一种环形工件的侧冲模具的制作方法

本申请属于机械加工技术领域，特指一种用于在环形工件上开孔的侧冲模具。

背景技术：

随着社会的发展和科学的进步，产品的结构越来越复杂化，加工要求和难度也不断提高，对产品供应商加工技术及加工成本的控制带来新的挑战。现有技术中，对于环形工件的环体上进行开孔加工，一般采用数控车床及其配备的刀具进行加工。如图1至2所示，该工件100产品的底部具有翻边a，侧部环体上具有间隔设置的多组孔位b，每组孔位b具有同轴对齐的多个子孔，各个子孔的形状有所不同。在加工过程中，需要根据孔形状设置多把刀具，并根据各组孔位的间隔要求，在规定间距上进行开孔。为此，对该工件加工至少需要采用两把钻头、一把铣刀，并根据工件的开孔要求按顺序地进行加工，加工耗时长且效率低，成品质量差，难以满足产能需求。

因此，现有技术中针对环形工件上的孔位进行开孔的设备存在诸多不足，是目前机械设备生产厂家的研究难题。

技术实现要素：

本申请实施例的目的在于提供一种环形工件的侧冲模具，对该侧冲模具的结构作改进，以满足上述复杂结构的工件产品的开孔要求。

为实现上述目的，本申请提供一种环形工件的侧冲模具，包括底座和位于所述底座上方的压板，所述压板与冲压机床的驱动端连接，所述压板的底部设有冲头；所述底座与所述压板之间设有驱动工件旋转的旋转装置以及在冲压时夹紧工件的夹持机构，所述旋转装置的驱动轴与所述底座平行，且所述旋转装置的驱动轴上设有安装工件的旋转头，所述旋转头的周壁上具有与所述冲头位置对应的定位孔；所述夹持机构包括导向座、顶块以及位于所述旋转头两侧的夹块，所述夹块连接有复位弹性件；所述导向座上设有导轨，所述夹块安装于所述导轨上，所述夹块与所述顶块上分别设有相抵触的导向斜面；所述顶块设置于所述压板的底部，并随着压板驱动冲头下压而下移，以推顶所述夹块向所述旋转头上位移。

本申请提供的环形工件的侧冲模具的有益效果在于：与现有技术相比，为了针对在工件的环壁上进行开孔的加工要求，采用侧冲模具替代传统通过数控车床的刀具进行加工，有效地降低加工成本。利用侧冲模具单次冲孔即可快速地完成开孔加工，有效地减少加工工序，提高生产效率。该侧冲模具设有旋转装置和夹持机构。其中，该旋转装置上设有旋转头，让工件可套接在旋转头上，在旋转装置的启动下随着旋转头的旋转而改变冲孔位置；而该夹持机构能够在冲孔的同时对工件进行自动夹紧固定，让冲头能稳定地对工件进行冲孔，有效地提高冲孔成型的质量。

在冲压过程中，夹块的初始状态是与旋转头相互分离，当压板下移并驱使冲头向旋转头上的孔位进行冲压时，压板也同时带动顶块下移，让顶块沿着与夹块上相抵触的导向斜面下移而推顶夹块位移，使得夹块可沿着导向座上的导轨从两侧向旋转头上移动，以对安装在旋转头上的工件作夹持固定，从而实现在冲孔的同时与压板联动，自动夹紧工件。当完成一处冲孔后，冲头随压板上移而复位，同时顶块也上移复位，夹块在复位弹性件的作用下，从旋转头上移开。此时，旋转装置可驱动旋转头旋转，以调整冲孔位置，然后进行对工件的下一处孔位的冲孔操作。以此，让侧冲模具具有能够驱使工件旋转以调节孔位的性能，又能使得夹持机构与压板联动，在冲孔的同时自动夹紧工件，有效地满足工件冲孔的加工要求，进而提高冲孔操作的稳定性，并提升对工件的加工质量。

