一种角向气动倒角机的制作方法

1.本实用新型涉及倒角机技术领域，尤其涉及一种角向气动倒角机。


背景技术：

2.金属工件在生产制造过程中，工件的棱角处或孔的边缘往往会留有大量的毛刺，需要对工件边缘进行倒角操作；现有技术中普遍采用较为笨重的直筒式倒角设备进行倒角，其缺陷在于：由于直筒式倒角设备的中心轴一般都垂直于工件的上端面，人们手握着设备沿着工件上端面进行推动时，由于施加的推力方向几乎与设备前进方向平行，极易导致倒角设备工作时发生倾斜，影响加工质量。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种角向气动倒角机，进一步提高加工质量。
4.为了实现上述目的，本实用新型所采取的技术方案如下：
5.一种角向气动倒角机，包括旋转机构、角向套、传动组件、刀杆、刀头和导向板；
6.所述角向套螺合在旋转机构的外壳上，所述刀杆位于角向套内，所述旋转机构通过传动组件驱动刀杆转动，且刀杆的中心轴与旋转机构的输出轴不平行，所述刀头固定设置在刀杆上，所述导向板固定在角向套上，所述刀头上开设有刀刃，所述刀刃与导向板相互配合。
7.进一步地，还包括内套筒，所述内套筒与角向套相互螺合。
8.进一步地，还包括套环，所述套环套于内套筒上，所述导向板包括导向部和连接环，所述连接环与导向部一体成型，所述连接环螺合在内套筒远离旋转机构的一端。
9.进一步地，所述连接环的外围绕周设置有刻度值，所述套环上设置有箭头，所述箭头指向刻度值。
10.进一步地，所述传动组件包括第一斜齿轮和第二斜齿轮，所述第一斜齿轮与第二斜齿轮相互啮合，所述第一斜齿轮固定在旋转机构的输出轴上，所述第二斜齿轮固定在刀杆上。
11.进一步地，所述刀头呈方型体，且刀头的四个外围处均设置有刀刃，所述刀头有两组，且呈圆周阵列固定设置在刀杆上。
12.进一步地，所述导向部包括第一导板和第二导板，所述第一导板与第二导板一体成型且相互垂直，在第一导板与第二导板之间开设有第一打磨孔，所述刀头上的一刀刃呈倾斜状穿过第一打磨孔，且位于第一导板与第二导板之间。
13.进一步地，所述第一导板与第二导板之间的连接处还设置有退位槽。
14.进一步地，所述导向部的中部开设有呈圆形的第二打磨孔，所述刀头上的一刀刃呈倾斜状穿过第二打磨孔。
15.进一步地，所述刀杆远离旋转机构的一端还枢接有导向轮，所述导向轮与导向板相互配合。
16.本实用新型的有益效果为：旋转机构通过传动组件驱动刀杆转动，刀杆带动刀头转动，刮除工件的毛刺时，手握住旋转机构并推动，使导向板贴着工件的上端面滑动，进而实现对刀头的导向，从而利用旋转的刀刃轻松刮除工件边缘的毛刺；由于本实用新型的刀杆的中心轴与旋转机构的输出轴不平行，即二者之间呈一定的角度，工作时，刀杆垂直于工件上端面进行加工，而旋转机构则与工件上端面之间呈一定的夹角，工人手握旋转机构并推动，施加的推力方向与本实用新型的前进方向亦保持一定的角度，倾斜施加的推力使设备前进时更加平稳，不易发生倾斜，与现有技术相比，本实用新型进一步提高了加工质量。
附图说明
17.图1是实施例一的整体结构示意图；
18.图2是实施例一的部分结构剖视图；
19.图3是实施例一的整体结构爆炸图；
20.图4是实施例一的导向板的结构示意图；
21.图5是实施例一的旋转机构、传动组件和刀杆的结构示意图；
22.图6是实施例一的部分结构示意图；
23.图7是实施例一或实施例二的刀头的结构示意图；
24.图8是实施例二的整体结构示意图；
25.图9是实施例二的部分结构剖视图；
26.图10是实施例二的整体结构爆炸图；
27.图11是实施例二的部分结构示意图；
