车辆舰船底甲板成型件矫正方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及板状件平整度矫正方法领域，尤其涉及一种车辆舰船底甲板成型件矫正方法。
【背景技术】
[0002]各种军用、民用车辆和舰船的底部都需要设置底甲板，是支撑动力和传动装置的重要零部件之一。底甲板通常都是通过热压成型的，冷却后的底甲板形变比较大，在切割外形之前需要进行整形以保证切割质量。
[0003]现有的整形方法是将底甲板铺在矫正平台上然后使用压头下压，通过逐点施压使得变形处平整。该方法的缺陷是:1、底甲板上各处的变形量不同，各矫正点下压的行程也需要不同，频繁的行程调整导致压机动作繁琐，操作难度大，同时数控程序复杂；2、矫正点数量过多，可重复性差，工作周期长，效率低；3、需要操作人员对底甲板的变形量进行测量、判断。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是提出一种矫正效果好、矫正效率高、操作方便的车辆舰船底甲板成型件矫正方法。
[0005]为达此目的，本发明采用以下技术方案:
[0006]一种车辆舰船底甲板成型件矫正方法，所述待矫正工件为片状结构，所述待矫正工件上设置有凹槽；将待矫正工件放置在矫正平台上后在所述待矫正工件上放置多个压块，所述压块放置在所述凹槽中；在每块所述压块上施加静压力以整平待矫正工件的表面。
[0007]特别是，每块所述压块上与所述待矫正工件接触的面为平面。
[0008]特别是，所述矫正平台设置在龙门液压机工作台上，在龙门液压机的滑块夹紧座上固定有压头；通过所述压头向所述压块施加静压力。
[0009]进一步，所述压头下压时运行速度为80mm/s至120mm/s ;当所述压头的工作端面距离所述压块的表面不足2cm时所述压头的运行速度为3mm/s至8mm/s ;当所述压头的工作端面接触到所述压块的表面后所述压头的运行速度为5mm/s至15mm/s ;回程时所述压头的运行速度为110mm/s至130mm/s。
[0010]更进一步，所述压头下压时运行速度为100mm/S ;当所述压头的工作端面距离所述压块的表面不足2cm时所述压头的运行速度为5mm/s ;当所述压头的工作端面接触到所述压块的表面后所述压头的运行速度为lOmm/s ;回程时所述压头的运行速度为120mm/s。
[0011]特别是，共计使用15至19块立方体状的所述压块；每块所述压块长为150mm至300mm,宽为 50mm 至 100mm，厚为 15mm 至 20mm。
[0012]特别是，根据不同材质和热处理工艺，所施加的静压力的范围为300T至500T。
[0013]特别是，在纵向上多个所述压块之间等间距设置；在横向上多个所述压块之间等间距设置。
[0014]本发明车辆舰船底甲板成型件矫正方法是将压块放置在待矫正工件的凹槽内、然后在压块上施加静压力以整平待矫正工件的表面，矫正效果好，矫正效率高，操作方便；压块上与待矫正工件接触的面为平面，保证静压力更均匀地分布在待矫正工件的表面上，矫正后的工件表面更平整、美观。
【附图说明】
[0015]图1是本发明优选实施例一提供的车辆舰船底甲板成型件矫正状态示意图。
[0016]图中标记为:
[0017]1、待矫正工件；2、矫正平台；3、压块；11、凹槽。
【具体实施方式】
[0018]下面结合附图并通过【具体实施方式】来进一步说明本发明的技术方案。
[0019]优选实施例一:
[0020]本优选实施例提供一种车辆舰船底甲板成型件矫正方法。如图1所示，将待矫正工件1放置在矫正平台2上后在待矫正工件1上放置多个压块3，在每块压块3上施加静压力以整平待矫正工件1的表面。
[0021]待矫正工件1为片状结构，待矫正工件1上设置有凹槽11 (加强筋)；压块3放置在凹槽11中。
[0022]每块压块3上与待矫正工件1接触的面为平面，静压力在待矫正工件1上分布得更加均匀，解决了现有方法中压头的工作端面直接压在待矫正工件1上导致待矫正工件1表面出现痕迹等问题。
[0023]矫正平台2设置在龙门液压机工作台上，在龙门液压机的滑块夹紧座上固定有压头；通过压头向压块3施加静压力。压头下压时运行速度为80mm/s至120mm/s，优选为100mm/s ；当压头的工作端面距离压块3的表面不足2cm时压头的运行速度为3mm/s至8mm/s，优选为5mm/s ;当压头的工作端面接触到压块3的表面后压头的运行速度为5mm/s至15mm/s，优选为10mm/s ;回程时压头的运行速度为110mm/s至130mm/s，优选为120mm/s。
[0024]共计使用15块立方体状的压块3(当底甲板面积更大时可以使用更多的压块3，例如17块、19块)。每块压块3长为150mm至300mm，优选为200mm ;宽为50mm至100mm，优选为55_ ;厚为15_至20_，优选为16_。