对所述夹持机构作改进，所述导向座的两侧设有安装所述复位弹性件的固定座，所述固定座上设有安装孔；所述复位弹性件包括相套接的第一弹簧和连接轴，所述连接轴穿过所述固定座上的安装孔，并与所述夹块固定连接。让旋转头及其两侧的夹块均位于导向座两侧的固定座之间，该复位弹性件设置在固定座以外。该第一弹簧套接在连接轴上，连接轴穿过固定座上的安装孔与夹块固定连接。利用第一弹簧的弹性作用，让夹块与旋转头保持分离状态。当受到上方的顶块推顶作用下，夹块将沿着导向座上的导轨向旋转头上移动；当顶块复位后，利用第一弹簧的作用力驱使夹块自动复位，以使夹块从旋转头上移开，自动解除夹持状态，有效地提高该侧冲模具的联动性能。

进一步的，所述压板与所述底座之间设有导杆，所述压板的底部设有定位板，所述定位板上开设有多个分别与所述冲头及所述导杆穿接的套孔，所述定位板与所述压板之间设有第二弹簧；所述顶块固定于所述定位板的底部，并延伸至所述夹块上。一方面，当压板带动冲头向旋转头上冲压时，也带动定位板沿着导杆向旋转头上位移，以使定位板从上方与旋转头抵触。另一方面，顶块连接于定位板的底部，并随着定位板下移而推顶位于旋转头两侧的夹块，以使夹块从两侧向旋转头上移动，并夹紧旋转头上的工件。以此，对安装在旋转头上的工件，形成上部及两侧的三点固定结构，有效地提高固定效果。另外，定位板与压板之间的第二弹簧能够起到有效的弹性缓冲作用，在不影响对工件的夹紧状态下，实现对工件的孔位进行冲孔操作，有效地提高冲孔质量。

再进一步的，所述定位板和所述夹块上分别设有与安装在所述旋转头上的工件接触的缓冲垫。该缓冲垫起到抵御冲头冲压的缓冲作用，有效地保护工件的环体结构，并避免工件表面容易变形。

对所述旋转装置的结构作改进，所述旋转装置与所述旋转头之间设有分度盘，所述旋转装置的驱动端与所述分度盘连接，所述旋转头固定于所述分度盘的安装端上。其中，该旋转装置可优选采用旋转电机，并利用分度盘能够在0-360°内步进调节旋转位置，有效地提高工件切换孔位的准确性。

进一步的，所述旋转头包括与工件套接的套筒，所述套筒的周壁上开设有沿套筒外周的周向上间隔设置的多组定位孔，每组所述定位孔包括同轴对齐且间隔设置的多个子孔。在实际应用中，该套筒上的定位孔位置可根据相应的工件上孔位的加工要求而设置，各个子孔的形状也可以根据工件的成型要求而设置。以此，让旋转头可以根据不同的工件进行切换，从而兼容同类型的不同工件进行冲孔加工，有效地提高侧冲模具的适用性能。

再进一步的，所述套筒靠近所述分度盘的一端设有外凸环，所述外凸环上设有供固定销穿接的固定孔。针对本申请提供的工件的底部具有翻边结构，为了让工件固定在旋转头上，在套筒的一端设置外凸环，并在外凸环上开设固定孔，可通过加装固定销等固定件，以穿接工件翻边上的圆孔及外凸环上的固定孔，进而将工件固定在套筒上，有效地提高对工件的固定效果及安装效率。

对所述侧冲模具的结构作改进，所述压板的底部还设有用以设置所述冲头的固定板，所述底座的两侧分别设有与所述固定板的端部连接的导柱，所述压板推使所述固定板沿着所述导柱在所述底座上上下位移。一方面，该固定板的底部可根据加工需求设置相应数量及相应形状的冲头，从而提高侧冲模具的使用灵活性。另一方面，该固定板可优选为横跨底座两侧的长条板，并且固定板的两端与底座之间设有导柱，让固定板在压板的推动下沿着导柱在底座上上下位移，进而提高压板向旋转头上冲压的平稳性，让侧冲模具的冲孔操作更稳定。

