桥壳胚料挤压成型方法及挤压装置与流程

桥壳胚料挤压成型方法及挤压装置
1.技术领域
2.本发明涉及汽车配件挤压加工技术领域，具体涉及桥壳胚料挤压成型方法及挤压装置。
3.

背景技术：

4.汽车桥壳胚料的矩形部位可通过挤压装置将桥壳胚料的圆柱部冷挤压成型为矩形部，现有的挤压装置包括推方机，推方机包括壳体及设于所述壳体中的挤压模具，挤压模具内沿挤压方向排列有多组轧辊，每一组轧辊形成有一挤压腔，在挤压方向上，挤压模具的多个挤压腔逐渐缩小以形成一渐变型挤压腔，即每一挤压腔形成一挤压加工工位，多个挤压加工工位集成在同一模具中，且为了缩短加工进程，各工位是紧密排列的，当将一桥壳胚料逐渐推入渐变型挤压腔内进行挤压加工时，圆柱部每经一个工位挤压加工后产生一次挤压形变使其尺寸缩小一次，当其被所有工位挤压加工后其直径逐渐缩小至目标直径，即一桥壳胚料圆柱部经过多次挤压形变后成型为矩形部，然后将此桥壳胚料推出，接着，挤压模具进行下一桥壳胚料圆柱部挤压加工。然而，在挤压加工的过程中，因各工位间距很小，使得桥壳胚料被两相邻工位挤压加工的时间间隔很短，导致挤压装置所冷挤压成型的桥壳胚料矩形部产生裂纹或者尺寸不符，且当挤压模具的某一工位在挤压加工桥壳胚料圆柱部时，挤压模具的其他工位则处于闲置状态，在此种情况下，一方面造成下一个桥壳胚料等待挤压加工的时间加长，另一方面降低了挤压模具的利用率，导致挤压装置生产效率低。
5.

技术实现要素：

6.针对现有技术的不足，本发明的目的提供一种可提高桥壳胚料挤压成型质量和生产效率的桥壳胚料挤压成型方法及挤压装置。
7.为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：桥壳胚料挤压成型方法，包括如下步骤：步骤s1：选取圆管作为桥壳胚料；步骤s2：将所述桥壳胚料从第一模具组件的进料口送入所述第一模具组件的挤压腔中，在所述桥壳胚料上的待挤压部由所述第一模具组件的进料口逐渐进入所述第一模具组件的挤压腔的过程中，对所述桥壳胚料的待挤压部进行挤压加工，使所述桥壳胚料上待挤压部收缩并形变为第一成型部；步骤s3：从所述第一模具组件的进料口将所述桥壳胚料从所述第一模具组件的挤压腔中取出；步骤s4：将所述桥壳胚料由第二模具组件的进料口送入所述第二模具组件的挤压腔中，在所述桥壳胚料上的第一成型部由所述第二模具组件的进料口逐渐进入所述第二模
具组件的挤压腔的过程中，对所述桥壳胚料上的第一成型部进行挤压加工，使所述桥壳胚料上的第一成型部收缩并形变为第二成型部；步骤s5：从所述第二模具组件的进料口将所述桥壳胚料从所述第二模具组件的挤压腔中取出。
8.进一步地，其中：所述第一模具组件放置于第一工位，所述第二模具组件放置于第二工位，所述桥壳胚料由所述第一工位转移至所述第二工位的时间差t为：8.2s≤t≤15.6s。
9.进一步地，其中：所述第一成型部和第二成型部的横截面均为正方形或长方形；当所述第一成型部和所述第二成型部的横截面均为正方形时，所述第二成型部的横截面边长小于所述第一成型部的横截面边长。
10.当所述第一成型部和所述第二成型部的截面均为长方形时，所述第二成型部的横截面长度小于所述第一成型部的横截面长度，所述第二成型部的横截面宽度小于所述第一成型部的横截面宽度。
