一种腰型深孔加工方法及制备得到的注浆块的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种腰型深孔加工方法及制备得到的注浆块。
【背景技术】
[0002]深孔是指孔深与孔径之比大于6的孔。深孔加工，特别是细长孔的加工，是机械加工中的一道难题。难点在于刀具细长，刚度差，容易折断，且加工强
度不够，加工精度难以保证。专利申请名称为“深孔加工方法及制备得到的注浆块”(公开号为:CN 103192230 A)中提出将注浆块的孔截面从中间分解，铣出两个槽口，然后拼接成型。但是，在焊接过程中两个槽口的平整度不易控制，在输浆过程中需要很大的压力推动浆的流动，焊缝会承受很大的拉伸力，拉伸力会造成焊缝出现裂纹，导致孔崩裂。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术存在的不足提供一种加工方便、能提高焊接质量的腰型深孔加工方法及制备得到的注浆块。
[0004]本发明所采用的技术方案为:一种腰型深孔加工方法，其特征在于:它包括如下步骤:
步骤一:根据待加工工件形状下料，得到第一半成品；
步骤二:将第一半成品分解成几小段工件，得到第二半成品；
步骤三:在各个第二半成品工件上沿其长度方向均钻两个通孔，得到第三半成品；步骤四:将各第三半成品依次拼装起来并焊接固定，得到第四半成品，使第四半成品整体上形成两个深孔；
步骤五:在第四半成品上对应两个深孔沿其长度方向铣槽口，在槽口的开口处打坡口，得到第五半成品；
步骤六:机加工条形板件并打坡口，对条形板件的下表面要进行精加工，得到第六半成品;
步骤七:将第六半成品与第五半成品的槽口对应焊接成型。
[0005]按上述技术方案，还包括步骤八，具体为:对焊接成型的加工工件的拼焊位置开坡口，再用氩弧焊打底后用二氧化碳保护焊盖面，再进行整体加工、打磨，得到成品。
[0006]按上述技术方案，步骤八完成后进行水压试验，水压试验合格后通过感应式应变片测量法测量腰型深孔的直线度，通过内孔粗糙度测量仪测量腰型深孔的粗糙度。
[0007]按上述技术方案，步骤四中的拼装过程具体为:通过两个中心轴依次穿插到各第三半成品的两个通孔中将各第三半成品串联拼装起来。
[0008]按上述技术方案，步骤五中铣槽口的具体过程为:铣槽口的位置是在两深孔连线的中心线处铣槽口，即从中心线位置开始插铣，分两次向左右横移进行铣削，然后再插铣至两深孔内部，形成槽口，最后分别对槽口的两侧面和底面进行侧铣和端铣精修。
[0009]按上述技术方案，步骤七具体为:将第五半成品放置在水平工作台上，槽口向上，然后将第六半成品根据坡口形状放置到第五半成品槽口，使得两半成品拼接成型，最后进行焊接，拼接焊缝为水密焊缝。
[0010]一种注浆块，它包括注浆块主体，其特征在于:所述注浆块主体为条形板状，在注浆块主体上设置有腰型深孔，所述注浆块主体由上述任一方法制备而成
本发明所取得的有益效果为:本发明不仅避免了镗孔加工过程中的各种精度偏差，由于深孔分解后直接进行钻铣加工，加工方便，因此成本较低，且可达到对深孔孔壁的精度、直线度、平滑度等的要求，再焊接拼装成型即完成，提高了生产效率；本发明采用槽口跟板件的焊接，提高了焊接质量，避免了由于孔内的压力对焊缝拉伸导致的孔崩裂情况的发生。
【附图说明】
[0011]图1为本发明的流程示意图。
[0012]图2为图1中第五半成品的侧视图。
【具体实施方式】
[0013]下面结合附图对本发明作进一步说明。
[0014]如图1所示，本实施例提供的一种腰型深孔加工方法，它包括如下步骤:
步骤一:根据待加工工件形状下料，得到第一半成品I;
步骤二:将第一半成品分解成几小段工件，得到第二半成品2 ;
步骤三:在各个第二半成品工件上沿其长度方向均钻两个通孔，得到第三半成品3 ;步骤四:将各第三半成品依次焊接拼装起来，在拼装的过程中，将各第三半成品通过两个中心轴插到两个通孔中串联起来，从而保证各个孔的同轴度，得到第四半成品4，使第四半成品4整体上形成两个深孔；
步骤五:在第四半成品4上对应两个深孔沿其长度方向铣槽口，铣槽口的位置是在两深孔连线的中心线处铣槽口，即从中心线位置开始插铣，分两次向左右横移进行铣削，然后再插铣至两深孔内部，形成槽口(槽口的形状如图2所示)，最后分别对槽口的两侧面和底面进行侧铣和端铣精修，得到满足要求的精度，并在槽口的开口处打坡口，得到第五半成品5 ；
步骤六:机加工条形板件并打坡口，对条形板件的下表面要进行精加工，得到第六半成品6 ;
