一种凸点成形模具结构及具有凸点成形模具结构的模具的制作方法

一种凸点成形模具结构及具有凸点成形模具结构的模具
【技术领域】
1.本技术涉及成形模具，尤其涉及一种凸点成形模具结构及具有凸点成形模具结构的模具。


背景技术：

2.凸点成形模具利用设置在凹模镶件组件上的成形凹模模芯上顶料带在料带下侧形成凹坑的同时将料带挤入成形脱料镶件上的成形型腔内使料带上侧形成凸点。现有的成形凹模模芯呈阶梯圆柱形，加工难度大，且由于成形凹模模芯尺寸小，采用阶梯圆柱形的成形凹模模芯容易损坏，使用寿命短。


技术实现要素：

3.本技术的目的之一在于提供一种凸点成形模具结构，其通过将成形凸部的横截面设置成矩形，降低成形凹模板模芯的加工难度以及延长成形凹模板模芯的使用寿命。
4.本技术是通过以下技术方案实现的：
5.一种凸点成形模具结构，包括凹模板和可移动靠近所述凹模板的脱料板，所述脱料板上设有成形脱料镶件，所述成形脱料镶件上形成有成形型腔，所述凹模板上设有用于在料带上形成凹坑的成形凹模板模芯，所述成形凹模板模芯在料带上形成凹坑时将料带挤入所述成形型腔使料带在凹坑的相对位置上形成凸点，所述成形凹模板模芯包括用于在料带上形成凹坑的成形凸部，所述成形凸部的横截面呈矩形。
6.如上所述的一种凸点成形模具结构，所述成形凹模板模芯包括模芯基座和设置在所述模芯基座上的所述成形凸部。
7.如上所述的一种凸点成形模具结构，所述模芯基座与所述成形凸部一体成型。
8.如上所述的一种凸点成形模具结构，所述成形凸部的横截面面积在靠近所述模芯基座的方向上逐渐增大。
9.如上所述的一种凸点成形模具结构，所述成形凸部紧邻所述模芯基座的一侧倒弧形角。
10.如上所述的一种凸点成形模具结构，所述成形凸部的数量为多个，多个所述成形凸部在所述模芯基座上间隔设置。
11.如上所述的一种凸点成形模具结构，所述模芯基座的横截面呈矩形。
12.如上所述的一种凸点成形模具结构，所述成形型腔的横截面呈圆形。
13.如上所述的一种凸点成形模具结构，所述成形凸部的轴向高度为0.15mm～0.25mm。
14.本技术的目的之二在于提供一种具有凸点成形模具结构的模具，包括上模组和下模组，所述上模组与所述下模组之间设有如上所述的凸点成形模具结构。
15.与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：
16.本实用新型通过将成形凸部的横截面设置成矩形，此形状相较于现有的成形凹模
板模芯采用圆柱形，具有加工容易、不易折断的优点，既降低成形凹模板模芯的加工难度以及延长成形凹模板模芯的使用寿命。
【附图说明】
17.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
18.图1为本技术实施例具有凸点成形模具结构的模具的结构示意图；
19.图2为图1中a处的局部放大图；
20.图3为利用本技术具有凸点成形模具结构的模具在料带上形成凸点的原理示意图；
21.图4为图3中b处的局部放大图；
22.图5为本技术实施例中成形凹模板模芯的俯视图；
23.图6为本技术实施例中成形脱料镶件的仰视图；
24.图7为料带的俯视图；
25.图8为料带的仰视图；
26.图9为料带的左视图。
【具体实施方式】
27.为了使本技术所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
28.如图1-6所示的一种具有凸点成形模具结构的模具，包括上模组5和下模组6，所述上模组5与所述下模组6之间设有凸点成形模具结构。其中，所述上模组5包括由上往下依次层叠设置的上模座51、上垫板52和冲子固定板53，所述下模组6包括由下往上依次层叠设置的下模座61和下垫板62。其中，所述凸点成形模具结构包括设置在所述下垫板62上的凹模板1和设置在所述上模组5上并位于所述冲子固定板53下方的脱料板2，其中，所述脱料板2上设有脱料镶件组件7，所述脱料镶件组件7包括成形脱料镶件3，所述成形脱料镶件3上形成有成形型腔31，其中，所述凹模板1上设有凹模镶件组件8，所述凹模镶件组件8包括用于在料带100上形成凹坑300的成形凹模板模芯4。如图3所示，所述成形凹模板模芯4在料带100上形成凹坑300时将料带100挤入所述成形型腔31使料带100在凹坑300的相对位置上形成凸点200，所述成形凹模板模芯4包括用于在料带100上形成凹坑300的成形凸部42，所述成形凸部42的横截面呈矩形。由图6-8可知，所述成形凹模板模芯4在料带100下侧形成凹坑300时将料带100挤入所述成形型腔31使料带100上侧形成凸点200。其中，所述成形凸部42的横截面呈矩形，既所述成形凸部42呈正方体或长方体，所述成形凸部42采用此形状相较于现有的成形凹模板模芯采用圆柱形，具有加工容易、不易折断的优点。
29.具体地，所述成形型腔31的横截面呈圆形。其中，所述成形型腔31的横截面形状决定料带100的凸点形状，料带100形成有凸点200的一侧为功能面，凸点200的具体形状按照客户需求设置，不可改动，现有的凸点形状大多为圆柱形，现有的成形凹模板模芯为了配合凸点形状(圆柱形)而设置成圆柱体状，导致加工难度大、容易折断的问题。而由于料带100
下侧为非功能面，凹坑300采用何种形状对料带100的功能面不产生影响，因此，本实用新型将成形凹模板模芯的形状设置成立方体或长方体，既满足在料带100上侧面形成凸点200的同时，降低了成形凹模板模芯的加工难度，以及提高了成形凹模板模芯的使用寿命。
30.进一步地，作为本实用新型的优选实施方式而非限定，所述成形凹模板模芯4包括模芯基座41和设置在所述模芯基座41上的所述成形凸部42。优选地，所述模芯基座41的横截面呈矩形。此结构便于加工，且结构稳定、使用寿命长。
31.进一步地，作为本实用新型的优选实施方式而非限定，所述成形凸部42的数量为多个，多个所述成形凸部42在所述模芯基座41上间隔设置。由图5可知，多个所述成形凸部42间隔设置呈矩形。其中，所述成形凸部42的数量及其排布形式由料带形状决定。其中，多个所述成形凸部42的设置有利于生产效率的提高。
32.进一步地，作为本实用新型的优选实施方式而非限定，所述模芯基座41与所述成形凸部42一体成型。此设置便于加工、实用寿命长。
33.进一步地，作为本实用新型的优选实施方式而非限定，所述成形凸部42的横截面面积在靠近所述模芯基座41的方向上逐渐增大。此设置可提高所述成形凸部42的抗变形能力，延长使用寿命。
34.优选地，所述成形凸部42紧邻所述模芯基座41的一侧倒弧形角。此设置可减少所述成形凸部42与所述模芯基座41连接处的应力，提高抗变形能力，延长使用寿命。
35.进一步地，作为本实用新型的优选实施方式而非限定，所述成形凸部42的轴向高度为0.15mm～0.25mm。此设置可避免所述成形凸部42过长，延长使用寿命。
36.应当理解的是，本技术中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本技术范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。此外，术语“圆心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
37.如上所述是结合具体内容提供的一种或多种实施方式，并不认定本技术的具体实施只局限于这些说明。凡与本技术的方法、结构等近似、雷同，或是对于本技术构思前提下做出若干技术推演，或替换都应当视为本技术的保护范围。