11.本发明的桥壳胚料挤压成型方法通过第一模具组件和第二模具组件依序对桥壳胚料分别进行一次挤压加工，使得所述桥壳胚料从第一模具组件转移至第二模具组件的时间差增加，即桥壳胚料两次挤压形变的时间差增加，从而使得桥壳胚料每次挤压加工后其内部组织可利用缓冲时间来充分形变，从而防止产生裂纹或者回弹。
12.本发明还提供一种挤压装置，包括：机架；安装于所述机架上的多个模具组件，沿所述挤压装置的纵长方向前后排列的多个模具组件，每一所述模具组件包括模座及设于所述模座中的多个挤压组件，每一所述模座具有相对的第一端和第二端，所述第一端朝所述第二端的方向开设有进料口，每一所述挤压组件包括两挤压部，所述两挤压部之间具有一挤压间距，所述多个挤压部围成一与所述进料口连通的挤压腔，且相邻两所述模具组件中位于前方的模具组件挤压间距小于位于后方的模具组件挤压间距。
13.进一步地，每一所述模具组件包括安装于所述机架上的驱动单元及相对设置的缩径定模和缩径动模，所述缩径定模和所述缩径动模均具有所述模座及设于所述模座中的所述多个挤压组件，所述缩径定模的模座固定于所述机架上，所述缩径动模的模座与所述机架滑动连接，并与所述驱动单元连接，其在驱动单元的驱动下朝靠近所述缩径定模的方向运动。
14.进一步地，所述缩径定模与所述缩径动模之间设有一用于夹持所述桥壳胚料的夹持组件，所述夹持组件固定于所述机架上，并与所述桥壳胚料滑动配合，当挤压加工所述桥壳胚料时，所述缩径动模推动所述桥壳胚料朝靠近所述缩径定模的方向运动。
15.进一步地，每一所述模具组件包括安装于所述机架上的两驱动单元及相对设置的两缩径动模，所述两缩径动模均具有所述模座及设于所述模座中的所述多个挤压组件，所述两缩径动模的模座分别与所述机架滑动连接，且分别与所述两驱动单元连接，所述两缩径动模的模座在所述两驱动单元的驱动下相向运动。
16.进一步地，所述两缩径动模之间设有一安装于所述机架上的夹持组件，所述夹持组件包括夹持驱动单元、与所述夹持驱动单元连接的上夹持件、位于所述上夹持件下方的下夹持件，所述上夹持件和下夹持件用于共同夹持所述桥壳胚料。
17.进一步地，所述上夹持件和所述下夹持件分别设有一第一导向件和一第二导向
件，所述第一导向件与所述第二导向件滑动配合。
18.进一步地，所述第二端朝所述第一端的方向开设有一开口，所述开口与所述挤压腔连通，所述挤压装置包括安装于所述机架上的顶出组件，所述顶出组件与所述开口对应设置，并可自所述开口伸入所述挤压腔中与所述桥壳胚料抵靠以将所述桥壳胚料从所述进料口中顶出。
19.本发明挤压装置通过设置沿所述纵长方向前后排列的多个模具组件，且相邻两所述模具组件中位于前方的模具组件的挤压腔小于位于后方的模具组件的挤压腔，使得每一所述模具组件形成一独立的挤压加工工位且各工位的挤压腔大小各不相同，当挤压加工所述桥壳胚料时，所述多个工位依序挤压加工所述桥壳胚料，一方面，使得桥壳胚料从一工位转移到前方相邻的另一工位的时间差增加，即桥壳胚料相邻两次挤压形变的时间差增加，使得桥壳胚料每次挤压加工后其内部组织可利用缓冲时间来充分形变，从而防止其产生裂纹或者回弹，另一方面，当某个工位完成一桥壳胚料挤压加工后可马上对另一桥壳胚料进行挤压加工，从而使得挤压装置在挤压加工过程中每一工位均处在工作状态，即多个工位可同时挤压加工多个桥壳胚料，从而提高生产效率和模具组件的利用率。
20.附图说明
21.图1为本发明挤压装置的局部立体示意图；图2为本发明挤压装置的俯视示意图；图3为图2另一实施例的前视示意图；图4为图1的a部局部放大图。
22.具体实施方式