进一步的，所述侧冲模具还包括能够推使工件沿着所述旋转头的轴向上位移的调节机构，所述调节机构包括活动架和驱使所述活动架位移的驱动装置，所述底座上设有限位台，所述限位台上开设有滑槽；所述旋转装置固定于所述活动架上，所述活动架的底部设有嵌入所述限位台的滑槽内的燕尾块；所述驱动装置的驱动轴与所述活动架连接，并驱使所述活动架沿着所述滑槽向所述导向座上位移。利用调节机构对旋转装置的位置作调整，进而调节安装在旋转头上的工件的冲孔位置。该旋转装置设置在活动架上，驱动装置推使活动架沿着限位台上的滑槽向导向座上前后位移，进而调整旋转头的轴向位置，有效地提高侧冲模具的可调节性能。其中，该限位台的滑槽形状与活动架底部的燕尾块形状相适配，既起到导向作用，又能够将活动架的活动范围限制在限位台上，进而防止活动架在位移过程中发生偏移，有效地提高对活动架的限位效果。

再进一步的，所述导向座与所述活动架处于同一水平面上，所述导向座上设有调节螺栓，所述导向座上还具有供所述调节螺栓穿接的螺纹通孔，所述调节螺栓穿过所述螺纹通孔并与所述活动架的前端相抵，以限止该活动架的位移位置。在实际应用中，由于工件的体积较小，因而工件上的冲孔位置容易存在偏差，该偏差具体是指工件周壁上的孔位与工件底部翻边之间的距离需要符合加工要求，若存在偏差，则需要对工件设置在模具中的位置进行微调。在本申请的侧冲模具中，该导向座与活动架之间的间距，对应上述工件周壁上的孔位与工件底部翻边之间的距离。因此，在导向座上设有调节螺栓，该调节螺栓贯穿导向座上的螺纹通孔后与活动架的前端相抵，进而限定导向座与活动架之间的间距，以修正工件上的冲孔位置偏差。其中，该调节螺栓可优选为能够调节伸缩长度的螺栓，可根据旋转圈数来调节螺栓的伸缩距离，进而微调工件的所处位置，有效地提高加工孔位的精确度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的工件立体结构示意图一；

图2为本申请实施例提供的工件立体结构示意图二；

图3为本申请实施例提供的侧冲模具立体结构示意图一；

图4为本申请实施例提供的侧冲模具立体结构示意图二；

图5为本申请实施例提供的侧冲模具爆炸结构示意图；

图6为本申请实施例提供的旋转装置及夹持机构的组装结构示意图；

图7为本申请实施例提供的旋转装置、夹持机构及调节机构的组装结构示意图一；

图8为本申请实施例提供的旋转头与工件的组装结构示意图；

图9为本申请实施例提供的旋转装置、夹持机构及调节机构的组装结构示意图二；

图10为本申请实施例提供的旋转装置、夹持机构及调节机构的立体结构示意图；

图11为本申请实施例提供的夹持机构和调节机构的部分结构示意图。

其中，图中各附图标记：

100-工件；200-导向斜面；300-缓冲垫；

1-底座；11-导柱；12-限位台；121-滑槽；

2-压板；21-冲头；22-导杆；23-定位板；231-套孔；24-第二弹簧；25-固定板；

3-旋转装置；31-分度盘；

4-旋转头；40-固定销；41-定位孔；42-套筒；43-外凸环；431-固定孔；

5-导向座；51-导轨；52-固定座；521-安装孔；53-调节螺栓；54-螺纹通孔；

6-顶块；7-夹块；

8-复位弹性件；81-第一弹簧；82-连接轴；

91-活动架；911-燕尾块；92-驱动装置。

具体实施方式

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

现对本申请实施例提供的环形工件的侧冲模具进行说明。本申请实施例提供的环形工件侧冲模具主要是针对如图1及图2所示的轴套类工件100进行冲孔加工，特别是在工件100的环壁上进行符合要求的冲孔加工。

该侧冲模具安装在冲压机床上，请一并参阅图3及图4，该侧冲模具包括底座1和位于底座1上方的压板2，该压板2与冲压机床的驱动端连接，压板2的底部设有冲头21。该底座1与压板2之间设有能够驱动工件100旋转的旋转装置3以及在对工件100进行冲压时夹紧工件100的夹持机构。其中，该旋转装置3的驱动轴与底座1平行，以使旋转装置3横置于底座1上。

