短的一端设置在t形块的正上方，且所述落料块三较短的一端设有两个与卡料槽相配合的落料通道，所述落料块三较长一端的两侧分别设有气缸，所述气缸具有两个输出轴，所述输出轴上分别设有限位钉，所述限位钉的端部均延伸至落料通道内；

所述第四工位包括固定支架，所述固定支架上设有固定块，所述固定块具有两个取料孔，所述取料孔内设有滑动配合的取料块，所述固定块的一侧设有驱动取料块朝向卡料槽正上方滑动的气缸，所述固定块上还设有储料支架，所述储料支架上设有两个储料通道，所述固定块上设有与储料通道相连通的通孔，所述取料块上设有与通孔相配合的卡料孔，在所述卡料槽的正上方还设有两根压料杆二，所述压料杆二均固定在联动杆上。

所述第五工位包括两组前后设置在卡料槽的正上方的压料杆三和压料杆四，所述压料杆三和压料杆四均通过支架固定在联动杆上，所述机架相对应料杆三和压料杆四的下方均设有下料管。

本实用新型进一步设置为：所述第一工位和第二工位、第二工位和第三工位、第三工位和第四工位、第四工位和第五工位之间均设有检测装置。

通过采用上述技术方案，本实用通过各个工位的配合能够实现从上料到装配以及下料的全自动化装配，而且在生产的过程中采用的是一出二的方式进行生产，能够极大的提升生产的效率，减小了企业的人工成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图一；

图2为图1中a处的放大图；

图3为图1中b处的放大图；

图4为本实用新型的结构示意图二；

图5为本实用新型的俯视图；

图6为第四工位的结构示意图。

1、机架；2、转动盘；20、t形块；200、卡料槽；3、联动杆；4、第一工位；40、上料传动架；400、传输轨道；41、落料块一；410、落料孔；42、压料杆一；5、第二工位；50、支撑杆；51、落料块二；52、落料头；53、落料管道；54、挡料块；6、第三工位；60、落料块三；61、落料通道；62、限位钉；7、第四工位；70、固定支架；71、固定块；710、取料孔；711、通孔；72、取料块；720、卡料孔；73、储料支架；730、储料通道；74、压料杆二；8、第五工位；80、压料杆三；81、压料杆四；82、支架；83、下料管；9、检测装置。

具体实施方式

参照图1至图6对本实用新型实施例做进一步说明。

本实用新型公开了一种压电电子二道一出二装配机，包括机架1以及设置在机架1上的转动盘2，所述转动盘2的圆周排列嵌设有t形块20，所述t形块20横置的一端设有两个呈间隙设置的卡料槽200，所述机架1上方设有气缸驱动的联动杆3，在所述机架1上绕着所述转动盘2圆周排列设有第一工位4、第二工位5、第三工位6、第四工位7以及第五工位8；

所述第一工位4包括上料传动架40，所述上料传动架40具有两个传输轨道400，所述机架1上设有落料块一41，所述落料块一41位于上料传动架40的出料端，且所述落料块一41上设有与传输轨道400位置相对应的两个落料孔410，两个落料孔410位于分别位于卡料槽200的正上方，在所述落料孔410的上设有两根压料杆一42，两根压料杆一42均固定在联动杆3上；

所述第二工位5包括固定在联动杆3上的支撑杆50，所述支撑杆50的端部设有落料块二51，所述落料块二51上设有两个与卡料槽200相配合的落料头52，所述落料头52上方设有落料管道53，所述落料块二51相对于落料头52和落料管道53之间设有滑动配合的挡料块54，所述挡料块54通过气缸驱动；

所述第三工位6包括呈t形设置的落料块三60，所述落料块三60较短的一端设置在t形块20的正上方，且所述落料块三60较短的一端设有两个与卡料槽200相配合的落料通道61，所述落料块三60较长一端的两侧分别设有气缸，所述气缸具有两个输出轴，所述输出轴上分别设有限位钉62，所述限位钉62的端部均延伸至落料通道61内；

所述第四工位7包括固定支架70，所述固定支架70上设有固定块71，所述固定块71具有两个取料孔710，所述取料孔710内设有滑动配合的取料块72，所述固定块71的一侧设有驱动取料块72朝向卡料槽200正上方滑动的气缸，所述固定块71上还设有储料支架73，所述储料支架73上设有两个储料通道730，所述固定块71上设有与储料通道730相连通的通孔711，所述取料块72上设有与通孔711相配合的卡料孔720，在所述卡料槽200的正上方还设有两根压料杆二74，所述压料杆二74均固定在联动杆3上。

所述第五工位8包括两组前后设置在卡料槽200的正上方的压料杆三80和压料杆四81，所述压料杆三80和压料杆四81均通过支架82固定在联动杆3上，所述机架1相对应料杆三和压料杆四81的下方均设有下料管83。

所述第一工位4和第二工位5、第二工位5和第三工位6、第三工位6和第四工位7、第四工位7和第五工位8之间均设有检测装置9。

以上所述的上料传动架40可采用震动盘进行上料。所述的第二工位5和第三工位6可采用真空上料机，利用真空吸力来传送颗粒材料进行上料。

工作原理：在装配机对电压电子装配时，首先上料传动架40会传动两组机壳至落料块一41内的落料孔410内，然后通过压料杆一42将机壳卡设在转动盘2t形块20的卡料槽200内固定，然后转动盘2转动进入下一个工位装配导电铁钉。第二工位5的导电铁钉通过落料头52滑落至机壳内，在落料头52上还设有挡料块54，防止铁钉掉落多个，紧接着进入下一个工位装配弹簧。弹簧通过落料块三60的落料通道61进入到机壳内，在落料块三60的一侧设有限位钉62进行限位，一次掉落一组弹簧，当弹簧安装好后进入下一个工位组装击头件。击头件依次排列在储料支架73的储料通道730内，由于储料通道730、通孔711和卡料孔720呈同轴设置，所以击头件会滑落在卡料孔720内，在取料时，气缸驱动取料块72朝向转动盘2滑动，在取料块72滑动时会带动击头件至卡料槽200上方，然后压料杆二74会将卡设在卡料槽200内的击头件压至卡料槽200内的机壳内进行装配，装配完成后气缸驱动取料块72回到原来的位置，这时便会有新的击头件滑落至卡料孔720内进行下一个装配。装配好击头件的机壳会进入到第五工位8进行下料，在这其中被检测装置9检测出来安装没有问题的会被压料杆三80压落，有问题的会跳过压料杆三80被压料杆四81压落由下料管83进行收集，此处工位对产品进行检测分离收纳。

本实用通过各个工位的配合能够实现从上料到装配以及下料的全自动化装配，而且在生产的过程中采用的是一出二的方式进行生产，能够极大的提升生产的效率，减小了企业的人工成本。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。