28.图12是实施例二的旋转机构、传动组件和刀杆的结构示意图；
29.图13是实施例二的导向板的结构示意图。
30.附图标记为：
31.旋转机构1，角向套2，内套筒3，
32.传动组件4，第一斜齿轮41，第二斜齿轮42，
33.刀杆5，轴承51，导向柱52，导向轮53，防松螺母54，
34.刀头6，刀刃61，
35.套环7，箭头71，
36.导向板8，导向部81，第一导板811，第二导板812，第一打磨孔813，退位槽814，第二打磨孔815，连接环82，刻度值821。
具体实施方式
37.以下结合附图对本实用新型进行进一步说明，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
38.实施例一
39.如图1至图7所示的一种角向气动倒角机，包括旋转机构1、角向套2、内套筒3、传动组件4、刀杆5、刀头6、套环7和导向板8。
40.本实施例中，旋转机构1优选为旋转气缸，充分利用旋转气缸体积小、转速快的优点，与传统技术中的电动倒角机相比，本实用新型的体积和重量均得到大幅降低，本实用新型设计小巧便捷，结构新颖，使人们手持操作时不易疲劳，另一方面，旋转气缸在工作时，比电动设备产生的噪音更小。
41.本实用新型引用的旋转机构1的机身直径仅有18mm，体型设计小巧便捷，转速达到50000rpm，倒角轻快，光洁度好，极大提升工作效率。
42.角向套2螺合在旋转机构1的外壳上，内套筒3与角向套2相互螺合，刀杆5位于角向套2内，刀杆5通过轴承51枢接在角向套2内部，旋转机构1通过传动组件4驱动刀杆5转动，且刀杆5的中心轴与旋转机构1的输出轴不平行，即二者之间呈一定的角度，需要特别说明的是，通过角向套2改变其他角度的，亦在本发明的保护范围内，比如90度、100度、135度，在本实施例中，二者之间的夹角优选为一百二十度，刀头6固定设置在刀杆5上，由于本实用新型的刀杆5的中心轴与旋转机构1的输出轴不平行，工作时，刀杆5垂直于工件上端面进行加工，而旋转机构1则与工件上端面之间呈一定的夹角，工人手握旋转机构1并推动，施加的推力方向与本实用新型的前进方向亦保持一百二十度的角度，倾斜施加的推力使本实用新型前进时更加平稳，不易发生倾斜，与现有技术相比，本实用新型进一步提高了加工质量。
43.传动组件4包括第一斜齿轮41和第二斜齿轮42，第一斜齿轮41与第二斜齿轮42相互啮合，第一斜齿轮41固定在旋转机构1的输出轴上，第二斜齿轮42固定在刀杆5上，旋转机构1驱动第一斜齿轮41转动，第一斜齿轮41与第二斜齿轮42传动，第二斜齿轮42带动刀杆5转动。
44.套环7套于内套筒3上，导向板8包括导向部81和连接环82，连接环82与导向部81一体成型，连接环82螺合在内套筒3远离旋转机构1的一端。
45.刀头6上开设有刀刃61，刀刃61与导向板8相互配合，导向部81包括第一导板811和第二导板812，第一导板811与第二导板812一体成型且相互垂直，在第一导板811与第二导板812之间开设有第一打磨孔813，刀头6上的其中一个刀刃61呈倾斜状穿过第一打磨孔813，且该刀刃61位于第一导板811与第二导板812之间，在本实施例中，该刀刃61与第一导板811之间呈四十五度的角度，与第二导板812之间也呈四十五度的角度，刀刃61工作时，可以对工件边缘导出四十五度的倒角。
46.第一导板811与第二导板812之间的连接处还设置有退位槽814，退位槽814用于工件的边缘伸入其中，利于进行倒角作业。