请一并参阅图4、图5及图6，该旋转装置3的驱动轴上设有用以安装工件100的旋转头4，该旋转头4的周壁上具有与冲头21位置对应的定位孔41，该定位孔41对应工件100上的冲孔位置。该夹持机构包括导向座5、顶块6以及位于旋转头4两侧的夹块7，夹块7连接有能够让夹块7复位的复位弹性件8。导向座5上设有导轨51，该导轨51可优选为“工”型轨。夹块7的底部连接端与导轨51的形状相配合，并安装于导轨51上，且夹块7与顶块6上分别设有相互抵触的导向斜面200。该顶块6设置于压板2的底部，并随着压板2驱动冲头21下压而下移，以推顶夹块7沿着导轨51向旋转头4上位移。

本申请提供的环形工件100的侧冲模具与现有技术相比，为了针对在工件100的环壁上进行开孔的加工要求，采用侧冲模具替代传统通过数控车床的刀具进行加工，有效地降低加工成本。利用侧冲模具单次冲孔即可快速地完成开孔加工，有效地减少加工工序，提高生产效率。与传统的数控车床采用刀具加工相比，传统的数控车床完成一次三个孔位的加工耗时90s，而采用侧冲模具冲压三个孔位的耗时15s，加工效率提高为原来的6倍，生产效率明显提高。该侧冲模具设有旋转装置3和夹持机构。其中，该旋转装置3上设有旋转头4，让工件100可套接在旋转头4上，在旋转装置3的启动下随着旋转头4的旋转而改变冲孔位置；而该夹持机构能够在冲孔的同时对工件100进行自动夹紧固定，无需人工参与，让冲头21能稳定地对工件100进行冲孔，有效地提高冲孔成型的质量。

在冲压过程中，夹块7的初始状态是与旋转头4相互分离，当压板2下移并驱使冲头21向旋转头4上的孔位进行冲压时，压板2也同时带动顶块6下移，让顶块6沿着与夹块7上相抵触的导向斜面200下移而推顶夹块7位移，使得夹块7可沿着导向座5上的导轨51从两侧向旋转头4上移动，以对安装在旋转头4上的工件100作夹持固定，从而实现在冲孔的同时与压板2联动，自动夹紧工件100。当完成一处冲孔后，冲头21随压板2上移而复位，同时顶块6也上移复位，夹块7在复位弹性件8的作用下，从旋转头4上移开。此时，旋转装置3可驱动旋转头4旋转，以调整冲孔位置，然后进行对工件100的下一处孔位的冲孔操作。以此，让侧冲模具具有能够驱使工件100旋转以调节孔位的性能，又能使得夹持机构与压板2联动，在冲孔的同时自动夹紧工件100，有效地满足工件100冲孔的加工要求，进而提高冲孔操作的稳定性，并提升对工件100的加工质量。

在本申请的另一个实施例中，对该夹持机构作优化，请一并参阅图5及图6，该导向座5的两侧设有安装复位弹性件8的固定座52，固定座52上设有安装孔521；复位弹性件8包括相套接的第一弹簧81和连接轴82，连接轴82穿过固定座52上的安装孔521，并与夹块7固定连接。让旋转头4及其两侧的夹块7均位于导向座5两侧的固定座52之间，该复位弹性件8设置在固定座52以外。该第一弹簧81套接在连接轴82上，连接轴82穿过固定座52上的安装孔521与夹块7固定连接。利用第一弹簧81的弹性作用，让夹块7与旋转头4保持分离状态。当受到上方的顶块6推顶作用下，夹块7将沿着导向座5上的导轨51向旋转头4上移动；当顶块6复位后，利用第一弹簧81的作用力驱使夹块7自动复位，以使夹块7从旋转头4上移开，自动解除夹持状态，有效地提高该侧冲模具的联动性能。

