专利名称：多道式径向挤压模的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及连接变形钢筋用径向挤压模具，它属于建筑施工中连接变形钢筋的径向挤压机用挤压模具。
目前钢筋的径向挤压连接技术已在建筑施工中被越来越多地采用。它是将待连接的两根钢筋插入一个特制的套筒里，然后利用径向挤压机把套筒沿径向挤压在钢筋上，使套筒和钢筋紧固成一体，从而实现钢筋的连接。但现有径向挤压机用挤压模只有一道挤压凸缘，使用这种型式的挤压模，钢筋的连接需经过8～12次挤压方可完成，因此在目前要求施工速度不断提高的情况下，径向挤压连接速度慢的问题便显得十分突出。
本实用新型的目的，在于设计出一种在保证钢筋连接强度的前提下具有操作更为方便，连接更加快捷的径向挤压模具。
本实用新型的目的是这样实现的多道式径向挤压模由动模和定模构成一个圆柱状空腔，在动模和定模模腔的轴线方向，分布有2～6道挤压凸缘。
采用上述设计，挤压操作时，只需通过一次或两次挤压便可将套筒紧固在变形钢筋上，实现钢筋的快速连接。
下面通过附图和实施例再进一步说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是本实用新型被通过模腔轴线的A－A横截面剖切的全剖视图。
图中1动模，2定模，3钢筋，4套筒，5空腔，6过渡圆角，7挤压凸缘，8模套。
如图所示，多道式径向挤压模包括动模1和定模2。动模1和定模2共同构成一个圆柱状空腔5。在动模1和定模2模腔的轴线方向，分布有2～6道挤压凸缘7。如
图1所示挤压凸缘7为半环状，挤压凸缘7被通过模腔轴线的A－A横截面剖切得到的剖面形状，为长方形、正方形或梯形。模腔表面分布的各道挤压凸缘7的宽度彼此之间可以相同，也可以不同，但挤压凸缘7沿模腔表面呈对称均匀分布。挤压凸缘7在剖分面处有过渡圆角6。动模1和定模2的外缘可分别设有模套8。模套8和挤压机直接相连，挤压连接不同规格的钢筋时只需更换动模1和定模2即可。
本实用新型由于在结构上作了较大改进，将单道挤压凸缘变为多道挤压凸缘，钢筋的连接只需要1～2次挤压便可完成，从而使挤压连接速度提高4～5倍，同时也改善了挤压模的受力状况。动模1和定模2的外缘设有模套8，使挤压连接不同规格钢筋时模具的更换更为方便。本实用新型能连接Ⅱ级和Ⅲ级各种规格的变形钢筋，尤其适用于连接直径小于20毫米的小规格变形钢筋。
本实用新型以
图1和图2作为实施例由动模和定模共同构成一个圆柱状空腔，在动模和定模模腔的轴线方向均匀对称分布有3道半环状挤压凸缘。挤压凸缘被通过模腔轴线的A－A横截面剖切得到的剖面形状为等腰梯形。挤压凸缘在剖分面处有过渡圆角。动模与定模分别和模套做成一体。采用本实用新型对直径为16毫米的Ⅱ级钢筋进行径向挤压连接，试验结果表明该接头强度全部达到1982年日本建筑中心委员会(RPCJ)公布的“钢筋接头性能评定标准”中规定的“SA”级要求。
权利要求1.多道式径向挤压模，它包括动模和定模，其特征是动模和定模构成一个圆柱状空腔；在动模和定模模腔的轴线方向，分布有2～6道挤压凸缘。
2.按照权利要求1所述的径向挤压模，其特征是挤压凸缘为半环状。
3.按照权利要求1或2所述的径向挤压模，其特征是挤压凸缘被通过模腔轴线的横截面剖切得到的剖面形状，为长方形、正方形或梯形。
4.按照权利要求3所述的径向挤压模，其特征是挤压凸缘沿模腔表面呈对称均匀分布。
5.按照权利要求2所述的径向挤压模，其特征是挤压凸缘在剖分面处有过渡圆角。
6.按照权利要求1所述的径向挤压模，其特征是动模和定模的外缘分别设有模套。
专利摘要本实用新型涉及连接变形钢筋用径向挤压模具，它包括动模和定模。其主要特征是动模和定模构成一个圆柱状空腔，在动模和定模模腔的轴线方向，分布有2～6道挤压凸缘。在保证钢筋连接强度的条件下，采用本实用新型可使钢筋连接只用1～2次挤压便可完成，使连接速度大大提高，操作更为方便。本实用新型可广泛应用于建筑施工中变形钢筋的连接。
文档编号B21C25/02GK2151820SQ9321052
公开日1994年1月5日 申请日期1993年4月28日 优先权日1993年4月28日
发明者汪洋, 王金平 申请人:汪洋