23.下面，结合附图和具体实施方式，对本发明作进一步描述：如图1至图4所示，为本发明的挤压装置，在本实施例中，其为辊压机，可用于冷挤压、热挤压或者温挤压等加工方式加工桥壳胚料4，所述挤压装置定义有纵长方向及与纵长方向垂直的横向方向，挤压装置包括：机架1、输送组件5、模具组件2及取放组件3，输送组件5、模具组件2及取放组件3均安装在机架1上。
24.如图1、图2所示，所述输送组件5为托辊，其可沿纵长方向运动，用于输送桥壳胚料4至模具组件2。桥壳胚料4为圆管，其中部为固定部42，固定部42的两侧分别具一圆柱形的待加工部41，待加工部41通过模具组件2多次挤压加工后成型为横截面为矩形的成品部，在本实施例中，成品部的横截面为正方形。
25.所述多个模具组件2位于输送组件5的外侧且前后排列，多个模具组件21与机架1滑动连接，并可分别沿横向方向运动，且相邻两模具组件21中位于前方的模具组件21的挤压腔261小于位于后方的模具组件21的挤压腔261，具体地，每一模具组件21包括模座2及设于模座2中的多个挤压组件，每一模座2具有一进料口24，并具有相对的第一端和第二端，第一端朝第二端的方向（横向方向）开设有进料口24，每一挤压组件包括两用于挤压加工待加工部41的挤压部26，挤压部26为与待加工部41直接接触的挤压面，两挤压部26之间具有一
挤压间距（即两挤压面之间具有一挤压间距用于确定待加工部41的边长），多个挤压部26（挤压面）围成一与进料口24连通的挤压腔261，且相邻两模具组件21中位于前方的模具组件21挤压间距小于位于后方的模具组件21挤压间距，使得每一所述模具组件21形成一独立的挤压加工工位且各工位的挤压腔261大小各不相同，当挤压加工桥壳胚料4的待加工部41时，多个工位依序挤压加工一待加工部41，一方面，使得桥壳胚料从一工位转移到前方相邻的另一工位的时间差增加，即桥壳胚料相邻两次挤压形变的时间差增加，使得桥壳胚料每次挤压加工后其内部组织可利用缓冲时间来充分形变，从而防止其产生裂纹或者回弹，另一方面，当某个工位完成一桥壳胚料4挤压加工后可马上对另一桥壳胚料4进行挤压加工，从而使得挤压装置在挤压加工过程中每一工位均处在工作状态，即多个工位可同时挤压加工多个桥壳胚料4，从而提高生产效率和模具组件21的利用率。在本实施例中，多个挤压组件为沿进料口24的中心线环形阵列的多组轧辊，多组轧辊围成一挤压腔261，每组轧辊具有两相对设置的辊轮，两相对设置的辊轮之间具有挤压间距。
26.在本实施例中，所述多个模具组件21中排列在第一位的为第一模具组件200，排列在最后一位的为末位模具组件201；由于不同材料的桥壳胚料4性能不同，因此对其挤压成型的条件要求有所不同，有些金属材料硬度较高，例如锰钢桥壳胚料，若其挤压成型分两次挤压加工完成的话，则加工难度也相应增大，相应地，所需的挤压力也增大，挤压力越大也越容易产生裂纹，因此，为了减小挤压力，可将桥壳胚料4挤压成型分五次挤压加工完成，具体地，在所述纵长方向上，所述第一模具组件200与所述末模具组件21之间还排列有三个渐进模具组件202，所述第一模具组件200、所述末模具组件21和所述三个渐进模具组件202的挤压腔261按照预定的比例依序缩小，即桥壳胚料4的待加工部41尺寸要形变到目标尺寸共进行五次挤压加工，其中，待加工部41尺寸为其直径，目标尺寸为待加工部41挤压成型为横截面为正方形成品部的边长。
