一种提高铝板带热轧用乳化液循环使用率的系统的制作方法

本实用新型涉及热轧铝板带加工技术领域，尤其涉及一种提高铝板带热轧用乳化液循环使用率的系统。

背景技术：

随着对铝材产品需求量的不断增加，热轧铝板轧机向大型化和专业化发展。热轧铝板带时，各国几乎都采用乳化液作为轧辊和轧材的润滑冷却剂，其目的是保证轧辊对轧材的正常咬入和控制轧辊的辊型，防止铝及其氧化物粘到轧辊表面上，从而保证轧辊表面质量和改善产品表面质量。而乳化液在循环使用过程中极易被铝粉或铝氧化物、离子、ph、生物行为、机械泄漏的油(杂油)污染，进而影响其使用寿命。而铝粉或铝氧化物、杂油为最难控制的主要因素，又因铝粉或铝氧化物可以与杂油形成金属皂漂浮于乳化液表面，因此可通过去除杂油的方式一并去除乳化液中的铝粉或铝氧化物。

乳化液中的杂油颗粒粒径通常超过20微米，但在乳化液循环系统中，极短的滞留时间(小于30min)只能使乳化液中部分大粒径杂油和金属皂得以分离漂浮到液面，小粒径污染物因粒径小、浮力不足、滞留时间短的原因被截留在乳化液中，造成乳化液的灰分值升高而不得不通过置换排放的方法来更新乳化液，从而降低乳化液的循环使用率，增加了废乳化液排放量。

目前提升乳化液净化能力可采用的技术有过滤、撇除、电解和置换，过滤只能去除部分大粒径悬浮物；撇除只适用于液面表面浮渣的去除；电解和置换因电耗大、操作管理复杂、运行费用高，较难用于大型生产而不被采用。

技术实现要素：

为解决现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种提高铝板带热轧用乳化液循环使用率的系统，能够使乳化液中的小粒径杂油和金属皂在有限的滞留时间内从乳化液中上浮分离进而漂浮到液面被撇除，减少乳化液的排放量，增加乳化液循环使用率。

本实用新型为解决其技术问题所采用的技术方案是：一种提高铝板带热轧用乳化液循环使用率的系统，包括静油箱、多相流泵、溶气罐；所述多相流泵的进液口，其通过静油箱连接管道与静油箱相连，还连接有去离子水管道，在所述静油箱连接管道上设有静油箱连接管道阀门，在所述去离子水管道上设有去离子水管道阀门；所述多相流泵的进气口连接吸气管道；所述多相流泵出口通过管道与溶气罐入口连接，溶气罐出口通过连接管道与静油箱连通，该连接管道一端伸入静油箱液面之下。

进一步的，所述连接管道一端由静油箱顶部伸入至静油箱液面之下1/2～2/3处，用于使溶气罐出口流出的溶气水释放到静油箱乳化液过程中产生的微气泡与乳化液中的小粒径悬浮物接触和粘附。

进一步的，在所述连接管道上设有溶气罐出口调节阀。

进一步的，在吸气管道上设有吸气管道调节阀和流量计。

进一步的，所述溶气罐顶部开设排气口，排气口连接排气管，排气管上设有排气阀；溶气罐底部开设排空口，排空口连接排空管，排空管上设有排空阀。

进一步的，所述多相流泵为不锈钢材质。

进一步的，所述溶气罐为不锈钢或碳钢材质。

本实用新型的有益效果是：能够使乳化液中的小粒径杂油和金属皂在有限的滞留时间内从乳化液中上浮分离进而漂浮到液面被撇除，减少乳化液的排放量，增加乳化液循环使用率。溶气罐通过连接管道伸入静油箱液位下1/2～2/3处使得溶气水释放到乳化液过程中产生的微气泡与乳化液中的小粒径悬浮物充分接触和粘附，提高小粒径悬浮物的上浮速度，使其在较短的时间内也能从乳化液中分离漂浮到液面被撇除，避免乳化液倾倒置换的发生。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图。

图中附图标记如下：1、静油箱，2、多相流泵，3、溶气罐，4、静油箱连接管道阀门，5、去离子水管道阀门，6、吸气管道调节阀，7、流量计，8、排空阀，9、排气阀，10、溶气罐出口调节阀，11、连接管道。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述。

实施例1

一种提高铝板带热轧用乳化液循环使用率的系统，包括静油箱1、多相流泵2、溶气罐3；所述多相流泵2的进液口，其通过静油箱连接管道与静油箱1相连，还连接有去离子水管道，在所述静油箱连接管道上设有静油箱连接管道阀门4，在所述去离子水管道上设有去离子水管道阀门5；所述多相流泵2的进气口连接吸气管道，在吸气管道上设有吸气管道调节阀6和流量计7；