请一并参阅图4、图5及图6，该压板2与底座1之间设有导杆22，压板2的底部设有定位板23，定位板23上开设有多个分别与冲头21及导杆22穿接的套孔231，定位板23与压板2之间设有第二弹簧24；顶块6固定于定位板23的底部，并延伸至夹块7上。一方面，当压板2带动冲头21向旋转头4上冲压时，也带动定位板23沿着导杆22向旋转头4上位移，以使定位板23从上方与旋转头4抵触。另一方面，顶块6连接于定位板23的底部，并随着定位板23下移而推顶位于旋转头4两侧的夹块7，以使夹块7从两侧向旋转头4上移动，并夹紧旋转头4上的工件100。以此，对安装在旋转头4上的工件100，形成上部及两侧的三点固定结构，有效地提高固定效果。另外，定位板23与压板2之间的第二弹簧24能够起到有效的弹性缓冲作用，在不影响对工件100的夹紧状态下，实现对工件100的孔位进行冲孔操作，有效地提高冲孔质量。

在上述基础上，请参阅图6，该定位板23和夹块7上分别设有与安装在旋转头4上的工件100接触的缓冲垫300。该缓冲垫300起到抵御冲头21冲压的缓冲作用，有效地保护工件100的环体结构，并避免工件100表面容易变形。

在本申请的另一个实施例中，对该旋转装置3的结构作优化，请参阅图7，该旋转装置3与旋转头4之间设有分度盘31，旋转装置3的驱动端与分度盘31连接，旋转头4固定于分度盘31的安装端上。其中，该旋转装置3可优选采用旋转电机，并利用分度盘31能够在0-360°内步进调节旋转位置，有效地提高工件100切换孔位的准确性。

请一并参阅图7及图8，该旋转头4包括与工件100套接的套筒42，套筒42的周壁上开设有沿套筒42外周的周向上间隔设置的多组定位孔41，每组定位孔41包括同轴对齐且间隔设置的多个子孔。其中，该套筒42上的定位孔41位置可根据相应的工件100上孔位b的加工要求而设置，各个子孔的形状也可以根据工件100的成型要求而设置。以此，让旋转头4可以根据不同的工件100进行切换，从而兼容同类型的不同工件100进行冲孔加工，有效地提高侧冲模具的适用性能。

针对本申请提供的工件100的底部具有翻边a结构，为了让工件100固定在旋转头4上，请一并参阅图7及图8，该套筒42靠近分度盘31的一端设有外凸环43，外凸环43上设有供固定销40穿接的固定孔431，可通过加装固定销40等固定件，以穿接工件100翻边a上的圆孔c及外凸环43上的固定孔431，进而将工件100固定在套筒42上，有效地提高对工件100的固定效果及安装效率。

在本申请的另一个实施例中，对侧冲模具的结构作优化，请一并参阅图4及图5，该压板2的底部还设有用以设置冲头21的固定板25，以使固定板25的底部可根据加工需求设置相应数量及相应形状的冲头21，从而提高侧冲模具的使用灵活性。

该底座1的两侧分别设有与固定板25的端部连接的导柱11，压板2推使固定板25沿着导柱11在底座1上上下位移。其中，该固定板25可优选为横跨底座1两侧的长条板，并且固定板25的两端与底座1之间设有导柱11，让固定板25在压板2的推动下沿着导柱11在底座1上上下位移，进而提高压板2向旋转头4上冲压的平稳性，让侧冲模具的冲孔操作更稳定。

针对工件100上的孔位在工件100周壁上的轴向位置作调整，请一并参阅图9及图10，该侧冲模具还包括能够推使工件100沿着旋转头4的轴向上位移的调节机构，调节机构包括活动架91和驱使活动架91位移的驱动装置92，底座1上设有限位台12，限位台12上开设有滑槽121。该旋转装置3固定于活动架91上，活动架91的底部设有嵌入限位台12的滑槽121内的燕尾块911。驱动装置92可优选采用直线气缸，驱动装置92的驱动轴与活动架91连接，并驱使活动架91沿着滑槽121向导向座5上位移。利用调节机构对旋转装置3的位置作调整，进而调节安装在旋转头4上的工件100的冲孔位置。该旋转装置3设置在活动架91上，驱动装置92推使活动架91沿着限位台12上的滑槽121向导向座5上前后位移，进而调整旋转头4的轴向位置，有效地提高侧冲模具的可调节性能。