[0025]龙门液压机的下压行程不需要调节，压实(待矫正工件1和矫正平台2之间不留空隙)为止。根据不同材质和热处理工艺，所施加的静压力可供选择的范围为300T至500T。
[0026]在纵向上多个压块3之间等间距设置，在横向上多个压块3之间也是等间距设置。当压块3分多个区域分别放置时，至少处于同一个区域的压块3在同方向上(纵向上或横向上)互相之间是等间距设置的。
[0027]将压块3放置在凹槽11中、向压块3上施加静压力，有效地将整个待矫正工件1平面抻平。即使压块3未直接压在待矫正工件1上的变形处，实施本方法后依然可以消除这些变形，保证矫正效果。
[0028]优选实施例二:
[0029]本优选实施例提供一种车辆舰船底甲板成型件矫正方法，其原理与优选实施例一基本相同。将待矫正工件放置在矫正平台上后在待矫正工件上放置多个压块，在每块压块上施加静压力以整平待矫正工件的表面。
[0030]不同之处在于:压块的形状、规格、具体放置位置不限，能够将压头施加在其上的静压力均匀地分布在待矫正工件上即可；施加静压力的装置不限、静压力的数值大小不限，能够将待矫正工件表面矫正平整即可。
[0031]注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用的技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。
【主权项】
1.一种车辆舰船底甲板成型件矫正方法，所述待矫正工件(I)为片状结构，所述待矫正工件(I)上设置有凹槽(11);其特征在于，将待矫正工件(I)放置在矫正平台(2)上后在所述待矫正工件(I)上放置多个压块(3)，所述压块(3)放置在所述凹槽(11)中；在每块所述压块(3)上施加静压力以整平待矫正工件(I)的表面。
2.根据权利要求1所述的车辆舰船底甲板成型件矫正方法，其特征在于，每块所述压块(3)上与所述待矫正工件(I)接触的面为平面。
3.根据权利要求1所述的车辆舰船底甲板成型件矫正方法，其特征在于，所述矫正平台(2)设置在龙门液压机工作台上，在龙门液压机的滑块夹紧座上固定有压头；通过所述压头向所述压块(3)施加静压力。
4.根据权利要求3所述的车辆舰船底甲板成型件矫正方法，其特征在于，所述压头下压时运行速度为80mm/s至120mm/s ;当所述压头的工作端面距离所述压块(3)的表面不足2cm时所述压头的运行速度为3mm/s至8mm/s ;当所述压头的工作端面接触到所述压块(3)的表面后所述压头的运行速度为5mm/s至15mm/s ;回程时所述压头的运行速度为110mm/s至 130mm/so
5.根据权利要求4所述的车辆舰船底甲板成型件矫正方法，其特征在于，所述压头下压时运行速度为100mm/S ;当所述压头的工作端面距离所述压块(3)的表面不足2cm时所述压头的运行速度为5mm/s;当所述压头的工作端面接触到所述压块(3)的表面后所述压头的运行速度为10mm/s ;回程时所述压头的运行速度为120mm/s。
6.根据权利要求1至5任一所述的车辆舰船底甲板成型件矫正方法，其特征在于，共计使用15至19块立方体状的所述压块(3);每块所述压块(3)长为150mm至300mm，宽为50mm 至 100mm，厚为 15mm 至 20mm。
7.根据权利要求1至5任一所述的车辆舰船底甲板成型件矫正方法，其特征在于，根据不同材质和热处理工艺，所施加的静压力的范围为300T至500T。
8.根据权利要求1至5任一所述的车辆舰船底甲板成型件矫正方法，其特征在于，在纵向上多个所述压块(3)之间等间距设置；在横向上多个所述压块(3)之间等间距设置。
【专利摘要】本发明公开了一种车辆舰船底甲板成型件矫正方法，属于板状件平整度矫正方法领域，为解决现有方法效率低等问题而设计。本发明车辆舰船底甲板成型件矫正方法应用于待矫正工件为片状结构，待矫正工件上设置有凹槽；将待矫正工件放置在矫正平台上后在待矫正工件上放置多个压块，压块放置在凹槽中；在每块压块上施加静压力以整平待矫正工件的表面。本发明车辆舰船底甲板成型件矫正方法是将压块放置在待矫正工件的凹槽内、然后在压块上施加静压力以整平待矫正工件的表面，矫正效果好，矫正效率高，操作方便；压块上与待矫正工件接触的面为平面，保证静压力更均匀地分布在待矫正工件的表面上，矫正后的工件表面更平整、美观。
【IPC分类】B21D1-00
【公开号】CN104826893
【申请号】CN201510236560
【发明人】施建华, 马丹, 王以琦, 郑练, 李宏伟, 李超, 彭光宇, 苏震, 马丽林, 沈明艳, 杜德恒, 冯和永, 王克伟, 徐新乐, 孙林, 蔡晓清
【申请人】中国兵器工业新技术推广研究所
【公开日】2015年8月12日
【申请日】2015年5月11日