当乳化液系统不需要补充去离子水时，关闭去离子水管道阀门5，开启静油箱连接管道阀门4，多相流泵2从静油箱1内抽取乳化液；当乳化液系统需要补充去离子水时，关闭静油箱连接管道阀门4，开启去离子水管道阀门5，多相流泵2抽取去离子水；在多相流泵2进液口进液的同时，其进气口通过吸气管道从大气中抽取空气与进液口进入的液体在叶轮的作用下充分混合；通过调节吸气管道调节阀6的开度确定进入多相流泵2内的空气量；多相流泵2将乳化液、去离子水与进气口吸入的空气在泵腔内混合，气体在泵腔内以高度弥散的状态存在，气泡的平均直径≤30微米，优选的，多相流泵2材质选用不锈钢或者其他耐腐蚀材质。

所述多相流泵2出口通过管道与溶气罐3入口连接，经多相流泵2混合后的气液在溶气罐3内充分溶解，液中空气含量达饱和量的50％～80％。所述溶气罐3工作压力在0.3～0.5mpa范围内，水的停留时间采用2～4min；优选溶气罐3材质为不锈钢或者碳钢，其内部防腐。

溶气罐3出口通过连接管道11与静油箱1连通，在所述连接管道11上设有溶气罐出口调节阀10。连接管道11一端由静油箱1顶部伸入至静油箱1液面之下1/2～2/3处，用于使溶气罐3出口流出的溶气水释放到静油箱1乳化液过程中产生的微气泡与乳化液中的小粒径悬浮物充分接触和粘附，提高小粒径悬浮物的上浮速度，使其在较短的时间内也能从乳化液中分离漂浮到液面被撇除，避免乳化液倾倒置换的发生。

所述溶气罐3顶部开设排气口，排气口连接排气管，排气管上设有排气阀9；溶气罐3底部开设排空口，排空口连接排空管，排空管上设有排空阀8。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型披露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种提高铝板带热轧用乳化液循环使用率的系统，其特征在于，包括静油箱(1)、多相流泵(2)、溶气罐(3)；所述多相流泵(2)的进液口，其通过静油箱连接管道与静油箱(1)相连，还连接有去离子水管道，在所述静油箱连接管道上设有静油箱连接管道阀门(4)，在所述去离子水管道上设有去离子水管道阀门(5)；所述多相流泵(2)的进气口连接吸气管道；所述多相流泵(2)出口通过管道与溶气罐(3)入口连接，溶气罐(3)出口通过连接管道(11)与静油箱(1)连通，该连接管道(11)一端伸入静油箱(1)液面之下。

2.根据权利要求1所述的一种提高铝板带热轧用乳化液循环使用率的系统，其特征在于，所述连接管道(11)一端由静油箱(1)顶部伸入至静油箱(1)液面之下1/2～2/3处，用于使溶气罐(3)出口流出的溶气水释放到静油箱(1)乳化液过程中产生的微气泡与乳化液中的小粒径悬浮物接触和粘附。

3.根据权利要求2所述的一种提高铝板带热轧用乳化液循环使用率的系统，其特征在于，在所述连接管道(11)上设有溶气罐出口调节阀(10)。

4.根据权利要求3所述的一种提高铝板带热轧用乳化液循环使用率的系统，其特征在于，在吸气管道上设有吸气管道调节阀(6)和流量计(7)。

5.根据权利要求2所述的一种提高铝板带热轧用乳化液循环使用率的系统，其特征在于，所述溶气罐(3)顶部开设排气口，排气口连接排气管，排气管上设有排气阀(9)；溶气罐(3)底部开设排空口，排空口连接排空管，排空管上设有排空阀(8)。

6.根据权利要求1所述的一种提高铝板带热轧用乳化液循环使用率的系统，其特征在于，所述多相流泵(2)为不锈钢材质。

7.根据权利要求1所述的一种提高铝板带热轧用乳化液循环使用率的系统，其特征在于，所述溶气罐(3)为不锈钢或碳钢材质。

技术总结
本实用新型公开了一种提高铝板带热轧用乳化液循环使用率的系统，涉及热轧铝板带加工技术领域，包括静油箱、多相流泵、溶气罐；所述多相流泵的进液口，其通过静油箱连接管道与静油箱相连，还连接有去离子水管道，在所述静油箱连接管道上设有静油箱连接管道阀门，在所述去离子水管道上设有去离子水管道阀门；所述多相流泵的进气口连接吸气管道；所述多相流泵出口通过管道与溶气罐入口连接，溶气罐出口通过连接管道与静油箱连通，该连接管道一端伸入静油箱液面之下。本系统能够使乳化液中的小粒径杂油和金属皂在有限的滞留时间内从乳化液中上浮分离进而漂浮到液面被撇除，减少乳化液的排放量，增加乳化液循环使用率。

技术研发人员：董敏
受保护的技术使用者：大连涌清水处理技术有限公司
技术研发日：2020.09.16
技术公布日：2021.06.01