47.本实施例中的导向板8的结构，适合对于边缘呈直线且两端面垂直的工件进行去毛刺并进行倒角，工作时，第一导板811和第二导板812分别紧贴在工件的两面，使工件的边缘位于退位槽814内，刀杆5带动刀头6旋转，即可对工件的边缘进行去毛刺作业，同时导出四十五度的倒角。
48.现有技术采用导轮配合旋转的刀头6来对工件进行倒角，其缺陷在于导轮极易损耗，导致需要重新更换导轮才可以正常工作，从而导致设备成本的增加，另一方面，更换导轮也需要花费大量时间，导致工作效率降低；而采用本实施例中的第一导板811与第二导板812的相互配合结构，可以不用消耗导轮，从而可以降低生产成本，提高工作效率。
49.刀头6采用硬质合金刀头6，刀头6呈方型体，且刀头6的四个外围处均设置有刀刃61，即如图7所示，在刀头6的上侧、下侧、左侧、右侧均开设有刀刃61，刀头6通过螺丝固定连
接在刀杆5上，如此设计的作用在于，当一处刀刃61磨损报废掉以后，可以拆卸、旋转并重装刀头6，使用相邻的另一处刀刃61，这样可以大幅降低生产成本；需要特别说明的是，在刀头6上设置其它数量的刀刃61，亦在本实用新型的保护范围内，比如在刀头6上设计三个、五个、六个或其它数量的刀刃61，均在本实用新型的保护范围内。
50.刀头6的数量可以按照需要设计若干组，在本实施例中，出于对设备成本以及打磨质量的考虑，优选的设置两组刀头6，两组刀头6相互对称设置，且两组刀头6呈圆周阵列固定设置在刀杆5上，刀杆5转动带动两组刀头6旋转，更好的对工件进行倒角操作。
51.连接环82的外围绕周设置有刻度值821，套环7上设置有箭头71，箭头71指向刻度值821，即套环7配合连接环82使用，旋转连接环82，改变导向板8与内套筒3之间的距离，进而改变刀头6穿过第一打磨孔813的深度，进而改变倒角的半径，同时箭头71指向相应的刻度值821，该刻度值821即为所要倒角的半径值。
52.工作原理：在对边缘呈直线的工件进行倒角时，首先转动导向板8，使箭头71指向相应的刻度值821，按照需要改变倒角的半径，工作时，第一导板811和第二导板812分别紧贴在工件的两面，使工件的边缘位于退位槽814内，旋转机构1通过传动组件4驱动刀杆5转动，刀杆5带动刀头6旋转，即可对工件的边缘进行去毛刺作业，同时导出四十五度的倒角。
53.实施例二
54.如图7至图13所示的一种角向气动倒角机，包括旋转机构1、角向套2、内套筒3、传动组件4、刀杆5、刀头6、套环7和导向板8。
55.本实施例中，旋转机构1优选为旋转气缸，充分利用旋转气缸体积小、转速快的优点，与传统技术中的电动倒角机相比，本实用新型的体积和重量均得到大幅降低，本实用新型设计小巧便捷，结构新颖，使人们手持操作时不易疲劳，另一方面，旋转气缸在工作时，比电动设备产生的噪音更小。
56.本实用新型引用的旋转机构1的机身直径仅有18mm，体型设计小巧便捷，转速达到50000rpm，倒角轻快，光洁度好，极大提升工作效率。
57.角向套2螺合在旋转机构1的外壳上，内套筒3与角向套2相互螺合，刀杆5位于角向套2内，刀杆5通过轴承51枢接在角向套2内部，旋转机构1通过传动组件4驱动刀杆5转动，且刀杆5的中心轴与旋转机构1的输出轴不平行，即二者之间呈一定的角度，需要特别说明的是，通过角向套2改变其他角度的，亦在本发明的保护范围内，比如90度、100度、135度，在本实施例中，二者之间的夹角优选为一百二十度，刀头6固定设置在刀杆5上，由于本实用新型的刀杆5的中心轴与旋转机构1的输出轴不平行，工作时，刀杆5垂直于工件上端面进行加工，而旋转机构1则与工件上端面之间呈一定的夹角，工人手握旋转机构1并推动，施加的推力方向与本实用新型的前进方向亦保持一百二十度的角度，倾斜施加的推力使设备前进时更加平稳，不易发生倾斜，与现有技术相比，本实用新型进一步提高了加工质量。