步骤七:将第六半成品与第五半成品的槽口对应焊接成型，将第五半成品放置在水平工作台上，槽口向上，然后将第六半成品根据坡口形状放置到第五半成品槽口，使得两半成品拼接成型，最后进行焊接。拼接焊缝为水密焊缝。
[0015]步骤八:对焊接成型的加工工件的拼焊位置开坡口，再用氩弧焊打底后用二氧化碳保护焊盖面，以确保焊缝的质量，再进行整体加工、打磨，得到成品7。
[0016]步骤九:拼焊完成后需进行水压试验，通过对孔内加水加压，观察升压过程中和持压过程中焊缝的变化，是否有渗透现象。
[0017]腰型深孔的直线度测量采用感应式应变片测量法，即在注浆块表面贴加应变片，通过传感器测量腰型深孔的直线度。腰型深孔的粗糙度采用内孔粗糙度测量仪测量。
[0018]本发明通过采用槽口与条形板件的焊接，槽口与条形板件的平整度容易控制，能够保证两者的焊接精度，且腰型孔内壁都是精加工而成的，确保了浆在孔内流通顺畅，避免出现孔堵塞的情况，也就避免了出现焊缝裂纹，进而可以避免孔内的压力对焊缝拉伸导致的孔崩裂情况的发生，进一步提高了产品质量。
[0019]本实施例还提供了一种注浆块，它包括注浆块主体，所述注浆块主体为条形板状，在注浆块上设置有腰型孔，其一般长2-3m，远远大于孔径，属于深孔加工范围，所述注浆块主体由上述方法制备而成。本发明通过改变深孔加工工艺，从而使得在对刀具和夹具要求较低的情况下使得加工出的深孔满足精度、直线度、平滑度的要求。
【主权项】
1.一种腰型深孔加工方法，其特征在于:它包括如下步骤: 步骤一:根据待加工工件形状下料，得到第一半成品； 步骤二:将第一半成品分解成几小段工件，得到第二半成品； 步骤三:在各个第二半成品工件上沿其长度方向均钻两个通孔，得到第三半成品； 步骤四:将各第三半成品依次拼装起来并焊接固定，得到第四半成品，使第四半成品整体上形成两个深孔； 步骤五:在第四半成品上对应两个深孔沿其长度方向铣槽口，在槽口的开口处打坡口，得到第五半成品； 步骤六:机加工条形板件并打坡口，对条形板件的下表面要进行精加工，得到第六半成品; 步骤七:将第六半成品与第五半成品的槽口对应焊接成型。
2.根据权利要求1所述的一种腰型深孔加工方法，其特征在于:还包括步骤八，具体为:对焊接成型的加工工件的拼焊位置开坡口，再用氩弧焊打底后用二氧化碳保护焊盖面，再进行整体加工、打磨，得到成品。
3.根据权利要求2所述的一种腰型深孔加工方法，其特征在于:步骤八完成后进行水压试验，水压试验合格后通过感应式应变片测量法测量腰型深孔的直线度，通过内孔粗糙度测量仪测量腰型深孔的粗糙度。
4.根据权利要求1或2所述的一种腰型深孔加工方法，其特征在于:步骤四中的拼装过程具体为:通过两个中心轴依次穿插到各第三半成品的两个通孔中将各第三半成品串联拼装起来。
5.根据权利要求1或2所述的一种腰型深孔加工方法，其特征在于:步骤五中铣槽口的具体过程为:铣槽口的位置是在两深孔连线的中心线处铣槽口，即从中心线位置开始插铣，分多次向左右横移进行铣削，然后再插铣至两深孔内部，形成槽口，最后分别对槽口的两侧面和底面进行侧铣和端铣精修。
6.根据权利要求1或2所述的一种腰型深孔加工方法，其特征在于:步骤七具体为:将第五半成品放置在水平工作台上，槽口向上，然后将第六半成品根据坡口形状放置到第五半成品槽口，使得两半成品拼接成型，最后进行焊接，拼接焊缝为水密焊缝。
7.一种注浆块，它包括注浆块主体，其特征在于:所述注浆块主体为条形板状，在注浆块主体上设置有腰型深孔，所述注浆块主体由权利要求1至6中任一方法制备而成。
【专利摘要】本发明公开了一种腰型深孔加工方法及制备得到的注浆块，它包括如下步骤：根据待加工工件形状下料，得到第一半成品；将第一半成品分解成几小段工件，得到第二半成品；在各个第二半成品工件上沿其长度方向均钻两个通孔，得到第三半成品；将各第三半成品依次焊接拼装起来，得到第四半成品；在第四半成品上对应两个深孔沿其长度方向铣槽口，得到第五半成品；机加工条形板件并打坡口，得到第六半成品；将第六半成品与第五半成品的槽口对应焊接成型。本发明不仅避免了镗孔加工过程中的各种精度偏差，由于深孔分解后直接进行钻铣加工,因此成本较低，且可达到对深孔孔壁的精度、直线度、平滑度等的要求,再焊接拼装成型即完成，提高了生产效率。
【IPC分类】B23P15-00
【公开号】CN104526271
【申请号】CN201410710911
【发明人】徐永, 刘继平, 李桐, 童彪, 陈彦林, 李智安, 杨兵宽, 周红霞, 李春波, 张文凯
【申请人】中铁科工集团轨道交通装备有限公司, 武汉德天深孔机械有限公司
【公开日】2015年4月22日
【申请日】2014年12月1日