其中，该限位台12的滑槽121形状与活动架91底部的燕尾块911形状相适配，既起到导向作用，又能够将活动架91的活动范围限制在限位台12上，进而防止活动架91在位移过程中发生偏移，有效地提高对活动架91的限位效果。

在实际应用中，由于工件100的体积较小，因而工件100上的冲孔位置容易存在偏差，请参阅图8，该偏差具体是指工件100周壁上的孔位b与工件100底部翻边a之间的距离l1，需要符合加工要求，若存在偏差，则需要对工件100设置在模具中的位置进行微调。在本申请的侧冲模具中，请参阅图11，该导向座5与活动架91之间的间距l2，对应上述工件100周壁上的孔位b与工件100底部翻边a之间的距离l1。因此，请一并参阅图7、图8及图11，该导向座5与活动架91处于同一水平面上，导向座5上设有调节螺栓53，导向座5上还具有供调节螺栓53穿接的螺纹通孔54，调节螺栓53穿过螺纹通孔54并与活动架91的前端相抵，以限止该活动架91的位移位置，并同时限定导向座5与活动架91之间的间距l2，从而修正工件100上的冲孔位置偏差。

其中，该调节螺栓53可优选为能够调节伸缩长度的螺栓，可根据旋转圈数来调节螺栓的伸缩距离，进而微调工件100的所处位置，有效地提高加工孔位的精确度。

本申请的环形工件侧冲模具的工作原理：

1、侧冲模具安装至冲压机床上，让模具上的压板2与冲压机床上的驱动端连接。

2、将工件100安装在旋转头4上，利用固定销40将工件100的翻边a与旋转头4上外凸环43固定。

3、操作调节螺栓53修正工件100的加工孔位偏差，然后启动驱动装置92驱使活动架91移动，以驱使旋转装置3向导向座5上位移，将旋转头4移动至冲头21的下方，以使安装在旋转头4上工件100位于冲压位置。

4、启动冲压机床，驱使压板2带动固定板25、定位板23及冲头21下压，定位板23先接触工件100并压紧工件100，并随着定位板23压紧到位，定位板23底部的顶块6推动夹块7从两侧向旋转头4上位移，以夹紧安装在旋转头4上的工件100。然后，固定板25带动各个冲头21继续下压至完成工件100的孔位冲压。

5、冲压完成后，压板2复位，顶块6与夹块7分离，夹块7在复位弹性件8的作用下复位，从旋转头4上移开。以此，完成工件100环体上的一处孔位的冲孔。

6、旋转装置3启动，利用分度盘31对旋转头4作步进旋转，以使旋转头4上的工件100旋转至另一处的冲孔位置。

如此循环分度及冲压操作，直至工件100环体上的所有孔位冲压完成后，再取下工件100，放上新的待加工工件100，如此循环对工件100进行冲孔加工。

本申请的环形工件侧冲模具中，关于该工件100孔位偏差的调节说明：

该调节螺栓53的初始位置可优选为调节螺栓53贯通导向座5后，调节螺栓53的端部与导向座5的后端平齐，即调节螺栓53刚好不从导向座5的螺纹通孔54伸出导向座5外。

测试操作时，装上工件100，启动驱动装置92将工件100推至冲压位置，并完成一次冲孔操作。取下冲压后的工件100进行测量，假设冲压后的工件100的孔位距离工件100底面翻边a的距离为s1，工件100实际需要的距离为s1+s2，则将调节螺栓53往导向座5内旋转，以调节伸缩长度为增加s2，以使调节螺栓53的端部与活动架91的前端相抵，以在原来的基础上增加s2的间距，即让导向座5与活动架91之间的间距l2＝s2。在此设定后，重新装上新的工件100进行冲压，此时获得的成品符合生产需求。

其中，该调节螺栓53可根据调节需要而采用不同的规格，该调节螺栓53的规格包括但不限于操作调节螺栓53旋转一圈的距离为1mm或1.25mm等的不同型号。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。