58.传动组件4包括第一斜齿轮41和第二斜齿轮42，第一斜齿轮41与第二斜齿轮42相互啮合，第一斜齿轮41固定在旋转机构1的输出轴上，第二斜齿轮42固定在刀杆5上，旋转机构1驱动第一斜齿轮41转动，第一斜齿轮41与第二斜齿轮42传动，第二斜齿轮42带动刀杆5转动。
59.套环7套于内套筒3上，导向板8包括导向部81和连接环82，连接环82与导向部81一体成型，连接环82螺合在内套筒3远离旋转机构1的一端。
60.刀头6上开设有刀刃61，刀刃61与导向板8相互配合，导向部81的中部开设有呈圆形的第二打磨孔815，刀头6上的其中一个刀刃61呈倾斜状穿过第二打磨孔815，且该刀刃61与导向部81之间呈四十五度的角度。
61.刀杆5远离旋转机构1的一端一体成型有导向柱52，导向柱52上枢接有导向轮53，导向柱52远离刀杆5的一端固定螺合有防松螺母54，该防松螺母54的内侧设置有增大摩擦力的尼龙垫圈，防松螺母54可防止导向轮53从导向柱52上脱落，在现有技术中，通常采用卡簧来对导向轮53进行限位，缺陷在于实际应用中，卡簧极易脱落，故本实施例中将传统卡簧更换成防松螺母54，使导向轮53不易从导向柱52上脱落。
62.导向轮53与导向板8相互配合，导向部8171呈圆盘状，第二打磨孔815位于导向部81的正中间。
63.本实施例适用于对边缘呈弧形的工件进行倒角，也适用于对边缘呈直线的工件进行倒角，实现圆直两用，工作时，导向部81的端面贴在工件的一端面，导向轮53则沿着工件的另一面滚动，刀杆5带动刀头6旋转，即可对工件的边缘进行去毛刺作业，同时导出四十五度的倒角。
64.刀头6采用硬质合金刀头6，刀头6呈方型体，且刀头6的四个外围处均设置有刀刃61，即如图7所示，在刀头6的上侧、下侧、左侧、右侧均开设有刀刃61，刀头6通过螺丝固定连接在刀杆5上，如此设计的作用在于，当一处刀刃61磨损报废掉以后，可以拆卸、旋转并重装刀头6，使用相邻的另一处刀刃61，这样可以大幅降低生产成本；需要特别说明的是，在刀头6上设置其它数量的刀刃61，亦在本实用新型的保护范围内，比如在刀头6上设计三个、五个、六个或其它数量的刀刃61，均在本实用新型的保护范围内。
65.刀头6的数量可以按照需要设计若干组，在本实施例中，出于对设备成本以及打磨质量的考虑，优选的设置两组刀头6，两组刀头6相互对称设置，且两组刀头6呈圆周阵列固定设置在刀杆5上，刀杆5转动带动两组刀头6旋转，更好的对工件进行倒角操作。
66.连接环82的外围绕周设置有刻度值821，套环7上设置有箭头71，箭头71指向刻度值821，即套环7配合连接环82使用，旋转连接环82，改变导向板8与内套筒3之间的距离，进而改变刀头6穿过第二打磨孔815的深度，进而改变倒角的半径，同时箭头71指向相应的刻度值821，该刻度值821即为所要倒角的半径值。
67.工作原理：在对边缘呈弧形的工件或者边缘呈直线的工件进行倒角时，首先转动导向板8，使箭头71指向相应的刻度值821，按照需要改变倒角的半径，工作时，导向部81的端面贴在工件的一端面，导向轮53则沿着工件的另一面滚动；旋转机构1通过传动组件4驱动刀杆5转动，刀杆5带动刀头6旋转，刀杆5带动刀头6旋转，即可对工件的边缘进行去毛刺作业，同时导出四十五度的倒角。
68.以上并非对本实用新型的技术范围作任何限制，凡依据本实用新型技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。