27.另外，挤压腔261按照预定的比例依序缩小中的预定的比例可设定为：假设待加工部41尺寸缩小至目标尺寸需要缩小的总加工量为x，那么待加工部41在第一次挤压加工时其尺寸缩小值为30%x、第二次挤压加工时其尺寸缩小值为25%x、第三次挤压加工时其尺寸缩小值为20%x、第四次挤压加工时其尺寸缩小值为15%x、末次挤压加工时其尺寸缩小值为10%x。当然，挤压加工的具体次数及具体的尺寸缩小值可根据实际调整，例如，每一次待加工部41挤压加工缩小值可相同，具体缩小值可选择20%x。因待加工部41一次挤压成型至目标尺寸，会产生裂纹和回弹，所以通过设置上述预定比例，使得桥壳胚料每次挤压加工形变量比较小，不但降低挤压力（相应降低加工难度），还可防止裂纹和回弹的情况发生，从而提高挤压装置的挤压加工精度和生产效率。
28.如图3、图4示所示，由于桥壳胚料4上的待加工部41有两个，因此，在本实施例中，每一模具组件21也可沿横向方向相对设置有两缩径动模212，两缩径动模212均具有上述任一实施例所述的模座2和设于模座2中的所述多个挤压组件，两缩径动模212的模座2分别与机架1滑动连接，两者分别用于挤压加工同一桥壳胚料4的两个待加工部41，且每一缩径动模212连接一驱动单元22，即每一缩径动模212分别具有独立的动力单元以利于挤压加工桥壳胚料4，当模具组件21挤压加工桥壳胚料4的待加工部41时，两缩径动模212的模座2在所述两驱动单元22的驱动下沿横向方向相向运动，此时，桥壳胚料4固定不动。当然，在其他实施方式中，为了简化结构，每一所述模具组件21也可设置一缩径211定模和一缩径动模212，
如图2所示，所述模具组件21具体结构为：模具组件21包括安装于机架1上的驱动单元22及沿横向方向相对设置的缩径定模211和缩径动模212，缩径定模211和缩径动模212均具有上述任一实施例所述的模座2和设于所述模座2中的所述多个挤压组件，缩径定模211用于挤压加工一桥壳胚料4的待加工部41，缩径动模212用于加工同一桥壳胚料4的另一待加工部41，具体地，驱动单元22为油缸组件，其用于提供动力，缩径定模211的模座2通过螺钉等固定方式固定于机架1上，缩径动模212的模座2通过其底部和顶部的滚轮与机架1上的导轨滑动连接，并与驱动单元22连接，其在驱动单元22的驱动下沿横向方向朝靠近定模的方向运动（如图3中的箭头所示）以对桥壳胚料4的待加工部41进行挤压加工。
29.为了在模具组件21上对待加工的桥壳胚料4进行准确限位，当每一所述模具组件21设置有缩径定模211和缩径动模212时，在缩径定模211和缩径动模212之间设有一用于夹持桥壳胚料4的夹持组件23，具体地，所述夹持组件23固定于机架1上，并与桥壳胚料4滑动配合，当挤压加工桥壳胚料4的待加工部41时，缩径动模212推动桥壳胚料4沿横向方向朝靠近缩径定模211的方向运动，即利用缩径动模212的动力将桥壳胚料4的待加工部41推入缩径定模211的挤压腔261进行挤压加工，使得模具组件21可不需要再设置一驱动单元22使驱动缩径定模211朝靠近桥壳胚料4的方向运动以通过其挤压腔261来挤压加工待加工部41，从而简化模具组件21的结构。
30.为了在模具组件21上对待加工的桥壳胚料4进行准确限位，两缩径动模212之间设有一安装于机架1上的夹持组件23，夹持组件23包括夹持驱动单元22、与夹持驱动单元22连接的上夹持件231、位于上夹持件231下方的下夹持件232，上夹持件231和下夹持件232用于共同夹持所述桥壳胚料4且两者分别设有一第一导向件2311和一第二导向件2321，在本实施例中，夹持驱动单元22为气缸单元，第一导向件2311为一导向板，第二导向件2321为导向槽，当夹持组件23夹持一固定部42时，上夹持件231向下运动以与下夹持件232卡合，在此过程中，所述第一导向件2311与所述第二导向件2321逐渐滑动配合到位，使得上夹持件231与下夹持件232在所述第一导向件2311与所述第二导向件2321导向下快速对准以防止两者卡合之后发生错位的情况，进一步提高夹持组件23夹持精度。
31.为了方便从模具组件21中取出已加工的桥壳胚料4，挤压装置包括安装于机架1上的顶出组件214，所述顶出组件214与所述开口25对应设置，并可自所述开口25伸入所述挤压腔261中与所述桥壳胚料4抵靠以将所述桥壳胚料4从所述进料口24中顶出，在本实施例中，顶出组件214为气缸单元，气缸单元包括气缸及顶杆，气缸具有一推杆，推杆与顶杆连接，顶杆在推杆的推动下伸入挤压腔261中与桥壳胚料4抵靠以将桥壳胚料4从进料口24顶出。
32.为了便于将夹持组件23上的桥壳胚料4取出或者将输送组件5上的桥壳胚料4放置于夹持组件23上，所述挤压装置还包括可滑动地安装于所述机架1上的取放组件3，所述取放组件3可沿所述横向方向滑动，相邻两所述模具组件21之间设有至少一所述取放组件3；在其他实施方式中，为了提高取放效率，一模具组件21对应设有一取放组件3，即每一模具组件21对应设有一独立的取放组件3。所述取放组件3包括安装于机架1上的且沿横向方向设置的滑轨（未图示）及可滑动地连接于滑轨上的机械手（未图示），机械手用于抓取桥壳胚料4。
33.本发明提供一种桥壳胚料挤压成型方法，在本实施例中，桥壳胚料挤压成型方法
采用上述任一实施例所述的挤压装置挤压成型桥壳胚料4，当然，在其他实施方式中，也可以采用其他的挤压装置挤压成型桥壳胚料4，本发明的挤压成型方法适用于冷挤压、热挤压或者温挤压等加工方法加工桥壳胚料4。桥壳胚料挤压成型方法包括如下步骤：步骤s1：选取圆管作为桥壳胚料4；步骤s2：将桥壳胚料4从第一模具组件200的进料口送入第一模具组件200的挤压腔中，在桥壳胚料4上的待挤压部41由第一模具组件200的进料口逐渐进入第一模具组件200的挤压腔的过程中，对桥壳胚料4的待挤压部41进行挤压加工，使桥壳胚料4上待挤压部41收缩并形变为第一成型部；步骤s3：从所述第一模具组件200的进料口24将桥壳胚料4从第一模具组件200的挤压腔中取出；步骤s4：将桥壳胚料4由所述第二模具组件的进料口送入第二模具组件的挤压腔中，在桥壳胚料4上的第一成型部由第二模具组件的进料口逐渐进入第二模具组件的挤压腔的过程中，对桥壳胚料4上的第一成型部进行挤压加工，使桥壳胚料4上的第一成型部收缩并形变为第二成型部。
34.步骤s5：从第二模具组件的进料口将桥壳胚料4从第二模具组件的挤压腔中取出。
35.由此可见，本发明的桥壳胚料挤压成型方法通过第一模具组件和第二模具组件依序对桥壳胚料分别进行一次挤压加工，使得所述桥壳胚料从第一模具组件转移至第二模具组件的时间差增加，即桥壳胚料两次挤压形变的时间差增加，从而使得桥壳胚料每次挤压加工后其内部组织可利用缓冲时间来充分形变，从而防止产生裂纹或者回弹。
36.具体地，将第一模具组件放置于第一工位，将第二模具组件放置于第二工位，较佳地，桥壳胚料4由所述第一工位转移至所述第二工位的时间差t可选择的范围为：8.2s≤t≤15.6s，此时间范围是根据材料的特性设定的，当桥壳胚料选择锰钢时，因其硬度较高，因此时间差可选择15.6s，当桥壳胚料选择普通钢材时，因其硬度相对于锰钢低，因此时间差可选择8.2s，当然，桥壳壳胚料选择比普通钢材硬度更低一些的材料时，时间差可选择12s，由此可见，时间差的选择可根据实际需求选择。
37.在本实施例中，桥壳胚料4的待加工部41的横截面要挤压成型为正方形，因此，相应地，当所述第一成型部和所述第二成型部的横截面均为正方形时，所述第二成型部的横截面边长小于所述第一成型部的横截面边长。在其他实施方式中，桥壳胚料4的待加工部41的横截面需挤压成型为长方形，因此，相应地，当所述第一成型部和所述第二成型部的截面均为长方形时，所述第二成型部的横截面长度小于所述第一成型部的横截面长度，所述第二成型部的横截面宽度小于所述第一成型部的横截面宽度。
38.具体地，为了提高生产效率和自动化程度，步骤s3与步骤s4之间还包括步骤s300和步骤s301，步骤s300为：通过输送组件5沿纵长方向将桥壳胚料4输送至第一模具组件200，然后通过第一模具组件200沿横向方向对桥壳胚料4的待加工部41进行第一次挤压加工，第一次挤压加工后的待加工部41形变为第一成型部，第一成型部边长为d1；步骤s301为：通过输送组件5将桥壳胚料4输送至前方的第二模具组件，第二模具组件沿横向方向对第一成型部进行挤压加工，使第一成型部收缩并形变为第二成型部，第二成型部的边长为d2，其中，d2为目标值，d2小于d1，d2和d1均指边长值。
39.由于不同的桥壳胚料材料其性能不同，因此对挤压成型的条件要求有所不同，有
些金属材料硬度较高，例如锰钢桥壳胚料，若其挤压成型分两次挤压加工完成的话，则加工难度也相应增大，相应地，所需的挤压力也增大，挤压力越大也越容易产生裂纹，因此，为了减小挤压力，可将桥壳胚料4挤压成型分至少三次挤压加工完成，具体地，第一模具组件200与第二模具组件之间沿纵长方向前后排列有至少一个渐进模具组件202，此时，第二模具组件成为上述任一实施例所述的末位模具组件201，相应地，步骤s300和步骤s301之间还包括步骤s302，步骤s302具体为：通过所述输送组件5将所述桥壳胚料4依次输送至前方每一所述渐进模具组件202，每一所述渐进模具组件202依次对所述第一成型部进行一次挤压加工，所述第一成型部每进行一次挤压加工其尺寸依一预定比例缩小，其中，所述第一成型部经过至少一次挤压加工后其尺寸缩小至d11，且d2《d11《d1，d2、d11和d1均指边长值。
40.为了选择较佳的锰钢桥壳胚料挤压成型的挤压力，在本实施例中，可将桥壳胚料4挤压成型分成五次挤压加工，因此，第一模具组件200与第二模具组件之间可排列三个渐进模具组件202，即待加工部41共进行五次挤压加工后其尺寸（直径）形变到目标尺寸（横截面的边长），此时，第二模具组件成为末位模具组件201，其中，桥壳胚料4的待加工部41每一次挤压加工其尺寸依预定比例缩小中的预定比例可选择为：待加工部41进行五次挤压加工后其尺寸达到目标尺寸，在挤压加工过程中，假设待加工部41初始尺寸缩小至目标尺寸需要缩小的总加工量为x，那么待加工部41在第一次挤压加工时其尺寸缩小值为30%x，即第一次挤压加工后其尺寸达到d1，第二次挤压加工时其尺寸缩小值为25%x，第三次挤压加工时其尺寸缩小值为20%x、第四次挤压加工时其尺寸缩小值为15%x，即第四次挤压加工后其尺寸达到d11，末次挤压加工时其尺寸缩小值为10%x，即末次加工后其尺寸达到d2，此时，一待加工部41加工完成。当然，挤压加工的具体次数及具体的尺寸缩小值可根据实际调整，例如，每一次待加工部41挤压加工缩小值可相同，具体缩小值可选择20%x。通过设置上述预定比例，使得桥壳胚料4每次挤压加工形变量比较小，不但降低挤压力，还可防止裂纹和回弹的情况发生，从而提高挤压装置的挤压加工精度和生产效率。
41.为了提高挤压装置的生产效率和自动化程度，所述挤压装置包括上述任一实施例所述的取放组件3，相邻两模具组件21之间设有至少一取放组件3；或者，一模具组件21对应设有一取放组件3，即每一模具组件21设置一独立的取放组件3，以减少每一模具组件21的取放料等待时间，进一步提高生产效率，相应地，步骤s300和步骤s301具体如下：在步骤s300中：通过输送组件5沿纵长方向将桥壳胚料4输送至第一模具组件200的步骤包括步骤s3001和步骤s3002，其中步骤s3001为：通过输送组件5沿纵长方向将桥壳胚料4输送至第一模具组件200的指定位置（交接位置）；其中步骤s3002为：通过所述取放组件3将所述指定位置上的所述桥壳胚料4放置于所述第一模具组件200的夹持位置，夹持位置为第一模具组件200的夹持组件23上的夹持位置。
42.在步骤s301中：通过输送组件5将桥壳胚料4输送至前方的第二模具组件的步骤包括步骤s3011和步骤s3012，其中步骤s3011为：通过所述取放组件3将被第一次挤压加工后的所述桥壳胚料4从所述模具组件21上取下并放置于所述输送组件5；其中步骤s3012为：通过所述输送组件5将被第一次挤压加工后的所述桥壳胚料4依序输送至前方每一所述模具组件21上以对所述待加工部41进行多次挤压加工。
43.当挤压加工所述桥壳胚料4的待加工部41时，且当某一工位对一所述桥壳胚料4的待加工部41挤压加工完成之后，接着通过机械手将此工位所加工的桥壳胚料4从模具组件
21中取出并放置于输送组件5上，此时，此工位马上进入下一桥壳胚料4的挤压加工，与此同时，输送组件5将此工位已挤压加工完成的桥壳胚料4输送至下一工位的指定位置，接着机械手将此位置上的桥壳胚料4放置于这一工位上再次进行挤压加工，然后重复上述加工工序直到每一桥壳胚料4的待加工部41被所有工位挤压加工之后其尺寸缩小至目标尺寸止，此时，桥壳胚料4挤压加工完成。
44.本发明挤压装置通过设置沿所述纵长方向前后排列的多个模具组件，且相邻两所述模具组件中位于前方的模具组件的挤压腔小于位于后方的模具组件的挤压腔，使得每一所述模具组件形成一独立的挤压加工工位且各工位的挤压腔大小各不相同，当挤压加工所述桥壳胚料时，所述多个工位依序挤压加工所述桥壳胚料，一方面，使得桥壳胚料从一工位转移到前方相邻的另一工位的时间差加长，即桥壳胚料相邻两次挤压形变的时间差增加，使得桥壳胚料每次挤压加工后其内部组织可利用缓冲时间来完成充分形变，从而防止其产生裂纹或者回弹，另一方面，当某个工位完成一桥壳胚料挤压加工后可马上对另一桥壳胚料进行挤压加工，从而使得挤压装置在挤压加工过程中每一工位均处在工作状态，即多个工位可同时挤压加工多个桥壳胚料，从而提高生产效率和模具组件的利用率。
45.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。